再结晶

摘要： 以取向硅钢成品板为原料,采用冷轧和一次再结晶法制备了0.08 mm厚的取向硅钢超薄带,退火方式为780°C下的盐浴退火.借助EBSD技术和磁性能测试,研究了退火过程中不同保温时间下取向硅钢退火板中织构的演变规律及磁性能变化.结果显示,冷轧过程中,Goss织构逐渐转变为{111}织构;退火过程中,Goss晶粒优先在变形严重区域和轧板表面处形核,随保温时间的延长,Goss织构和η线织构的含量先增加后减少.当退火条件为780°C×210 s时,取向硅钢退火板中Goss织构和η线织构的体积百分含量达到极大值,分别为76.92％和93.10％,此时其磁性能最佳,B8为1.85 T,P1.5/400为23.74 W/kg.

摘要： 采用Gleeble-2000D热模拟试验机对42CrMoA钢在900~1100°C以0.1~10.0 s^(-1)的应变速率进行了热压缩,以研究钢的动态再结晶行为。结果表明:42CrMoA钢在热压缩过程中发生了动态再结晶,并且在高温、低应变速率条件下更容易发生动态再结晶;采用电子背散射衍射技术检测了不同热压缩变形条件下再结晶晶粒的体积分数,以揭示热变形条件对再结晶晶粒体积分数的影响;利用加工硬化率求得了再结晶过程中的临界应变,并重新构建了临界应变与峰值应变之间的关系,即ε_(c)=0.39ε_(p);计算了动态再结晶激活能Q=279351 kJ/mol,并利用Sellars-McTegar双曲正弦函数模型构建了ε、σ和Q之间的本构方程以及Z参数方程,得知动态再结晶的峰值(临界)应力和峰值(临界)应变与Z参数呈线性关系;采用42CrMoA钢的σ-ε曲线构建了动态再结晶体积模型,且构建的动态再结晶本构方程能准确地描述42CrMoA钢的高温流变行为。

摘要： TiAl合金以其低密度、高比强和良好的抗蠕变性等优点,已在航空发动机上获得应用。先进的β型γ-TiAl合金通过引入一定量的β/B2相,显著改善了合金的热加工能力,该类合金更适合热机械加工。对β型γ-TiAl合金热机械加工过程中的组织演化和变形行为形成完整的认识是制定和优化热加工工艺的前提。综述了β型γ-TiAl合金的不同初始组织在热机械加工过程中的组织演变及其动态再结晶机制,指出当热加工温度低于T_(γ,solv)时,组织演化主要与(α/α_(2)+γ)片层团的破碎有关;当热加工温度高于T_(γ,solv)时,主要与α相的动态再结晶有关,同时分析了β相的存在对(α/α_(2)+γ)片层团以及α相动态再结晶的影响,最后对β型γ-TiAl合金热变形过程中的基础问题进行了总结和展望。

摘要： 采用80 MN反向挤压2024铝合金T型材,在型材尾端出现椭圆环黑色条纹。利用金相、EBSD手段分析条纹缺陷的组织显示.椭圆环黑色条纹边部区域为再结晶组织、过渡区域为破碎组织、内部为变形组织。从边部到心部三个区域两边晶向差大于15。的晶界含量分别为45%J 9%和48%,过渡区的大角度晶界含量明显要低于另外两个区域的。黑色条纹是因大角度晶界破碎而形成的,主要是由于挤圧温度及挤压速度控制不协调导致型材截面不同区域变形不协调。通过调整挤压模具和挤压温度,避免挤压过程中不同区域变形不均匀,从而减少出现椭圆环黑色条纹现象。

摘要： 采用光学显微镜(OM)和拉伸试验机对铸轧法生产的3003铝合金深冲料成品退火工艺的显微组织和力学性能进行了研究,结果表明,两种工艺方案下生产的3003铝合金沿轧制方向0°的力学性能优于沿轧制方向90°,此差异性随退火温度升高而逐渐减小并趋于一致。铝合金样品经退火处理后的强度急剧降低,变化最大的温度区间处于280~300°C,与金相分析结果相互印证进行判断,认为280°C为再结晶开始的温度,400°C为再结晶终了温度。

