钛含量

摘要： 对无取向硅钢炼钢全流程钢液增钛的原因进行了分析,认为铁水钛含量、转炉出钢温度、转炉下渣量、精炼渣TiO_(2)含量、钢水罐及RH浸入管混钢种生产是影响钢液增钛的主要原因。通过采取低钛铁水冶炼,减少转炉下渣量,提高出钢温度,添加白灰改质精炼渣等措施,均能够降低钢液中的钛含量。

摘要： 通过金属型重力铸造试验方法向纯度为99.95%的纯铝中添加不同量的AlTi5B0.2细化剂(添加钛的质量分数分别为0%、0.01%、0.02%、0.05%、0.1%、0.05%、0.2%),研究钛含量对纯铝微观组织和阳极氧化性能的影响。结果表明:纯铝中杂质相主要以短棒状、颗粒状Al(Fe,Si)相为主;随着钛含量的增加,纯铝的平均晶粒尺寸先减小后增大,在w(Ti)=0.05%时纯铝的平均晶粒尺寸最均匀细小(约126.9μm);随着钛含量的增加,阳极氧化后纯铝制品表面的阳极氧化膜厚度变化不大(约3.2μm~4μm),表面色差先减小后增大,在w(Ti)=0.05%时表面色差最小(约0.08),阳极氧化性能最好。

摘要： 建立了快速准确的X射线荧光光谱法分析聚酯催化剂中钛含量方法。此方法精密度好,准确度高,操作简单且无需试剂,非常适合装置日常生产分析。

摘要： 关于钛铁合金的检测方法,国标和部标的分析步骤都较为繁琐,分析时间长,不能满足炼钢快节奏生产需求。利用过氧化氢在硫酸介质中能与钛形成1+1稳定黄色络合物的性质,借此测定钛线中钛的含量,此法快捷便利、结果准确、分析成本低廉,能满足生产与质量检验的需要,适用于包芯钛线钛含量的快速检测分析。

摘要： 采用电感耦合等离子发射光谱法(ICP-OES)测定聚酯中钛含量,讨论了试样消解方式并优化了湿法消解条件。结果表明:选择硫酸-过氧化氢和硫酸-硝酸湿法消解试样,消解液酸度约5%,测得钛含量接近理论添加量,6次重复实验的RSD值小于7.5%,重复性良好;加标回收率为95.6%~106.4%。

摘要： 研究分析了原材料中的钛含量及冶炼过程中钛的变化情况,通过选用低钛合金及造渣材料,采用EBT氧化法进行脱钛,精炼过程控制合理的碱度及Al_(2)O_(3)的活度,减少LF精炼过程中因渣中氧化钛还原导致的钢液增钛,实现了[Ti]≤15×10^(-6)的特级轴承钢的控制水平。

摘要： 铝合金材料被广泛用于多个行业,例如制造、装饰等,钛是铝合金重要组成成分,和材料性能有着直接关系.采用电感耦合等离子体发射光谱法测定铝合金中钛含量,采用试验的方法,对工序、仪器参数等作出适当调整,从而提升钛含量测定的准确性.文章就电感耦合等离子体发射光谱法测定铝合金中钛含量展开探讨,有更加深入了解,对于实际工作开展具有借鉴意义.

摘要： 铁精粉作为炼铁的主要原料之一,若钛含量超标,对钢铁的产出具有极大的影响,因此研究X射线荧光仪在铁精粉中钛含量测定试验研究中的应用.通过确定X射线荧光仪特征谱区,选取荧光仪测样时间,研究准备了大量实验仪器与试剂.通过选择不同的熔炉温度与无水四硼酸锂浓度,设置两个阶段的实验测试条件.实验结果:在其他条件相同情况下,当选择1000°C熔炉温度时,在测量铁精粉中钛含量的结果中,最大值与最小值之间相差仅为0.009,比熔炉温度在500°C及1500°C时,分别小了0.094和0.046.在其他条件相同情况下,当选择6.00g无水四硼酸锂浓度时,测量结果间差异较小,最大值与最小值之间仅相差0.004,比在3.00g和9.00g无水四硼酸锂浓度时,分别小了0.062和0.076.由此可见,说明在使用X射线荧光仪测量铁精粉中钛含量时,熔炉温度选择1000°C,无水四硼酸锂浓度选择6.00g时,实验结果最为精确.

