精炼渣

摘要： 通过工业试验取样研究了X80管线钢精炼过程夹杂物的类型、尺寸、成分等变化规律,并结合FactSage8.1软件对钙处理和钢液冷却凝固过程夹杂物的演变机理进行了热力学计算分析.试验结果表明,LF精炼结束时夹杂物主要为MgO–Al_(2)O_(3)和MgO–Al_(2)O_(3)–CaO,数量占比分别为25%、75%,其尺寸主要分布在1~5μm之间,且1~2μm和2~5μm的夹杂物比例分别为56.0%、37.3%;RH精炼中T[O]、[N]质量分数分别由LF精炼结束时的0.0022%、0.0059%降低至0.0010%、0.0035%,夹杂物数量密度由LF结束约23.07 mm^(–2)降低至7.44 mm^(–2),夹杂物去除率约67.8%;钙处理时,夹杂物主要为MgO–Al_(2)O_(3)–CaO和CaS–Al_(2)O_(3)–CaO系,夹杂物中CaS平均质量分数由RH精炼结束时的8%增加至36%,CaO平均质量分数由24%减少至12%;软吹结束时,尺寸40μm的夹杂物中SiO_(2)占比在6.0%~8.0%之间,尺寸>40μm的夹杂物主要为CaO–Al_(2)O_(3)–MgO–SiO_(2),其化学成分与精炼渣化学成分基本一致,其来源为精炼渣卷入.热力学计算结果表明,当[Ca]质量分数在10.5×10^(–6)~15.8×10^(–6)时,尖晶石夹杂全部完成改性,夹杂物全部为液态钙铝酸盐;当钢液在浇铸温度下,夹杂物主要为液态的钙铝酸盐,当温度降低至1428°C时,液态夹杂物完全转化为固态,随着温度继续下降1309°C以下,夹杂物的类型基本不发生改变,整个温降过程夹杂物中CaO含量减少,CaS含量增加.

摘要： 在实际生产中,当高碱度精炼渣的造渣量较大时,会存在精炼渣结壳现象。利用FactSage热力学软件,以高碱度精炼渣为标准,研究精炼过程中组分变化对渣系液相区的影响规律。结果表明,当温度在1500°C~1600°C时,增加MgO含量和适量的Al_(2)O_(3)可以明显缩小渣系液相区的面积;增加B_(2)O_(3)和CaF_(2)的含量会增大渣系液相区的面积。由于MgO有利于炉衬的保护,Al_(2)O_(3)含量可以抑制精炼渣中一些高熔点物质析出,因此建议MgO用量为7%;Al_(2)O_(3)添加量在26%左右。此外,由于B_(2)O_(3)加入量在达到某一值后,渣系会析出镁铝尖晶石,CaF_(2)会引起氟污染并侵蚀炉衬,不利于连铸生产,因此建议CaF_(2)与B_(2)O_(3)的添加量分别为7%和5%。

摘要： 对无取向硅钢炼钢全流程钢液增钛的原因进行了分析,认为铁水钛含量、转炉出钢温度、转炉下渣量、精炼渣TiO_(2)含量、钢水罐及RH浸入管混钢种生产是影响钢液增钛的主要原因。通过采取低钛铁水冶炼,减少转炉下渣量,提高出钢温度,添加白灰改质精炼渣等措施,均能够降低钢液中的钛含量。

摘要： 通过FactSage热力学软件计算和实验室25 kg真空感应炉冶炼BT700L汽车大梁钢,探讨精炼渣对铌钛合金化的影响规律,并研究稀土铌钛复合合金的加入对钢组织、夹杂物、析出物的影响。结果表明,55%CaO~25%Al_(2)O_(3)~15%SiO_(2)~5%MgO,碱度为3.7的精炼渣更加适合BT700L汽车大梁钢的冶炼。添加该精炼渣后,钢水中的Ti和渣中的SiO_(2)反应,Si被还原进入钢中,钢中Ti含量减少,Si含量提高;实验钢的铸态组织由铁素体和少量贝氏体组成;稀土的加入降低了钢中夹杂物的数量和尺寸,并使钢中析出物更加弥散细小。

