吹氩

摘要： 开发了一种新型的具有吹氩功能的钢包透气水口座砖,介绍了透气水口座砖的结构及工作原理,采用水模试验研究了钢包浇注过程中透气水口座砖吹气量、吹气时间对钢包内钢水中非金属夹杂物去除率的影响。试验结果表明:吹气量0.25L/min的去夹杂效果最优。应用结果表明:该技术具有显著的去除钢水中非金属夹杂物的冶金效果,铸坯中全氧含量同比降低35%以上。

摘要： 通过建立吹氩结晶器水模型,研究了吹氩流量、拉坯速度、液态保护渣初始黏度对结晶器内液态保护渣流动性的影响。结果表明,吹氩流量较小时,水口附近区域液态保护渣含气率高,液态保护渣表观黏度大,随着吹氩流量的增大,液态保护渣黏度峰值向远离水口方向偏移,同时沿结晶器宽度方向上液态保护渣表观黏度差值和液态保护渣的流动性差异性均有所增大;随着拉坯速度的增大,水口附近区域的保护渣表观黏度呈下降趋势,靠近结晶器窄面区域的保护渣表观黏度呈上升趋势;随着液态保护渣初始黏度的增大,水口附近区域保护渣表观黏度呈先上升后下降的趋势,靠近结晶器窄面区域保护渣表观黏度则变化不显著。

摘要： 在连铸生产中采用大流量长水口吹氩,并采用“冷钢片沾钢法”沾取中间包钢液试样,成功沾取了中间包钢液中微小氩气泡.冷钢片沾样表面气泡为中间包上部钢/渣界面和炉渣中氩气泡,尺寸主要位于1.0~3.0 mm,但该尺寸不能反映中间包钢液内部长水口吹氩生成气泡,冷钢片沾样内部气泡为钢液内部长水口吹氩生成的气泡.结合扫描电镜和共聚焦显微镜对沾取试样内部气泡形貌、尺寸和数量进行了分析,结果表明大部分气泡为独立圆形气泡,偶见少量粘连和聚合气泡;钢液内部氩气泡尺寸主要位于100~1000μm,平均尺寸为500μm左右;气泡在长水口出口及其下方较为弥散,气泡数量可达15.2 cm^(−2).采用扫描电镜结合能谱分析,发现部分气泡内粘附有夹杂物,有些气泡粘附多个夹杂物;气泡粘附Al_(2)O_(3)夹杂物的几率高于粘附CaO(‒MgO)‒Al_(2)O_(3)‒SiO_(2)复合夹杂物的几率.

摘要： 在连铸工序环节采用第一模块~第五模块参数等中控模块控制,有效调节了连铸关键操作相关控制参数,起到了及时优化工艺操作的目的,实现了在连铸工序智能调节氩气吹入量,减少了连铸坯中的气泡缺陷,提高了连铸坯的质量与生产效率。

摘要： 连铸过程中,中间包内残余氧气会造成钢水二次氧化,制约钢水纯净度提升。采用经过改进的残氧检测装置,对唐钢新区70 t中间包内残氧含量进行测定,量化分析现场中间包包盖密封状态、风机开闭状态、中间包包盖吹氩流量对中间包残氧含量的影响。在中间包包盖各孔密封条件下,通过采取关闭平台风机和将氩气流量提高至5000 L/min的措施后,中间包内的残氧含量可以稳定控制在0.5%以下。在中间包包盖长水口处增加吹氩支路条件下,中间包残氧含量可以进一步降低至0.08%以下,为整个连铸过程提供更好的保护浇注条件。

摘要： 本文根据耐工业大气腐蚀钢新国标和生产实际设计了冶炼H R B400a E的化学成分,分别采用步料操作控制、熔化期操作控制、氧化期操作控制、出钢及预脱氧合金化操作控制和LF精炼炉处理等操作手段,制备了化学成分符合国家标准的钢液成分.结果表明,试验生产冶炼周期范围合理,钢液具有较低氮含量,可以实现量产.

摘要： 本文通过化学成分设计确定了耐海洋腐蚀钢筋HRB500cE冶炼的化学成分,通过控制装入制度、供氧制度、造渣制度、温度及终点控制制度、出钢及脱氧合金化制度和吹氩处理等工艺,成功冶炼出了符合国标化学成分要求的钢液.试验结果表明,钢液具有较低的氮含量,并且试验过程中的冶炼周期均在合理范围内,后续可以批量生产.