摘要： AF1410(16Co14Ni10Cr2Mo)钢的良好综合性能优于现用一般超高强度钢,广泛应用于航空受力结构件.无氰镀镉-钛作为其表面防护的主要手段,在实际生产中经常出现镉钛厚度不均匀及钛含量很难满足0.2％ ～0.7％ 的要求,严重影响产品镀层质量.结合生产实践及多年经验积累,通过加强对材料、设备、槽液、制造过程、工艺控制和人员等环节的严格控制,使零件无氰镀镉-钛质量问题得以彻底消除,且产品质量持续稳定.

摘要： 研究采用了过氧化钠熔融分解,然后用硫酸浸取,定容移取分液后,用亚硫酸钠、抗坏血酸还原铬和铁等干扰元素,在硫酸—盐酸介质中,二安替比林甲烷与钛生成黄色络合物,于分光光度计波长390nm处测量其吸光度,计算钛的百分含量.测定结果的相对标准偏差RSD(n=6)在0.13％～0.49％之间,测定值与认定值相符.该方法适合于低碳铬铁、中碳铬铁、高碳铬铁、铬铁矿、高炉渣中钛含量的测定;尤其是用此母液还可以联合测定其铬、硅、磷、锰元素含量,简化了操作程序、提高了工效、降低了化验费用、满足了快速炼钢生产的需要.

摘要： 根据熔渣结构的分子-离子共存理论,建立了CaO-SiO2-Al2O3-MgO-TiO2五元活度计算模型,并利用该活度模型,计算了五元渣系中Al2O3,SiO2,TiO2的活度.以此为基础,从热力学上分析了精炼过程熔渣中TiO2被还原的可能性,并通过实验进行了验证,理论分析和实验结果均表明,在精炼过程,钢包顶渣中TiO2的含量对钢水钛含量有明显影响,当钢水中溶解铝为0.03％-0.054％时,精炼渣中TiO2含量须控制在0.3％以下才不会发生TiO2的还原;而溶解铝为0.078％-0.125％时,则必须将TiO2控制在0.15％以下.在扩散脱氧时,应选用硅作为脱氧剂,选用铝脱氧剂会导致TiO2的还原.

摘要： 论述了高品质轴承钢中钛对轴承钢使用寿命的影响,通过分析高品质轴承钢生产过程中钛含量变化,结合热力学分析,确定了影响轴承钢钛含量变化的主要因素.分析了钢中钛与原材料中钛、初炼炉终点碳、炉渣中钛等方面的对应关系,制定并实施了钢中钛的控制措施,结果显示,石钢公司高品质轴承钢钛含量稳定在0.0015％以下,最低可达到0.0009％的水平.

摘要： 利用承德建龙目前原料状况,通过技术和管理手段在不提高制造成本前提下将钢中[Ti]含量控制在50ppm以下,为国内特钢在稳定成本的前提下提高质量提供了可借鉴经验.

摘要： 具有优良铸造性能和力学性能的A356合金广泛应用于汽车工业和航空航天领域,铁元素作为一种杂质元素常常难以避免而且对合金的性能产生特别大的危害.为了实现高性能,合金中对铁元素的含量控制的非常严格,这导致该合金的成本大幅上升,难以广泛使用.因此采用先进工艺提高A356合金对铁杂质的允许含量成为研究的热点.国内外的大部分科研人员在改善A356合金的力学性能时往往从以下几个方面入手,第一采用有效的细化剂,细化铝合金的晶粒,达到细晶强化的作用.第二采用合适的变质剂,改善共晶硅的形态以及在基体分布情况.第三采用有效的方法降低铁含量,减少富铁相的数量,或者改善富铁相的形貌特征,即将针状β富铁相转变为汉字状α富铁相.有研究表明Ti元素的加入对于铝合金性能的改善有很大帮助,宋谋胜等人研究发现随着钛含量的增加,合金的晶粒得到了明显细化,但钛含量超过0.1％时,钛对合金晶粒尺寸的细化效果下降.