摘要： 为解决精炼渣大量堆存问题,提高转炉渣大掺量时固废基胶凝材料的强度,对精炼渣、转炉渣、矿渣和脱硫石膏材料组成进行了优化研究。首先,通过正交试验考察精炼渣、转炉渣、矿渣和脱硫石膏对胶凝材料抗压强度的影响,并进行回归分析;然后,建立非线性回归模型,优化胶凝材料配合比;最后,采用XRD,SEM和TG-DSC等表征方法分析精炼渣、转炉渣、矿渣和脱硫石膏的协同作用机理。结果表明,Ⅰ组配合比在转炉渣掺量大于40%的情况下,胶砂抗压强度达到39 MPa,且预测值与实验值无显著差异,验证了非线性回归模型的可靠性;精炼渣早期水化生成C_(2)AH_(8),参与四元体系协同作用,各龄期的水化产物主要为钙矾石和C-S-H凝胶。因此,协同水化作用促进了钙矾石和C-S-H凝胶的生成,提高了硬化体强度,可为精炼渣资源化利用提供理论依据和数据支撑。

摘要： RH精炼炉被广泛用于洁净钢的生产,针对冶金过程对RH精炼渣的性能要求,本文从热力学和动力学角度分析了影响RH精炼渣性能的各个因素,并基于Ca O-SiO_(2)-Al_(2)O_(3)三元渣系对RH精炼渣进行了优化设计。优化后RH精炼渣的组分控制范围为:FeO=6~10%,CaO=30~45%,SiO_(2)=3~7%,Al_(2)O_(3)=25~40%,MgO=4~8%,CaO/Al_(2)O_(3)=1.2~1.7,并根据某钢厂的现场生产工艺条件,对精炼渣组分进行了优化实验。生产实验表明,RH出站炉渣成分控制在要求范围之内,RH出站钢水T[O]含量能够控制在25ppm以下,优化设计的精炼渣组分能够满足洁净钢生产的基本要求。

摘要： 在分析"120 t LD→LF→RH→150 mm×150 mm连铸坯→线材轧制"工艺流程生产的弹簧钢55SiCrA的基础上,应用Factsage热力学计算软件进行热力学计算,对精炼工艺进行优化研究。结果表明:精炼渣系中含SiO_(2)41%~46%、CaO 36%~41%、Al_(2)O_(3)0%~3%、MgO 10%,渣碱度0.8~1.0,可使CaO-SiO_(2)-Al_(2)O_(3)系夹杂物成为塑性夹杂物。使用低Ti、低Al合金及无铝耐材,冶炼终点[Al]降至0.0018%~0.0022%,[Ti]降至0.0010%~0.0012%,钢中铝镁尖晶石和Ti N等不变形夹杂物明显降低,夹杂物中Al_(2)O_(3)含量降至15%左右,夹杂物成分全部位于低熔点区。

摘要： 精炼钢渣(精炼渣)大量堆存污染环境,利用其开发矿山充填胶凝材料,不仅可以解决精炼渣大量堆存造成的环境污染问题,而且可以降低矿山充填成本。以精炼渣、矿渣、脱硫石膏为原材料制备三元无水泥矿山充填用胶凝材料,研究了精炼渣掺量对充填试块力学性能的影响,通过XRD、TG-DTG、IR、SEM等表征手段研究了胶凝材料的水化过程和水化机理。结果表明:胶凝材料配比为精炼渣占30%、矿渣占46%和脱硫石膏占24%时,充填试块28 d龄期抗压强度为7.35 MPa,是同条件下水泥充填试块的1.52倍;精炼渣-矿渣-脱硫石膏胶凝材料的水化产物主要为针棒状钙矾石和C—S—H凝胶,随着养护龄期的延长,水化产物不断生成,使得充填体形成具有致密结构的浆体,为硬化浆体提供强度。利用精炼渣协同矿渣和脱硫石膏制备矿山充填胶凝材料符合低碳无废发展、保护和改善环境、提高固废利用率的要求,具有广阔的市场应用前景。

摘要： 针对低碳低硅钢LF精炼过程脱硫与增硅问题,通过经典热力学分析了脱硫与增硅的规律。计算表明,当钢中w(Al)≥0.01%,即可将S质量分数降至0.01%以下,继续提高Al含量则增加钢液增硅的趋势。工业实践结果与热力学计算表现出较好的一致性。实际生产中,在钢中的S质量分数低于0.02%的条件下脱硫,钢液的增硅量也将增大,最大的增硅质量分数达到0.031 8%;钢液的脱硫量越大,增硅量也越大,当钢中脱除质量分数0.067%的硫时,对应增硅质量分数约0.03%。冶炼中应结合到站Al和S含量综合考虑白灰和铝粒加入量进行造渣,LF精炼结束w(Al)为0.032%~0.038%,精炼渣碱度最适区间为9~11,渣中w(TFe+MnO)为0.6%~0.7%,可同时满足脱硫和减少增硅。

