轧制

摘要： 针对近α型Ti-6.0A1-3.0Zr-0.5 Sn-1.0Mo-1.5Nb-1.0V新型钛合金,在退火温度740°C的基础上,研究了退火时间对其组织与力学性能的影响.结果 表明:经过3次真空自耗电弧炉熔炼,三火热轧后得到的板材组织由初生α相基体及β转变组织组成的部分再结晶组织和加工态组织等组成.随着退火时间的增加,退火板材的显微组织均以初生α相为主,且α相所占的比例从81.73％逐渐增加至85.61％,组织中长条状α相逐渐破碎球化,等轴α相开始均匀化、粗化.随着退火时间的增加,退火板材的延伸率逐渐增加,抗拉强度先降低再增加然后又降低,屈服强度先增加后降低,显微硬度先增加后降低.退火时间为1h时,板材的断口由滑移带、涟波、小等轴韧窝组成,断裂方式为韧性断裂,退火时间大于等于2h时,板材的断口完全由等轴韧窝组成,断裂方式为韧性断裂.最佳退火工艺为740°C退火2h,此时板材的抗拉强度、屈服强度、延伸率和显微硬度分别为:984 MPa、941 MPa、15.27％、HV 347.67.研究结果对高强耐蚀钛合金退火工艺的制定有指导作用,为解决钛合金在实际生产中遇到的问题提供了科学依据.

摘要： 对焊接用H08Mn2SiA盘条的化学成分、冶炼和轧制工艺进行优化研究,采用无Al脱氧、炉外处理、结晶器电磁搅拌、吐丝温度控制、冷却控制等措施使盘条的化学成分均匀,强度适中,具有良好的拉拔性能。

摘要： 概述了河钢集团宣钢公司(以下简称“宣钢”)连轧型材生产线的主要工艺设备、生产工艺流程及开发耐候角钢的目的,介绍了主要合金元素对耐候钢的耐候性能的影响和作用。通过三次试生产,根据生产过程中出现的问题,分析金相组织,不断优化化学成分和生产过程的工艺参数,最终采取低C、Cu-Cr-Ni-V微合金化、高温大压下率、快烧、快轧的工艺方案,成功开发生产了Q355NHC耐候角钢,产品几何尺寸、表面质量、化学成分及工艺性能均满足标准要求,且耐候指数约高于普通低合金角钢4倍,产品质量稳定。

摘要： 借助EBSD场发射扫描电子显微镜,研究了轧制变形及热处理后的铁素体/马氏体双相钢0.05C-2.8Mn4.2Ni-2Al-1.2Mo-1.9Cu显微组织演变及力学性能。结果表明,经900°C30%+780°C75%变形,500°C退火的F-M钢晶粒尺寸0.97μm,屈服抗拉强度和延伸率分别为876MPa,976MPa和15.2%,经900°C30%+780°C50%变形,500°C退火的F-M钢晶粒尺寸1.54μm,屈服、抗拉强度和延伸率分别为801 MPa,895 MPa和19.4%。由轧制变形导致的晶粒细化、小角度晶界增多,是提高实验钢强度的主要原因。然而,较大的轧制变形量也使过多的小角度晶界阻碍位错运动,从而导致实验钢在塑性变形过程中,延展性略差。

摘要： 因超级铁素体不锈钢具有良好的耐点蚀、耐缝隙腐蚀性能以及良好的耐应力腐蚀性能,应用于采用水、海水作为冷却介质的各种换热设备,使用性能可与钛媲美。超级铁素体不锈钢S44660在辊森吉米尔轧机和AP线的工艺开发,主要针对w(Cr)=28%、w(Mo)=4%影响,具有脆性转变温度(T_(DBT))高、耐蚀性好、强度高、轧制负荷大的特点,开发相应的生产工艺,并测试了产品的腐蚀性能以及力学性能。