摘要： 本次实验在中国地质大学(武汉)地质过程与矿产资源国家重点实验室，使用配备有四道波谱仪的JEOLJXA-8100型电子探针建立了石英中Al和Ti含量的准确测试方法。基于详细的波谱扫描，在Al和Ti的Kα峰位两侧选择多个背景位置，然后分别使用二次多项式、指数函数、对数函数和幂函数进行背景曲线的拟合并计算背景值，最后通过ZAF校正，得到Al的含量分别为158.4±3.4、154.7±3.4、150.7±3.4、155.5±3.4μg/g，Ti含量分别为55.3±2.0、55.7±2.0、55.9±2.0、58.0±2.0μg/g，均在参考值区间内。而采用两点插值法计算所得Al和Ti含量分别为127.0±3.4和53.9±2.0μg/g，Al的含量明显低于参考值区间，可见多点背景测试法对提高石英中Al含量的测试准确度效果十分明显。

摘要： 本次实验在中国地质大学(武汉)地质过程与矿产资源国家重点实验室，使用配备有四道波谱仪的JEOLJXA-8100型电子探针建立了石英中Al和Ti含量的准确测试方法。基于详细的波谱扫描，在Al和Ti的Kα峰位两侧选择多个背景位置，然后分别使用二次多项式、指数函数、对数函数和幂函数进行背景曲线的拟合并计算背景值，最后通过ZAF校正，得到Al的含量分别为158.4±3.4、154.7±3.4、150.7±3.4、155.5±3.4μg/g，Ti含量分别为55.3±2.0、55.7±2.0、55.9±2.0、58.0±2.0μg/g，均在参考值区间内。而采用两点插值法计算所得Al和Ti含量分别为127.0±3.4和53.9±2.0μg/g，Al的含量明显低于参考值区间，可见多点背景测试法对提高石英中Al含量的测试准确度效果十分明显。

摘要： 本次实验在中国地质大学(武汉)地质过程与矿产资源国家重点实验室，使用配备有四道波谱仪的JEOLJXA-8100型电子探针建立了石英中Al和Ti含量的准确测试方法。基于详细的波谱扫描，在Al和Ti的Kα峰位两侧选择多个背景位置，然后分别使用二次多项式、指数函数、对数函数和幂函数进行背景曲线的拟合并计算背景值，最后通过ZAF校正，得到Al的含量分别为158.4±3.4、154.7±3.4、150.7±3.4、155.5±3.4μg/g，Ti含量分别为55.3±2.0、55.7±2.0、55.9±2.0、58.0±2.0μg/g，均在参考值区间内。而采用两点插值法计算所得Al和Ti含量分别为127.0±3.4和53.9±2.0μg/g，Al的含量明显低于参考值区间，可见多点背景测试法对提高石英中Al含量的测试准确度效果十分明显。

摘要： 本次实验在中国地质大学(武汉)地质过程与矿产资源国家重点实验室，使用配备有四道波谱仪的JEOLJXA-8100型电子探针建立了石英中Al和Ti含量的准确测试方法。基于详细的波谱扫描，在Al和Ti的Kα峰位两侧选择多个背景位置，然后分别使用二次多项式、指数函数、对数函数和幂函数进行背景曲线的拟合并计算背景值，最后通过ZAF校正，得到Al的含量分别为158.4±3.4、154.7±3.4、150.7±3.4、155.5±3.4μg/g，Ti含量分别为55.3±2.0、55.7±2.0、55.9±2.0、58.0±2.0μg/g，均在参考值区间内。而采用两点插值法计算所得Al和Ti含量分别为127.0±3.4和53.9±2.0μg/g，Al的含量明显低于参考值区间，可见多点背景测试法对提高石英中Al含量的测试准确度效果十分明显。