摘要： 外加电场处理冶金废渣中磷杂质是冶金固废循环利用的重要方式之一。为探究熔渣理化性能对电场强化冶金渣磷元素分离的影响,综合红外光谱、旋转黏度计法、四探针法以及脉冲电场试验,获得不同碱度条件下CaO-SiO_(2)-Al_(2)O_(3)-MgO精炼渣系的结构特征、黏度、电导率,并分析精炼渣理化性能对电场作用下磷迁移效率的影响。结果表明,渣系碱度在2.3~3.2内增加,Si-O和Al-O网络结构呈现解聚-聚合-解聚作用;综合熔渣熔化温度及网络结构影响,熔渣黏度呈现出降低-升高-降低趋势,而综合熔渣阳离子浓度及网络结构影响,熔渣电导率变化趋势与黏度相反;无电场时,综合熔渣网络结构和黏度影响,渣中磷元素迁移率呈现增大-降低-增大趋势,施加电场后,渣钢间原本的平衡态受到破坏,由于熔渣电导率和黏度及网络结构叠加作用,促进了磷元素的进一步迁移,且磷迁移率随碱度增加的变化规律与无电场时呈现的规律一致。

摘要： 针对某钢厂LF炉精炼过程成渣速度慢、脱硫效果差等问题,以工业生产过程中的废渣为原料开发了新的LF精炼渣方案,并在工业生产现场进行了脱硫试验.试验结果表明,新配制的精炼渣成渣速度快,出钢过程平均脱硫率提高了10.1％,配加铝渣后出钢过程的平均脱硫率可达57.6％,LF炉冶炼时间平均缩短了20.7min.讨论了铝渣对脱硫效果的影响以及渣钢间硫的分配比厶和精炼渣的碱度R、渣指数MI的关系.分析结果表明,铝渣中的铝能还原渣中的FeO,降低渣的氧化性,当精炼终渣的碱度R=2.3,渣指数MI=0.28～0.5,渣中wt(FeO)＜0.65％时,可获得较高的渣钢间硫的分配比(L8＞80),从而保证精练过程良好的脱硫效果.

摘要： 精炼渣的流动性对夹杂物吸收性能等有重要影响.本研究分别采用化学试剂和工业精炼渣进行实验室研究,研究了温度和Al2O3含量对精炼渣流动特性的影响.实验结果表明,工业精炼渣的流动性明显优于化学试剂渣,采用化学试剂配制精炼渣模拟工业流动性存在较大的偏差.研究通过配制工业精炼渣,最终优化得出具有良好流动性的高碱度精炼渣成分范围.在碱度为9,MgO含量为5％的条件下,要使工业渣的流动性最好,氧化铝含量应该控制在30％左右.

摘要： 介绍了430不锈钢在进行Si脱氧时发生反应的理论规律,FeO和Cr2O3分别考虑,得到Cr-O平衡关系和考虑[Cr]的Si-O平衡关系,通过计算,得到理论上精炼渣的理想组成,分别用不同组成的渣进行工业实验,分别测定钢液中的终点氧含量在实验误差允许的范围内实验和理论计算相符.

摘要： 本文介绍了采用XRF融片法测定炼钢精炼渣组分的样片制备方法、检测试验条件以及工作曲线的绘制,并对测定方法的精密度和准确度进行评价.结果表明该方法完全足精炼渣产品检测要求。

摘要： 本文从FactSage软件FSsteel数据库提取钢液中的结构单元并拟合出生成各结构单元的反应平衡常数,结合炉渣共存理论,建立了钢液-炉渣平衡计算模型,为特殊钢精炼渣系设计提供了理论依据.本模型假设钢液中的溶解氧包括单质氧及络合氧(M*O、M2*O).通过前人实验数据对本模型进行了验证,结果吻合较好.同时根据本模型,获得了CaO-Al2O3-SiO2三元渣与GCr15成分钢液在不同CaO含量以及不同温度下的平衡关系.

摘要： 对精炼渣的循环利用进行了可行性分析及冶炼过程控制分析,分析认为:精炼渣的回收工序点应优选选择在转炉出钢后或精炼开始前;回收的精炼渣碱度R平均为4.09,w(TFe+MnO)％平均为1.64,w(CaO)％平均为52.37,w(S)％平均为0.81,具备较强的脱硫能力及回收价值;精炼渣回收量应控制在8-12Kg.t-1,综合冶炼成本吨钢可降低约为5.94元.