摘要： 本文通过化学成分设计确定了Q195冶炼的化学成分,通过步料操作控制、熔化期操作控制氧化期操作控制、出钢及预脱氧合金化操作控制和钢包精炼操作控制等工艺,成功冶炼出了符合国标化学成分要求的钢液.结果表明,试验钢液具有较低的氧含量,并且试验过程中的冶炼周期均在合理范围内,后续可以批量生产.

摘要： 本文从钢包炉吹氩的原理出发，分析了精炼过程中搅拌功率、透气砖、氩气流量等因素对吹氩去除夹杂物的影响，并对钢包炉底吹氩制度提出了合理的建议，以满足钢液精炼的要求。

摘要： LF炉内的流场对精炼质量至关重要,改善LF炉内的流场可以极大地提高其精炼效果.结合某钢厂LF炉的尺寸,通过数值模拟研究了不同吹氩量,不同吹氩口位置对钢包内流场的影响;还对分布在不同位置的两个吹氩口同时吹氩进行了研究.给出了各工艺条件下的流场图及相关流线图.通过对计算结果的分析我们认识到通过增加吹氩量来改变流场,作用是有限的,当吹氩量较大时增加吹氩量对流场影响不大;对于本文中计算用的钢包,吹氩口位于底面圆心时效果最差,位于距底面圆心0.3R处时,效果也比较差,位于距底面圆心0.5R和0.7R处时流场比较合理;两个吹氩口同时吹氩时,若两口成180°流场不是很好,若成90°流场较好.

摘要： 本文针对天津钢管公司150t钢包精炼炉进行了水模拟试验,得到合适的吹氩透气砖位置为距离包底中心1/3半径处,当透气砖顶面面积增大时,搅拌环境变得缓和,气泡变小,并找到吹氩临界流量为0.44m3/h,为生产提供了依据.

摘要： 针对中小转炉生产节奏快,精炼时间紧张的特点,采用渣洗-吹氩精炼工艺,能够缩短精炼时间,满足对脱硫要求不高的钢种的要求,钢中清洁度也得到改善,降低了生产成本.

摘要： 总结了宣钢EH14盘条的开发过程。冶炼工艺采用拉碳法冶炼，采用中碳MnFe和铝锰铁进行脱氧，采用钢包底吹氩以及“大包-中间罐-结晶器”全过程保护浇注技术;轧制工艺制定了合理的工艺制度。

摘要： 应用1:1结晶器水模型,采用中间包滑动水口上滑板和上水口吹入氩气,研究了采用这种吹气方式后板坯的拉速、水口浸入深度、水口出口角度等条件对板坯结晶器液面波动和表面流速的影响。并将浸入式水口吹气方式和上滑板上水口吹气方式的效果进行了比较。

摘要： 介绍了首钢第三炼钢厂80tLF辅助工艺装备的不断优化与完善,如喂线机、电极接换平台、电极下滑平台车、吹氩增压系统、定氧仪和定氢仪等装置的应用,大大提高LF炉生产品种钢的能力,品种钢的数量由单一品种发展到目前的118个钢号,品种钢的比例由2001年的25.6﹪提高到2004年的56.4﹪.实践证明,通过辅助工艺装置的应用,保证了两座80tLF炉功能的充分发挥,产生了较大的经济效益和社会效益.

摘要： 本文主要针对低合金高强钢的生产工艺路线和关键控制因素的技术和操作进行优化和改进，同时对生产过程的控制参数进行了研究和分析，优化了生产工艺流程，实现了低合金高强钢单线稳定、批量生产的目的。

摘要： 本文主要针对低合金高强钢的生产工艺路线和关键控制因素的技术和操作进行优化和改进，同时对生产过程的控制参数进行了研究和分析，优化了生产工艺流程，实现了低合金高强钢单线稳定、批量生产的目的。

摘要： 本文主要针对低合金高强钢的生产工艺路线和关键控制因素的技术和操作进行优化和改进，同时对生产过程的控制参数进行了研究和分析，优化了生产工艺流程，实现了低合金高强钢单线稳定、批量生产的目的。