摘要： 在感应电炉内熔化锰硅合金,采用Tingject透气柱塞装置从炉底连续吹入含N气体,用含有MnO、FeO、CaO等成分的吸附渣进行覆盖.溶解于合金中Ti与气体介质中的N结合生成TiN.反应生成物和原始组织中存在的TiN夹杂物一起被吹入的气体气泡吸附,上浮到合金液体上表面,使合金中的Ti和N元素含量有效降低.试验结果表明:当温度小于1580K时,合金中的Ti小于0.06％,最低的达到0.023％,平均脱Ti率84.75％;吹炼后合金中氮含量低至50ppm左右.

摘要： 本发明涉及由锐钛矿机械精矿生产具有低放射性核素成份含量的钛精矿的独特方法。这种含高TiO2的精矿主要针对于二氧化钛颜料制造的氯化物工艺。这里所述的方法主要涉及通过下列顺序的单元操作处理锐钛矿机械精矿：在空气中煅烧并使用氢气或任何其它还原性气体进行还原，两者均在流化床反应器或回转窑中进行，还原产物的低强度磁性分离，对低强度磁性分离产生的非磁性部分进行高强度磁性分离，高强度磁性分离产物的盐酸浸析，浸析产物的过滤和脱水，在空气或氧气的连续气流中并且在氟化钠(NaF)和非晶态氧化硅(SiO2)的混合物的存在下对脱水材料进行高温氧化，氧化矿石的快速冷却，在氟化钠的存在下对氧化产物进行盐酸浸析，对二次浸析的产物进行过滤和干燥然后进行高强度磁性分离，该末级磁性分离的非磁性部分成为最终产品。该方法的特征在于对目前已知的步骤顺序进行改变，对几乎所有的相关单元操作进行改进，而且独特利用了放射性核素的去除机制。

摘要： 本公开涉及用于控制在流化床反应器中的四氯化钛制造中的氯化反应，随后进行加工以形成包含一定量的二氧化硅的钛产品的方法，所述方法包括：(a)将含碳材料、氯和包含一定量的二氧化硅的载钛材料喂入流化床反应器以形成气体物流，并且冷凝所述气体物流以形成四氯化钛、非冷凝的气体物流和可冷凝的产物物流；(b)加工所述四氯化钛以形成包含一定量的二氧化硅的钛产品；(c)分析包含一定量的二氧化硅的钛产品以测定二氧化硅的分析浓度；(d)确定二氧化硅的设定点浓度；(e)计算所述二氧化硅的分析浓度和所述二氧化硅的设定点浓度之间的差值；(f)测量流至释放氯的加工反应器的四氯化钛流量；(g)测量加入到流化床中的新鲜氯的流量；(h)测量加入到流化床反应器中的载钛材料的流量并确立加入到流化床反应器中的载钛材料的历史平均流量；(i)利用得自步骤(f)的四氯化钛流量数据来计算由加工的四氯化钛释放的氯；(j)通过步骤(g)中的氯流量加上步骤(i)中计算的氯流量来计算流至流化床反应器的总氯流量并确立历史平均氯流量；(k)计算每单位氯的单位载钛材料消耗；(l)基于步骤(j)的总氯流量乘以步骤(k)的每单位氯的单位载钛材料消耗来计算载钛材料的估算的当前消耗速率；并且(m)基于步骤(e)中产生的差值而生成提供反馈响应的信号并将该信号与步骤(l)的载钛材料的估算的当前消耗速率组合以提供前馈响应，从而控制流入所述流化床反应器中的载钛材料的流量。