摘要： 建筑用高强钢应用广泛,生产流程相对较为成熟,但单道次压下率普遍不高。为寻求提高道次压下率是否可以成为工艺突破口,本文分别采用不同压下率对钢板进行轧制,对比分析了其力学性能。结果表明,小压下率钢板心部性能与边部性能差别较大,边部拉伸性能、冲击性能较好,心部较差,且大压下率钢板心部性能与边部性能差别较小,拉伸性能和冲击性能基本保持一致,大压下率钢板整体力学性能较小压下率钢板更好;小压下率钢板边部到心部组织呈明显过渡趋势,心部组织较粗大,大压下率钢板整体组织均匀性较好,且晶粒尺寸整体小于小压下率钢板;宏观织构方面,大压下率钢板晶粒取向更多,不利于滑移开动,使得材料力学性能进一步提升。大压下率轧制力更容易渗透到钢板心部,对钢板力学性能及其组织有着较明显的改善作用。

摘要： 针对汽车大梁钢马钢510L分条后频繁发生的直线度缺陷、板形不对称等问题,以现场常用的2种轧制模式为研究对象,以马钢1580平整机的相关参数为依据,建立三维有限元仿真模型,通过对模型两端施加相同的轧制力和压下量,仿真分析2种轧制模式对热轧带钢板形不对称的影响规律。结果表明两侧采取相同参数,不同轧制力和压下量时,将产生板形不对称,其纵向延伸的不对称度不相等,也非线性关系。在平整轧制过程中,对于对称板廓来料而言,轧制力差会导致带钢轧后延伸率变得不均匀。研究结果可为相关的热轧工程实践提供借鉴。

摘要： 文章针对钢轨万能轧制中存在的问题,从变形工艺的角度进行改进,增加成品孔型轧辊数量,形成四辊成品孔型,增加钢轨高度方向的约束,限制钢轨表面的自由展宽,实现轨高尺寸精度的提高。使用ANSYS/LS-dyna进行了数值计算,分析了不同情况下的变形状况,对出现的缺陷进行了修正,得到了最优的解决方案。通过在钢轨生产线上应用,取得了较好的效果,降低了钢轨全长范围内高度尺寸的波动范围,解决了局部高度波动造成的“高点”缺陷,提高了高铁运行的安全性。

摘要： 采用金属构筑成形+径轴向轧制工艺生产锻造轮带,不仅使材料利用率提高、硬度均匀、组织致密、综合力学性能优良,而且制造周期短,综合成本低,能满足客户快速交付要求。

摘要： 根据不同应变速率下TA15钛合金的真应力应变曲线、通过Arrehenius公式和设定关于Z参数的应变补偿,建立有效的TA15钛合金的高温变形本构方程,实验验证本构方程的计算值和实验值之间的差异很小,最大误差在10%以内。在得到的本构方程的基础上,借助塑性变形模拟软件对TA15钛合金厚板热轧变形过程进行有限元模拟,通过三因素三水平正交实验得到了设定变形条件下的最佳工艺参数:预热温度为950°C、轧辊转速设为3.6 rad/s、摩擦系数设为0.3,三个因素中对轧制模拟影响最大是摩擦系数。通过变形系数验证了变形模拟结果的有效性,在轧制过程中没有出现宽展过大,咬入困难等问题。

摘要： 本文采用放电等离子烧结技术(SPS)制备了石墨烯/钛基复合材料(GNPs/Ti),采用轧制工艺改善GNPs/Ti复合材料组织与性能.重点研究了轧制变形量对GNPs/Ti复合材料的显微组织及力学性能的影响规律.采用扫描电镜观察不同变形量后的显微组织,结果显示,随着轧制变形量的增加,基体晶粒长径比增大,石墨烯取向性提高.拉伸结果表明,GNPs/Ti复合材料的抗拉强度和断后伸长率随着变形量的增加而增加,最大抗拉强度达到680MPa,相比纯钛提高了24％.采用轧制工艺可以使GNPs/Ti复合材料孔洞减少、GNPs分布具有取向性,从而提高材料的力学性能.