摘要： 采用差示扫描量热仪(DSC)、光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)、X射线衍射仪(XRD)和拉伸试验机研究了固溶温度和时间对挤压态Al-6.02Zn-1.94Mg合金微观组织和力学性能的影响。结果表明,合金的最佳固溶处理工艺为470°C,2 h,经过120°C,24 h时效处理后试样的抗拉强度、屈服强度和伸长率分别达到了486 MPa、431 MPa和14.8%。随着固溶温度的升高及时间的延长,合金的再结晶程度更加明显。而基体中η(MgZn_(2))、T(AlZnMgCu)相在较低温度或短时间固溶处理下回溶不充分。值得注意的是,试样在510°C,2 h处理下Zr元素发生聚集,进而导致第二相颗粒的生长和面积分数的增加。

摘要： 对双级均匀化后随炉冷AA2060铝锂合金铸块进行5道次轧制变形,轧制温度在400°C,得到了预变形量50%的样品。再对预变形量50%的样品采用Gleeble-3800热模拟试验机进行温度为450°C、应变速率为0.01 s^(-1)的热模拟,并分别以5°C/s、10°C/s、20°C/s的升温速率将其加热到变形温度。结合透射电子显微镜(TEM)、电子背散射衍射(EBSD)和背散射电子像(BSE)表征不同升温速率下析出相演变规律及再结晶微观组织结构。研究结果表明:升温速率降低将导致升温过程中θ′(Al _(2)Cu)相的析出量和尺寸增大,而流变应力及加工硬化率相应降低。热变形过程中连续再结晶(CDRX)、不连续再结晶(DDRX)、亚动态再结晶(MDRX)均有发生,其中CDRX和MDRX是该工艺路线过程中的主要再结晶机制。另外,随着升温速率的增加,CDRX和MDRX的比例降低。

摘要： 通过显微分析和力学性能测试研究了不同热处理制度对12Cr1MoVG冷变形弯头显微组织、力学性能的影响。结果表明,当热处理制度为695°C保温60min时,显微组织没有发生再结晶,硬度没有降低。当热处理制度为735°C保温60min时,36%变形量的显微组织发生再结晶形核,硬度降至标准值允许范围内,热处理时间进一步延长保温时间至120min,20%变形量和36%变形量的显微组织均发生再结晶形核,并未发生完全再结晶。通过试验获得降低12Cr1MoVG管子冷变形加工硬化的合理热处理工艺为735°C保温60min。

摘要： 采用Gleeble-1500热模拟机进行热压缩试验,研究了一种Al-Zn-Mg-Cu系7X75铝合金在变形温度300~460°C、应变速率在0.1~8.0 s^(-1)的热变形行为,建立了合金的本构方程,并结合EBSD和TEM对微观组织进行了表征。结果表明:合金的流变应力随着变形温度的升高和应变速率的降低而降低,低应变速率下合金的变形机制为动态回复,在高应变速率下变形机制为动态再结晶;当变形温度为390~410°C、应变速率为1.0~4.0 s^(-1)为最佳热加工区间,合金的主要变形机制为动态再结晶。

摘要： 采用光学显微镜、X射线衍射仪等分析了宁波钢铁有限公司生产的取向硅钢不同工序下的组织及织构演变规律。结果表明:铸坯经过热轧后,沿着厚度方向组织不均匀;一次冷轧并经脱碳退火后,组织由条状纤维状变成等轴状的初次再结晶晶粒,初次再结晶平均晶粒尺寸为18.17μm,织构主要以α织构和γ织构为主;在二次冷轧后,晶粒再次被压缩,转变为纤维状,织构主要为γ织构;经过高温退火后,发生二次再结晶,晶粒异常长大,晶粒尺寸达到厘米级,织构成分为单一且锋锐的Goss织构。

摘要： 本文通过硬度法和金相法对5.0mm厚的Ti-70冷轧板材不同温度时间退火后再结晶情况进行了观测分析,研究了Ti-70钛合金冷轧板材的再结晶过程.研究结果表明:Ti-70冷轧板材再结晶激活能Qr=11.0645×104J/mol,Avrami关系公式系数A=1920t-1;Ti-70冷轧板材经620～700°C保温30min退火后再结晶过程基本完成,可得到均匀等轴的再结晶组织;经700±14°C退火保温8min左右开始出现再结晶晶粒,保温15～30min再结晶过程基本完成,晶粒尺寸为8.2μm.