摘要： 本发明涉及由锐钛矿机械精矿生产具有低放射性核素成份含量的钛精矿的独特方法。这种含高TiO2的精矿主要针对于二氧化钛颜料制造的氯化物工艺。这里所述的方法主要涉及通过下列顺序的单元操作处理锐钛矿机械精矿：在空气中煅烧并使用氢气或任何其它还原性气体进行还原，两者均在流化床反应器或回转窑中进行，还原产物的低强度磁性分离，对低强度磁性分离产生的非磁性部分进行高强度磁性分离，高强度磁性分离产物的盐酸浸析，浸析产物的过滤和脱水，在空气或氧气的连续气流中并且在氟化钠(NaF)和非晶态氧化硅(SiO2)的混合物的存在下对脱水材料进行高温氧化，氧化矿石的快速冷却，在氟化钠的存在下对氧化产物进行盐酸浸析，对二次浸析的产物进行过滤和干燥然后进行高强度磁性分离，该末级磁性分离的非磁性部分成为最终产品。该方法的特征在于对目前已知的步骤顺序进行改变，对几乎所有的相关单元操作进行改进，而且独特利用了放射性核素的去除机制。

摘要： 本公开涉及用于控制在流化床反应器中的四氯化钛制造中的氯化反应，随后进行加工以形成包含一定量的二氧化硅的钛产品的方法，所述方法包括：(a)将含碳材料、氯和包含一定量的二氧化硅的载钛材料喂入流化床反应器以形成气体物流，并且冷凝所述气体物流以形成四氯化钛、非冷凝的气体物流和可冷凝的产物物流；(b)加工所述四氯化钛以形成包含一定量的二氧化硅的钛产品；(c)分析包含一定量的二氧化硅的钛产品以测定二氧化硅的分析浓度；(d)确定二氧化硅的设定点浓度；(e)计算所述二氧化硅的分析浓度和所述二氧化硅的设定点浓度之间的差值；(f)测量流至释放氯的加工反应器的四氯化钛流量；(g)测量加入到流化床中的新鲜氯的流量；(h)测量加入到流化床反应器中的载钛材料的流量并确立加入到流化床反应器中的载钛材料的历史平均流量；(i)利用得自步骤(f)的四氯化钛流量数据来计算由加工的四氯化钛释放的氯；(j)通过步骤(g)中的氯流量加上步骤(i)中计算的氯流量来计算流至流化床反应器的总氯流量并确立历史平均氯流量；(k)计算每单位氯的单位载钛材料消耗；(l)基于步骤(j)的总氯流量乘以步骤(k)的每单位氯的单位载钛材料消耗来计算载钛材料的估算的当前消耗速率；并且(m)基于步骤(e)中产生的差值而生成提供反馈响应的信号并将该信号与步骤(l)的载钛材料的估算的当前消耗速率组合以提供前馈响应，从而控制流入所述流化床反应器中的载钛材料的流量。

摘要： 本发明涉及化学分析技术领域，公开了一种溶解‑熔融法制样‑X射线荧光光谱法测定钛铁中钛、硅、锰、磷、铝、铜含量的方法。该方法包括：(1)将钛铁试样置于铂黄坩埚中，加入硝酸溶液加热溶解，停止加热并冷却3～8分钟；(2)向溶解试样中加入过氧化氢溶液进行氧化反应，将反应产物加热进行蒸发，然后将铂黄坩埚内表面试样刮起；(3)向干燥试样中加入无水四硼酸锂，加入硝酸锂溶液和饱和溴化铵溶液，然后将混合试样置于熔融炉熔化并将熔融试样制备成玻璃片；(4)用X射线荧光光谱仪测定熔融试样中钛、硅、锰、磷、铝、铜元素的含量。该方法采用非公安部门管制剧毒、易制爆化学试剂，分析速度快，其准确性与化学分析媲美等优点。