摘要： 利用金相显微镜、扫描电镜与能谱仪，对Y15易切削钢在轧制过程中产生劈头(头部开裂)的原因进行分析与研究，认为轧制过程中轧制温度明显下降及连铸坯中存在的大型氧化物夹杂物是产生劈头的主要原因，提出相应的改善措施。

摘要： 研究冷轧硅钢表面缺陷状态、分析表面缺陷识别技术，结合两者开发适合于硅钢轧制的表面缺陷识别技术。研究发现实际生产当中缺陷识别率不高的主要因素：水渍、轻度缺陷的误判；边部缺陷误检率高。rn 针对该问题，采用“带钢与缺陷相对位置的特征选择方法”和“两级图像分类系统”提高检测率。应用发现该技术可以较好地识别带钢表面的各类重要缺陷，平均识别率达到85％。实践结果表明针对硅钢的表面缺陷识别技术是一种提高硅钢表面缺陷检测识别率的有效方法，可以消除因表面缺陷引起的断带，大幅度降低可以因表面缺陷引起的轧辊损耗。

摘要： 本文详细论述了当前我国高精铜板带材生产技术发展现状，并重点分析了熔铸及轧制技术装备特点，指出根据生产规模及合金加工特性，合理配制选择工艺路线，保证设备、工艺技术良好的衔接，力求整体生产线的先进性，是合理控制项目投资，取得最佳投入产出效益、降低生产成本、扩大产品市场竞争力的关键，只有在微观上做专、做精，才能在整体上将企业做大、做强，这是目前高精铜板带企业走向良性发展的必由之路。

摘要： 介绍了镁板轧制工艺的现状及发展,适于轧制的镁合金及新合金的研制,轧制镁板的优势、应用和前景以及制约轧制镁板大规模应用的因素.

摘要： 本文主要通过介绍宽展构成及影响宽展的因素，利用典型宽展计算基本方法和参数，对纯镍盘圆椭圆-圆孔型轧制过程中宽展实际生产情况进行比较计算分析，为纯镍轧制孔型设计优化提供支持。

摘要： 板形控制是铝箔轧制中的核心技术，是提高箔材成品率和产品质量的关键操作，也是实现高速轧制的基本条件。笔者根据从事箔轧多年的实践，谈谈板形控制的原理及方法，供同行参考。阐述铝箔轧制中板形缺陷产生的原因，板形控制的原理及其方法。

摘要： 基于大变形弹塑性原理,采用隐式有限元方法对高强度钢冷轧过程进行模拟研究,分析摩擦、张力、辊径等因素对轧制过程的影响,得到轧制力分布规律.rn 分析辊径、变形抗力以及最小可轧厚度问相互关系,对轧机工作辊辊径的选择进行了探讨.应用Python语言对模型进行二次开发,编写轧制过程仿真程序,方便了工程应用.计算结果与实测值比较表明模型计算结果具有参考价值.

摘要： 文章重点论述了市场产品装饰材料用H68合金的加工性能及如何结合合金特点进行轧制与退火工艺制定，以取得合理性能的成品带材。

摘要： 对AZ31 镁合金板材分别进行常规轧制、等径角轧制和异步轧制.通过对比三种板材的微观组织 可知,等径角轧制和异步轧制产生的剪切应变,增加了轧制变形量,有利于动态再结晶的形核,细化晶粒.异步轧制过程中发生了完全动态再结晶,晶粒得到明显的细化和均匀化.由于低温和大变形的共同作用,板材在等径角轧制过程中产生了大量位错和孪晶,为后续的变形或退火过程提供了均匀的再结晶形核质点,细化和均匀化晶粒组织.由于剪切应变的作用,等径角轧制和常规轧制板材的孪晶类型有所不同,等径角 轧制板材中主要为{1012}拉伸孪晶,而常规轧制板材中主要为{1011}压缩孪晶.