摘要： MGH956板材再结晶组织形态和晶粒尺寸因工艺因素的影响差异巨大，导致性能差别十分显著，因此，本文综合各种不同工艺条件下轧制成板材的再结晶组织，对MGH956板材再结晶的典型组织形貌特征和晶粒尺寸进行了详细的描述。

摘要： 本文研究了Re对一种Ni3Al基单晶合金表面再结晶行为的影响。对含Re与不含Re的Ni3Al基单晶合金的表面进行吹砂处理，然后在1280°C/2h和1280°C/10h的条件下退火。采用OM、SEM (BSE)和EPMA研究了含Re与不含Re样品的再结晶微观组织。结果表明，含Re与不含Re样品都发生了再结晶；而γ′相和 Y-NiMo相均有阻碍再结晶的作用。在1280°C退火2h的条件下，γ′相基本不再阻碍再结晶，Y-NiMo相对再结晶强烈抑制作用，造成枝晶干再结晶厚度大于枝晶间再结晶厚度，含Re与不含Re合金再结晶平均厚度基本一致且含Re合金有促进多晶形成的能力。在1220°C退火10h的条件下，含Re合金的再结晶厚度大于与不含Re合金的再结晶厚度。含Re合金形成了大量再结晶晶粒，有少量胞状再结晶；不含Re合金在枝晶干区域形成了胞状再结晶，在枝晶间区域形成了再结晶晶粒，且枝晶干区域的再结晶厚度要小于枝晶间的再结晶厚度。

摘要： 通过使用熔融包覆和循环过热技术系统的获得了Ni75Cu25、Ni70Cu30合金在不同过冷度下凝固组织.使用光学显微镜,观察到了合金在不同过冷度下的凝固组织,系统的研究了2种过冷合金体系在不同过冷度下的组织演化规律,并在低过冷度和高过冷度下分别得到两次晶粒细化组织.根据得到的微观组织,可以在高过冷度下清楚的看到退火孪晶存在的现象,这是再结晶发生的一个重要证据.

摘要： 电子产品在使用过程中,由于温度变化引起不同封装材料间的热膨胀系数失配,会使互连焊点内产生应力应变集中,导致焊点发生蠕变疲劳失效.无铅焊点疲劳失效首先会在应力集中的区域发生再结晶,变形主要集中在发生弱化的再结晶区域内,最终裂纹在再结晶区域内萌生和扩展.靠近安装孔的器件,其焊点内部所受应力应变更为集中,会加速疲劳失效现象的产生.

摘要： 通过大量实例说明铝合金铸锭通过多级均匀化处理对于多相合金在避免过烧的前提下使均匀化程度极大化、控制弥散相的大小和数量抑制再结晶、使难溶相粒子更为细小、提高挤压生产效率及在节能减排上的作用.

摘要： 研究了快锻机+径锻机联合锻制Φ230mm规格GH4169铁镍基高温合金涡轮盘棒坯生产工艺对合金显微组织的影响.结果表明,合适的径锻加热温度可以使坯料在快锻生产过程中产生的外缘粗晶完成静态再结晶,同时心部和R/2位置晶粒组织不长大;提高径锻的终锻温度,棒坯外缘完成动态再结晶,获得均匀的8级等轴晶粒组织,棒坯心部获得均匀的6级晶粒组织,δ相以颗粒状或短棒状在晶界均匀析出.

摘要： 超塑性成型工艺是一种制造复杂形状构件的理想工艺，已广泛应用于航天、汽车、车厢制造等领域。本文研究了细晶GH4169G合金在高应变速率下的超塑性及其超塑性变形机理.合金在950°C,5×10-2～4×10-1s-1的高应变速率条件下表现出超塑性,最高伸长率为175％.靠近断口处出现了较多直线型的空洞,是由于碳化物对变形的阻碍引起的;颈缩的发生是合金断裂的主要方式,同时,颈缩的发生对合金的总伸长率做出了主要贡献.在高应变速率下,GH4169G超塑形变形是以动态再结晶为主,孪晶变形起了重要的协调作用.