摘要： 一种高品质钢连铸吹氩塞棒、塞棒吹氩系统及吹氩方法，属于炼钢连铸技术领域，该吹氩塞棒中的气体通道包括主通道、扩散气室和狭缝式通道，塞棒本体的中心轴线上设置主通道，塞棒头部设置扩散气室和多个狭缝式通道，主通道的一端与供气管路相连，主通道的另一端通过扩散气室与多个狭缝式通道相通连，多个狭缝式通道的出口弥散布置在塞棒头部的底部表面，该吹氩系统中检测塞棒位移的位移传感器通过PLC与控制氩气流量的流量控制阀相连，本发明的有益效果是，本发明改善了进入钢水中的氩气气泡的尺寸及分布状态，并且根据实际的浇铸过程动态调整塞棒中的氩气流量，有效改善了水口碗部及内壁夹杂物结瘤状态和连铸浇铸状态，提高了钢水质量。

摘要： 公开了钢包自动吹氩对接装置以及钢包氩气对接及钢包吹氩方法，该装置包括发射装置和接收装置，发射装置包括发射器、发射气缸、连通杆、弹簧、第一氩气管、第二氩气管，接收装置包括接收器和第三氩气管；发射器包括中心开有氩气通道的球面连接头和滑杆，发射气缸包括柱塞和第一气缸腔及第二气缸腔，第二氩气管连通于第一气缸腔，弹簧连接于连通杆，连通杆插入穿过柱塞，一端连接于滑杆并与氩气通道连通，另一端连通于第一氩气管；接收器包括接收碗口、连接管和氩气管道，接收碗口内设置有内球面容置腔，氩气管道的一端连通于内球面容置腔，另一端连通于第三氩气管。本发明实现了钢包氩气自动对接和钢包通气吹氩的双气双通双控。

摘要： 本发明涉及一种钢包透气上水口座砖吹氩进气管路的漏气检测及吹氩流量修正方法。所述钢包透气上水口座砖吹氩进气管路包括用于提供氩气的气源主路、用于自动吹氩的第一自动支路与第二自动支路以及用于手动吹氩的第一手动旁路与第二手动旁路，各气路通过气体汇流排连通。本发明首先对吹氩进气管路进行漏气检测，测定吹氩进气管路的漏气量，然后再将设置的吹氩流量与测定漏气量之和设定为手动模式或自动模式下的吹氩控制流量，从而解决现有技术中存在的吹氩进气管路漏气导致的吹氩流量控制不准确的问题，改善吹氩冶金效果，降低钢水温降。

摘要： 一种连铸模式下钢包回转台吹氩方法及钢包吹氩回转台，所述方法包括下述步骤进行：a、钢水出钢：转炉工序钢水出钢温度控制在1620‑1630°C之间；b、氩站定氧喂铝线：钢包移至氩站，钢水氩前温度控制在1600‑1610°C之间；c、氩站搅拌：钢水定氧及喂线后在氩站搅拌3‑4min，钢水出站温度控制在1595‑1600°C之间；d、钢包吹氩：将吊运至连铸机钢包吹氩回转台，钢包底吹管通入氩气，开启氩气吹氩，软吹氩时间控制在15‑20min。本发明方法将钢包吹氩过程移至连铸回转台实施，解决了钢水吹氩时间与生产节奏的矛盾问题。在保证生产连续性的同时，提高了钢水纯净度及合金收得率，确保了钢水纯净度满足质量。

摘要： 一种高品质钢连铸吹氩塞棒、塞棒吹氩系统及吹氩方法，属于炼钢连铸技术领域，该吹氩塞棒中的气体通道包括主通道、扩散气室和狭缝式通道，塞棒本体的中心轴线上设置主通道，塞棒头部设置扩散气室和多个狭缝式通道，主通道的一端与供气管路相连，主通道的另一端通过扩散气室与多个狭缝式通道相通连，多个狭缝式通道的出口弥散布置在塞棒头部的底部表面，该吹氩系统中检测塞棒位移的位移传感器通过PLC与控制氩气流量的流量控制阀相连，本发明的有益效果是，本发明改善了进入钢水中的氩气气泡的尺寸及分布状态，并且根据实际的浇铸过程动态调整塞棒中的氩气流量，有效改善了水口碗部及内壁夹杂物结瘤状态和连铸浇铸状态，提高了钢水质量。