摘要： 本发明公开了一种由帘线钢控制样品中酸溶钛含量确定全钛含量的方法，步骤如下：一、从样品取测试品用ICP‑MS测定酸溶钛含量Ci；二、用火花光谱仪激发样品分析表面，用单火花技术采集钛元素通道的光谱脉冲；三、用3西格玛准则去掉酸不溶钛的异常脉冲，计算酸溶钛正常脉冲的平均值Ii；四、绘制校准曲线，对Ci和Ii进行多元回归，得到回归方程：Ci＝A0+A1*Ii，式中，A0和A1分别为多元回归系数；五、计算所有单火花脉冲的平均值I(t)i，按下式计算出全钛含量：C(t)i＝A0+A1*I(t)i。本发明具有准确测定控制样品中全钛含量、降低了企业成本的特点，可以广泛应用于样品分析领域。

摘要： 本发明公开了一种在常压下快速晶化合成尺寸均一小晶粒高钛含量钛硅分子筛TS‑1的合成方法。本发明提出的TS‑1分子筛制备技术，与目前研究报道的TS‑1分子筛合成技术相比同时具有下述多方面的优点：(1)在常压、90‑99.5°C下晶化24‑60小时即可实现高钛含量TS‑1分子筛快速合成，该法特别适合TS‑1分子筛的大规模生产；(2)模板剂可循环利用，因而不仅能大幅度地降低TS‑1分子筛的生产成本，还可避免含模板剂污水的排放；(3)不使用无机碱；(4)硅和钛的利用率接近100％；(5)合成所得的TS‑1分子筛晶体，尺寸均一、晶粒较小(150～200nm)，作为催化剂或催化剂载体更有利于反应物和产物的传质扩散。

摘要： 本发明提供了一种氨铵氧化浸出体系选择性降低钒钛磁铁精矿中钒钛含量的方法，包括如下步骤：S1、配制氨铵体系复合浸出剂；S2、将矿物磨碎后与步骤S1所得氨铵体系复合浸出剂混合进行选择性碱解浸出反应，得到反应后的混合物；S3、对步骤S2所得混合物进行磁选得到钒钛磁铁精矿和尾矿矿浆，对尾矿矿浆进行固液分离得到滤液，将滤液返至步骤S2中循环利用；本发明所提供的方法，能够有效将矿物中的钒钛等杂质转移到液相中，而铁被保留在固相中，从而实现铁与钒钛等杂质的高效分离；最后通过磁选方式实现其与脉石矿物的分离，本发明操作简单、对原料要求低、运行费用低、处理效果好，能够充分提高钒钛磁铁精矿中铁的含量，为高炉冶炼提供优质铁精矿。

摘要： 本发明公开了一种由帘线钢控制样品中酸溶钛含量确定全钛含量的方法，步骤如下：一、从样品取测试品用ICP-MS测定酸溶钛含量Ci；二、用火花光谱仪激发样品分析表面，用单火花技术采集钛元素通道的光谱脉冲；三、用3西格玛准则去掉酸不溶钛的异常脉冲，计算酸溶钛正常脉冲的平均值Ii；四、绘制校准曲线，对Ci和Ii进行多元回归，得到回归方程：Ci＝A0+A1*Ii，式中，A0和A1分别为多元回归系数；五、计算所有单火花脉冲的平均值I(t)i，按下式计算出全钛含量：C(t)i＝A0+A1*I(t)i。本发明具有准确测定控制样品中全钛含量、降低了企业成本的特点，可以广泛应用于样品分析领域。

摘要： 本发明涉及一种高碳钢盘条钛含量及钛夹杂控制方法，盘条化学成分为：[C]0.60％～0.84％，[Si]0.18％～0.35％，[Mn]0.50％～0.65％,[O]0.0020％～0.0045％，[S]0.0030％～0.015％，[Cr]0.01％～0.04％，[Cu]0.01％～0.05％,[Ca]0.0001％～0.0006％，[Ti]0.00005％～0.0002％，其余为Fe及杂质。本发明通过控制钛元素的还原反应、钛元素化学反应的界面过程，以及控制盘条轧制时的加热和冷却过程，使高碳钢盘条的钛含量控制在0.5～2ppm，钛夹杂尺寸≤3μm，满足高碳钢盘条的质量要求。