摘要： 本发明提供一种减少在铸造转换时或初期不可避免地作为废料处理的部分，从而提高工艺的实收率的无头连续/间歇轧制转换连铸‑轧制设备及方法，所述设备包括连铸部、至少两个以上的轧制部以及配置在所述轧制部之间的带卷开卷箱，所述方法包括：连铸步骤，生产钢坯；第一次轧制步骤，减少所述钢坯的厚度；切割步骤，在铸造初期从钢坯的前端部切割预定距离；通过步骤，连续供给的钢坯通过所述带卷开卷箱；以及第二次轧制步骤，减少通过的钢坯的厚度。

摘要： 轧制装置的控制装置用于控制轧制装置，所述轧制装置包括：一对轧制辊，它们以夹着金属板的方式设置；以及放卷装置，其用于在所述金属板的行进方向上在所述轧制辊的送入侧将所述金属板放卷，且所述轧制装置构成为利用所述一对轧制辊来轧制所述金属板，所述轧制装置的控制装置构成为：在所述一对轧制辊间的间隙比所述金属板的板厚大的状态下使所述金属板的前端部通过所述一对轧制辊之间后，在施加于所述金属板的送出侧张力为零的状态下，利用所述一对轧制辊将所述金属板压下，使由所述放卷装置赋予所述金属板的送入侧张力大于零，开始所述一对轧制辊的旋转。

摘要： 本发明涉及一种用于制造轧制的轧件（G）的轧制设备（1）、机器可读的程序代码（9）、一种存储介质（10）、一种用于制造轧制的轧件（G）的轧制设备（1）的开环和/或闭环控制装置（8）以及一种用于制造在轧制设备（1）尤其铸轧设备的轧机列（2）中轧制的轧件（G）的方法，其中所述轧制设备（1）连续地运行，措施是所述轧件在按计划运行的过程中从将该轧件输送给所述轧制设备的装置（6、6’）尤其铸造装置（6）和/或轧件卷绕装置（6’）至少直至沿物料流方向布置在所述轧件输送装置（6、6’）后面的精轧机列（2）构造为一体的，措施是所述轧件（G）连续地进入到所述精轧机列（2）中并且在所述精轧机列（2）中被连续地轧制为第一出口产品（A）。在对轧制过程产生影响的偏离于所述轧制设备（2）的按计划的运行之间的偏差的出现方面对所述轧制设备（1）的运行进行监控，其中在出现所述偏差时检查（100、101），在考虑到所述偏差的情况下是否还能够制造（102）与第一出口产品不同的第二出口产品（A*）。如果不能制造所述第二出口产品，则将所述轧制设备（1）的运行从连续的运行更改为（106）不连续的运行。由此可以提供一些手段，利用这些手段可以降低轧制设备中的通过不受欢迎的过程偏差引起的生产故障。

摘要： 本发明提供一种减少在铸造转换时或初期不可避免地作为废料处理的部分，从而提高工艺的实收率的无头连续/间歇轧制转换连铸‑轧制设备及方法，所述设备包括连铸部、至少两个以上的轧制部以及配置在所述轧制部之间的带卷开卷箱，所述方法包括：连铸步骤，生产钢坯；第一次轧制步骤，减少所述钢坯的厚度；切割步骤，在铸造初期从钢坯的前端部切割预定距离；通过步骤，连续供给的钢坯通过所述带卷开卷箱；以及第二次轧制步骤，减少通过的钢坯的厚度。

摘要： 用于控制包含以夹持金属板的方式设置的一对轧制辊的轧制装置的控制装置具备：第一板端检测部，其构成为在所述金属板的输送方向上设置于所述一对轧制辊的送入侧，并且检测所述输送方向的第一位置处的所述金属板的板宽方向的板端位置；第二板端检测部，其构成为在所述输送方向上设置于所述一对轧制辊的送出侧，并且检测所述输送方向的第二位置处的所述金属板的板宽方向的板端位置；以及判定部，其构成为基于由所述第一板端检测部检测出的所述金属板的第一板端位置、以及由所述第二板端检测部检测出的所述金属板的第二板端位置，判定可否开始在所述金属板的送出侧张力为零的状态下的利用所述一对轧制辊进行的所述金属板的轧制即前端无张力轧制。