摘要： 结合生产实际,对60Si2CrVA弹簧钢精炼过程中精炼渣组成及对应钢水全氧含量进行统计分析,研究了转炉冶炼+精炼+RH真空脱气处理+连铸工艺条件下精炼渣对钢水全氧含量的影响,结果表明,在精炼过程中,适当高的精炼渣碱度有利于降低钢水氧含量,在精炼渣碱度由3上升到5的过程中,钢水全氧含量下降约3-4ppm,当碱度上升到5以后,氧含量有继续下降的趋势;现场条件下,钢中全氧含量与精炼渣中A1203含量存在一定的对应关系;精炼渣中(FeO+MnO)含量高对钢中氧含量存在非常不利的影响;采用碱度为4-5、(FeO+MnO)％含量不大于0.40％、Al203为25％的精炼渣有利于降低钢水全氧含量,可以稳定将钢中全氧含量控制在12ppm以下.

摘要： 研究了LF过程渣成分的变化,同时分析了精炼渣对脱氧、脱硫和氧化物的影响.为冶炼洁净钢时对精炼渣成分的控制提供了参考.

摘要： 本方法利用自动化制样设备和X射线荧光光谱仪实现了转炉渣、精炼渣化学成分含量的全自动在线分析.通过实验确定了进出料、磁选、研磨、压片等步骤的最佳参数.方法的精密度、准确性良好,各元素的相对标准偏差均小于3％,分析数据与化学分析法相吻合.试样制备和分析过程无需人工操作,且分析速度快,适用于炼钢过程炉渣试样的在线分析.

摘要： 针对传统粗锡精炼工艺中精炼渣量大,砷、锑无法有效开路的问题.本文研究了以真空蒸馏作为核心技术手段的粗锡火法精炼新工艺流程,在云南某厂开展了新流程的试验和环境评估,结果表明:新流程可实现70％的砷开路,其中30％的砷以金属态得到回收,40％的砷进入锡铅锑合金,同时70％的锑在新流程中以锡铅锑合金形式实现开路.从而减少精炼渣的产生,大大降低环境与安全风险,在整个粗锡精炼处理过程中"三废"及噪音水平都符合环保要求.

摘要： 一种锡精炼过程锡精炼锅自动捞渣装置及其捞渣方法，自动捞渣装置包含底座(3)、安装于底座上的由自动控制系统(6)控制操作的机械手(1)、安装于机械手前端的吊臂(2)及吊臂底端的捞渣勺(4)、安装于捞渣勺旁的液位探针(5)；所述吊臂包括空心臂杆、安装于空心臂杆上部的侧伸外壳、机体安装于侧伸外壳内且输出轴水平伸入到空心臂杆内的吊臂驱动电机、设置于空心臂杆内的链传动机构；所述捞渣勺包括渣斗连轴、安装于渣斗连轴两端的渣斗吊板、安装于渣斗吊板下部的漏勺；链传动机构的下链轮套装在渣斗连轴上；液位探针的探针导线和吊臂驱动电机均与自动控制系统电连接。本发明装置占地面积小，自动化程度高，捞渣效率高，作业安全。

摘要： 本发明公开了一种精炼脱钛渣，精炼脱钛渣的原料组成及重量份配比如下：石灰52‑56份，硅石20‑23份，铁矾土20‑25份，精炼脱钛渣在脱钛时形成的液态渣包括如下成分：CaO 50％‑55％,SiO

摘要： 本发明提供GH4169合金钢电渣重熔精炼渣及其用于对GH4169合金钢进行电渣重熔的方法，所述GH4169合金钢电渣重熔精炼渣包括如下重量份的组分：60~70份CaF

摘要： 本发明公开了一种高效利用返回渣的电渣重熔精炼渣的使用方法，属于电渣重熔精炼渣技术领域。本发明电渣重熔精炼渣由如下质量百分比的组分组成：电渣重熔返回渣50～80％，萤石16～35％，氧化铝粉4～10％，石灰0～5％。其制备方法为：将以上成分组成的新渣系混匀后在化渣炉内预熔，然后将液态熔渣采用风淬的方法破碎。其使用方法为：将利用返回渣制备的电渣重熔精炼渣进行烘烤，然后采用焦炭作为引弧剂，在电渣重熔精炼渣中掺入金属铝粒，控制化渣时间为30min。本发明电渣重熔精炼渣的重熔工艺过程稳定，钢锭表面质量良好，化学成分分布均匀；渣系成本在460～942.5元/吨，成本降低55～78％，使得高效利用返回渣得以实现。