摘要： 利用快速光照退火方式在氯化锌气氛下对工业化生产的CdTe 多晶薄膜进行了不同条件下退火实验,并且对样品进行了XRD、SEM 等分析.将样品制备成电池后,测试其J-V 等性能来验证退火的效果.结果表明:在合适的氯化锌的气氛条件下,退火后CdTe 薄膜发生再结晶,晶粒进一步长大;经过样品电池的J-V的测试表明,氯化锌气氛下对碲化镉电池是有效的.

摘要： 在不同塑性应变幅下对[233]共面双滑移取向铜单晶体进行疲劳变形直到饱和,然后在不同温度下对疲劳变形后的样品进行退火处理.利用扫描电镜电子通道衬度(SEM-ECC)技术观察疲劳和退火后样品的微观结构.结果表明,退火温度为300°C时,疲劳位错结构发生了明显的回复.当退火温度升高至500°C和800°C,疲劳后的晶体均发生了严重的再结晶,并且有大量的退火孪晶出现.再结晶和退火孪晶的出现与退火温度、外加塑性应变幅和累积塑性应变量密切相关.随着塑性应变幅和累积塑性应变量的增加,应变集中程度明显增加,为孪晶的萌生和再结晶的发生提供了所需局部应变能.DSC测试分析表明,再结晶的发生和孪晶的形成不是突发式的,而是一个缓慢发生的过程.

摘要： 本发明揭示一种使材料在基板上沉积且结晶的方法。在一特定实施例中，所述方法可包含产生含有与沉积相关的物质以及携带能量的物质的电浆。在第一时间段期间，无偏压电压施加于所述基板，且物质经由电浆沉积而沉积于所述基板上。在第二时间段期间，电压施加于所述基板，所述电压吸引离子且吸引至所述沉积物质中，从而引起所述沉积层结晶。可重复所述程序直至获得足够厚度。在另一实施例中，可改变所述偏压电压或偏压脉冲的持续时间以改变所发生的结晶化程度。在另一实施例中，可使用掺杂剂掺杂所述沉积层。

摘要： 本发明提供了一种基于临界再结晶残余应力的再结晶控制方法，通过试验的方式建立一种基于临界再结晶应力控制再结晶的模型，根据该模型结合定向凝固的数值模拟工艺，实现对再结晶缺陷的预测，从而达抑制与消除再结晶现象的目的。本发明能够实现在初始设计过程中，避免由于结构的不合理设计引起的局部应力集中，导致单晶铸件在后期的热处理中出现再结晶的现象，该技术从由结构的不合理设计引起再结晶缺陷的源头出发，从根本上解决了由于细节结构的不完善引起的再结晶，为叶片设计工作者提供一种系统解。

摘要： 本发明的目的是提供一种不使用颗粒分级的物理方法，具有良好的晶体粒径分布的高纯度氟钽酸钾结晶或高纯度氟铌酸钾结晶产品。为此，使用一种制造高纯度氟钽酸钾结晶或高纯度氟铌酸钾结晶的方法，其中，该方法的再结晶工序包括：以冷却速度T°C/小时冷却在溶解工序中得到的60°C-90°C饱和溶液直到所述饱和溶液的液温降为35-50°C的第一冷却过程，以及从所述第一冷却过程结束时起到所述溶液温度降为10-20°C以冷却速度〔T-18〕°C/小时-〔T-1〕°C/小时进行冷却的第二冷却过程。

摘要： 本发明涉及一种结晶温度可控的升华‑再结晶型质谱成像基质沉淀装置和方法，包括升华容器、冷却管道、回流管道、抽真空装置及升华容器内部的沉积玻片、样品架、基质托盘、制冷元件、加热元件，加热元件放置在升华容器的底部，基质托盘设置在加热元件的顶部，沉积玻片通过样品架固定在基质托盘的正上方，样品架的顶部放置制冷元件，冷却管道、回流管道分别与制冷元件连接，抽真空装置与升华容器连接。精确地影响基质沉积的主要变量，确保基质沉积更好的可重复的条件。沉积玻片表面的基质沉积较为均匀，避免了结晶过程中的移位现象。