摘要： 本发明提供轧制装置的运转方法及轧制装置的控制装置以及轧制设备，该轧制装置的运转方法是包含以夹持金属板的方式设置的一对轧制辊的轧制装置的运转方法，其包括：检测步骤，在该检测步骤中，在施加于所述金属板的送出侧张力为零的状态下，一边利用所述一对轧制辊对所述金属板进行轧制，一边在所述一对轧制辊的送出侧的位置处检测所述金属板的板宽方向的板端位置；第一校平步骤，在该第一校平步骤中，在所述检测步骤中的所述金属板宽端位置的检测结果从基准位置向板宽方向的一侧偏离时，进行所述一对轧制辊的压下校平控制，以使所述金属板从所述轧制辊的流出方向沿着所述轧制装置中的所述金属板的输送方向；以及第二校平步骤，在该第二校平步骤中，在所述第一校平步骤之后，进行所述一对轧制辊的压下校平控制，以使在所述金属板从所述轧制辊的流出方向相对于所述输送方向向所述板宽方向的另一侧偏移后，使所述金属板的所述流出方向返回所述输送方向。

摘要： 本发明属于轧制生产技术领域，具体涉及一种热轧钢带异步轧制的轧制力和轧制力矩设定方法。包括以下步骤：S1：设置参数；S2：确定快辊中性角γf和慢辊中性角γs；S3：获得异步轧制总轧制力F的计算值；S4：获得异步轧制总轧制力矩T的计算值；S5：将最终的异步轧制总轧制力F和总轧制力矩T的计算值用于热轧钢带异步轧制的轧制力和轧制力矩设定。本发明提供了一种热轧钢带异步轧制过程的轧制力和轧制力矩设定计算方法。可用于轧辊线速度不同、轧辊辊径不同等各种情况的异步热轧过程中轧制参数的设定，计算精度高。

摘要： 一种轧制装置的控制装置，所述轧制装置具备用于轧制金属板的至少一个轧制机架，其中，所述轧制装置的控制装置具备：检测信号取得部，其用于从边缘裂纹传感器接收所述金属板的板宽方向端部的边缘裂纹的检测信号；以及轧制条件决定部，其用于决定所述轧制装置的轧制条件，所述轧制条件决定部构成为，当在所述检测信号取得部接收到所述边缘裂纹的检测信号时，将所述轧制装置的轧制条件从检测到所述边缘裂纹之前的第一轧制条件变更为与所述第一轧制条件相比能够抑制所述边缘裂纹的扩大的第二轧制条件。

摘要： 本发明的轧制载荷预测装置是预测对钢材进行轧制的辊压机的轧制载荷的轧制载荷预测装置，具备如下的单元：通过对轧制载荷预测模型输入预测对象的作业条件来预测以预测对象的作业条件对钢材进行轧制时的辊压机的轧制载荷，该轧制载荷预测模型通过使至少包含与钢材的温度相关联的因子的作业实际数据为输入变量并使辊压机的轧制载荷的实际值为输出变量进行学习而得到。

摘要： 本实用新型提供基于异型钢高效联动稳定轧制的轧制机及轧制组件，涉及异型钢加工设备技术领域，以解决现有的轧制机在使用的时候，钢板较厚移动速度慢，容易使轧辊打滑的问题，包括：主体，所述主体的侧面安装有电机，且主体的侧面安装有调节机构；调节机构，所述调节机构内的两处滑槽设在主体的两侧，且调节机构内的右滑块的顶部安装在主体顶部侧面气缸的底端；推动机构，所述推动机构安装在主体的内侧，且推动机构内横杆的外端通过皮带轮与主体侧面的电机相连接；阻挡件，所述阻挡件安装在主体的内侧，且阻挡件内的外槽设在主体的两侧,轧辊打滑的时候，推块的外层表面较为粗糙为钢板的移动提供一个动力，加快钢板的移动速度。