摘要： 本发明公开了一种高效利用返回渣的电渣重熔精炼渣及其制备方法和使用方法，属于电渣重熔精炼渣技术领域。本发明电渣重熔精炼渣由如下质量百分比的组分组成：电渣重熔返回渣50～80%，萤石16～35%，氧化铝粉4～10%，石灰0～5%。其制备方法为：将以上成分组成的新渣系混匀后在化渣炉内预熔，然后将液态熔渣采用风淬的方法破碎。其使用方法为：将利用返回渣制备的电渣重熔精炼渣进行烘烤，然后采用焦炭作为引弧剂，在电渣重熔精炼渣中掺入金属铝粒，控制化渣时间为30min。本发明电渣重熔精炼渣的重熔工艺过程稳定，钢锭表面质量良好，化学成分分布均匀；渣系成本在460～942.5元/吨，成本降低55～78%，使得高效利用返回渣得以实现。

摘要： 本发明涉及钢材生产设备技术领域，具体为一种精炼渣渣洗精炼工艺、装置，工艺步骤如下：将钢水导入到生产炉体的内部，进行加工处理，同时加入预熔精炼渣，做好渣洗精炼的准备工作；接着进行渣洗操作，出钢时要求导气生产结构全程吹氩，并采用大气量搅拌工艺，同时出钢做好挡渣工作；进行脱氧合金化操作，选取硅铝钡钙作为脱氧剂，再根据钢产品实际需求，按照硅铁→硅锰合金→钛铁→增碳剂的顺序来添加合金料；进行精炼工艺；生产装置包括导气生产结构和加工转炉生产结构，导气生产结构的侧下端位置连通有加工转炉生产结构；本发明的精炼渣渣洗精炼工艺能代替传统的LF精炼工艺，在去除钢水中大部分夹杂物的同时降低成本，减少能源消耗。

摘要： 本发明提供GH4169合金钢电渣重熔精炼渣及其用于对GH4169合金钢进行电渣重熔的方法，所述GH4169合金钢电渣重熔精炼渣包括如下重量份的组分：60~70份CaF

摘要： 本发明公开了一种高效利用返回渣的电渣重熔精炼渣的使用方法，属于电渣重熔精炼渣技术领域。发明电渣重熔精炼渣由如下质量百分比的组分组成：电渣重熔返回渣50～80％，萤石16～35％，氧化铝粉4～10％，石灰0～5％。其制备方法为：将以上成分组成的新渣系混匀后在化渣炉内预熔，然后将液态熔渣采用风淬的方法破碎。其使用方法为：将利用返回渣制备的电渣重熔精炼渣进行烘烤，然后采用焦炭作为引弧剂，在电渣重熔精炼渣中掺入金属铝粒，控制化渣时间为30min。发明电渣重熔精炼渣的重熔工艺过程稳定，钢锭表面质量良好，化学成分分布均匀；渣系成在460～942.5元/吨，成降低55～78％，使得高效利用返回渣得以实现。

摘要： 本发明公开了一种高效利用返回渣的电渣重熔精炼渣及其制备方法和使用方法，属于电渣重熔精炼渣技术领域。本发明电渣重熔精炼渣由如下质量百分比的组分组成：电渣重熔返回渣50～80%，萤石16～35%，氧化铝粉4～10%，石灰0～5%。其制备方法为：将以上成分组成的新渣系混匀后在化渣炉内预熔，然后将液态熔渣采用风淬的方法破碎。其使用方法为：将利用返回渣制备的电渣重熔精炼渣进行烘烤，然后采用焦炭作为引弧剂，在电渣重熔精炼渣中掺入金属铝粒，控制化渣时间为30min。本发明电渣重熔精炼渣的重熔工艺过程稳定，钢锭表面质量良好，化学成分分布均匀；渣系成本在460～942.5元/吨，成本降低55～78%，使得高效利用返回渣得以实现。

摘要： 本发明公开了一种适用于120吨精炼炉生产轴承钢的精炼渣系，其精炼渣系组成为：CaO：45％‑55％、Al2O3：25‑45％、MgO≤6％、SiO2≤6％，不含助溶剂，余量为杂质。本发明的目的是提供一种适用于120吨精炼炉生产轴承钢的精炼渣系，克服轴承钢全氧含量控制和夹杂物控制的不足,有效降低轴承钢中全氧含量，控制轴承钢中夹杂物，提高轴承钢的合格率。