摘要： 本发明公开了一种特种PET再结晶装置和PET再结晶干燥方法，其中，特种PET再结晶装置包括热风输送组件、特种接收组件和再结晶管路组件，热风输送组件能与储料装置的出料口连接，特种接收组件能与PET干燥桶的进料口连接，再结晶管路组件的进口端和出口端分别与热风输送组件和特种接收组件连通；热风输送组件用于产生高速热风气流和由出料口抽吸PET材料并能将高速热风气流和PET材料吹送入再结晶管路组件；再结晶管路组件用于风力输送PET材料同时使PET材料再结晶；特种接收组件能接收由再结晶管路组件输送的PET材料并将PET材料送入PET干燥桶。PET材料的再结晶与风力输送一体完成，无需机械搅拌装置，设备成本低。

摘要： 本发明提供了一种基于临界再结晶残余应力的再结晶控制方法，通过试验的方式建立一种基于临界再结晶应力控制再结晶的模型，根据该模型结合定向凝固的数值模拟工艺，实现对再结晶缺陷的预测，从而达抑制与消除再结晶现象的目的。本发明能够实现在初始设计过程中，避免由于结构的不合理设计引起的局部应力集中，导致单晶铸件在后期的热处理中出现再结晶的现象，该技术从由结构的不合理设计引起再结晶缺陷的源头出发，从根本上解决了由于细节结构的不完善引起的再结晶，为叶片设计工作者提供一种系统解。

摘要： 本发明的目的是提供一种不使用颗粒分级的物理方法，具有良好的晶体粒径分布的高纯度氟钽酸钾结晶或高纯度氟铌酸钾结晶产品。为此，使用一种制造高纯度氟钽酸钾结晶或高纯度氟铌酸钾结晶的方法，其中，该方法的再结晶工序包括：以冷却速度T°C/小时冷却在溶解工序中得到的60°C－90°C饱和溶液直到所述饱和溶液的液温降为35－50°C的第一冷却过程，以及从所述第一冷却过程结束时起到所述溶液温度降为10－20°C以冷却速度〔T－18〕°C/小时－〔T－1〕°C/小时进行冷却的第二冷却过程。

摘要： 存在一种(S)‑乙基8‑(2‑氨基‑6‑((R)‑1‑(5‑氯‑[1,1'‑联苯]‑2‑基])‑2,2,2,2‑三氟乙氧基)嘧啶‑4‑基)‑2,8‑二氮杂螺[4.5]癸烷‑3‑羧酸盐的结晶化合物，其表现的XRPD图在19.05±0.20(°2θ)处具有特征峰。还存在一种包含所述化合物的药物组合物。还存在含有结晶化合物和药用辅料的剂型。还存在使化合物结晶/再结晶的方法。还存在用所述化合物治疗或预防疾病的方法。

摘要： 本发明涉及一种结晶温度可控的升华‑再结晶型质谱成像基质沉淀装置和方法，包括升华容器、冷却管道、回流管道、抽真空装置及升华容器内部的沉积玻片、样品架、基质托盘、制冷元件、加热元件，加热元件放置在升华容器的底部，基质托盘设置在加热元件的顶部，沉积玻片通过样品架固定在基质托盘的正上方，样品架的顶部放置制冷元件，冷却管道、回流管道分别与制冷元件连接，抽真空装置与升华容器连接。精确地影响基质沉积的主要变量，确保基质沉积更好的可重复的条件。沉积玻片表面的基质沉积较为均匀，避免了结晶过程中的移位现象。

摘要： 本发明公开了一种基于孪晶诱发再结晶的锆合金板材织构调整方法：步骤1：将锆合金板材在液氮温度下保温后进行轧制，采用A、B中的任意一种：A、轧制面法向选择原板材轧向，轧制方向沿原板材法向或横向；B、轧制面法向选择原板材横向，轧制方向沿原板材法向或轧向；轧制总压下量为10％～40％，轧制道次压下量为5％～10％；步骤2：对轧制变形后的锆合金进行真空退火，真空退火的温度为550°C～600°C、退火时间为25～35min；或者先将轧制变形后的锆合金样品以10°C/s速率随炉升温至400°C，随后在退火。本发明工艺流程简单，仅需在现有锆合金板材加工工艺上作少量改动便可获得基面织构弱化后的再结晶组织锆合金板材。