摘要： 本发明涉及一种基于LF炉底吹氩的辅助吹氩装置、该辅助吹氩装置的吹氩方法以及配置有该辅助吹氩装置的底吹氩LF炉，该基于LF炉底吹氩的辅助吹氩装置包括用于向炉内吹送氩气的吹氩枪，所述吹氩枪连接有氩气供应管路以及用于驱动其在炉外待机位与炉内工作位之间切换的驱动机构，所述氩气供应管路上设有流量控制单元。本发明提供的辅助吹氩装置，可以在LF炉底吹氩不足或失败时，及时地进行炉内辅助吹氩，保证生产的顺利进行，避免因过于增大底吹氩流量对钢包使用寿命的影响，而且可以避免倒包操作或者将钢液降级处理。

摘要： 本发明属于钢铁冶金炼钢技术领域，尤其涉及一种钢包吹氩水口座砖及其吹氩冶金方法，包括钢包水口座砖本体、弥散型透气塞、插槽、气室和进气管，钢包水口座砖本体的轴心设置有上下贯穿的流钢孔、上水口安装孔，弥散型透气塞的数量为6～10个，并对弥散型透气塞的尺寸进行限定，透气塞呈环形均匀排布在钢包水口座砖本体内，弥散型透气塞的顶端伸出钢包水口座砖本体的上表面，弥散型透气塞的底端插设在插槽内，插槽作为气室的组成部分，与圆弧形的气室互联互通，进气管的一端与气室连通，另一端从钢包水口座砖本体的侧部伸出，本发明全程采用小流量吹氩，不仅提高了夹杂物去除率，而且进一步减少了钢包浇余量，提高了钢包吹氩水口座砖吹通率。

摘要： 本发明涉及一种钢包透气上水口座砖吹氩进气管路的漏气检测及吹氩流量修正方法。所述钢包透气上水口座砖吹氩进气管路包括用于提供氩气的气源主路、用于自动吹氩的第一自动支路与第二自动支路以及用于手动吹氩的第一手动旁路与第二手动旁路，各气路通过气体汇流排连通。本发明首先对吹氩进气管路进行漏气检测，测定吹氩进气管路的漏气量，然后再将设置的吹氩流量与测定漏气量之和设定为手动模式或自动模式下的吹氩控制流量，从而解决现有技术中存在的吹氩进气管路漏气导致的吹氩流量控制不准确的问题，改善吹氩冶金效果，降低钢水温降。

摘要： 本实用新型公开了一种新型吹氩水口，包括水口本体，水口本体的近顶部处的外部设有保护壳，所述保护壳上部设有覆盖在水口本体顶部的内翻边，所述保护壳上设有吹氩嘴，所述保护壳和水口本体之间为氩气室，所述吹氩嘴位于氩气室处，所述氩气室底部密封，所述水口本体顶部设有若干吹氩槽，吹氩槽和氩气室连通，所述水口本体顶部内圈处设有台阶，所述台阶外侧设有坡面；所述台阶和内翻边存在间距。本实用新型还公开了一种无死角吹氩水口。本实用新型中通过在水口顶部内圈处设置台阶使得氩气气流向上形成密封，不流向水口内部，不会造成喷钢安全事故隐患。

摘要： 本实用新型属于镁电解装置技术领域，涉及一种用于镁电解槽吹氩搅拌用的Z字型吹氩装置，包括电解槽，电解槽内通过隔板分隔为电解室和集镁室，隔板下部设有用于连通电解室和集镁室的电解液通道，集镁室远离电解室端的侧壁的上端中部设有安装口，安装口内安装有Z字型吹氩管，Z字型吹氩管包括第一横管、第二横管和竖管，第一横管穿设在安装口内，安装口内设有O型密封圈，O型密封圈与第一横管滑动且密封连接，第一横管远离竖管的一端连接有软管，软管远离第一横管的一端设有快速接头，集镁室的外壁上设有夹紧组件。本申请结构简单，操作方便，能够使氩气根据需要吹入电解槽的相应位置，从而使热量更加均匀，同时将电解室的杂质吹的更干净。