成形性

摘要： 基于汽车轻量化的大背景,铝合金因其优异的综合性能成为汽车用板材的优选材料。主要综述了汽车车身板用变形铝合金的研究进展,以汽车车身板材常用的2×××、5×××、6×××和7×××系变形铝合金的应用现状为基础,结合国内外研究者现阶段的研究成果,对各系变形铝合金应用在汽车车身板中的优劣势展开了分析。在此基础上,着重介绍了各系合金的主要强化方式、常用成分及使用状态,并概述了汽车车身板用材料的主要使用性能。最后,总结了各系变形铝合金在汽车车身板中的使用性能特点,并对变形铝合金在汽车车身板中的应用前景及主要研发方向做出了展望。

摘要： 通过新设计的铝合金热冲压装置进行AA6082-T4铝合金热冲压研究。研究的工艺参数包括成形温度、冲压速度、摩擦系数和压边力。通过Taguchi实验设计、方差分析和数理统计相结合的方法量化了工艺参数对成形性的影响程度。采用有限元软件Pamstamp建立了仿真模型,用来分析工艺参数对最小厚度和厚度均匀性的影响。通过分析可知,压边力和摩擦系数对零件厚度最小值的影响最显著,影响程度分别为35.3%和34.88%。冲压速度和压边力对厚度均匀性的影响最显著,影响程度分别为40.43%和35.42%。当压边力超过2.4 kN时,在热冲压零件凸模圆角处会产生严重的减薄。随着冲压速度的增加,热冲压零件的厚度均匀性先下降后上升。板料与凸模之间过低的摩擦系数会导致杯形件底部中心发生破裂。同时研究了铝合金热冲压零件的缺陷,比如破裂和起皱的种类、现象和机理。断裂形式主要为以韧窝为主的韧性断裂,主要由微孔洞形核,长大和聚合导致。

摘要： 为了拓宽变形镁合金板材在汽车工业中的应用,通过光学显微镜(OM)、X射线衍射仪(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)、电子背散射衍射技术(EBSD)、拉伸试验和杯突试验,研究Ca和Sm合金化对热轧Mg-2Zn-0.2Mn合金的织构演变、力学性能和成形性的影响。结果表明,添加Ca和Sm后,Mg-2Zn-0.2Mn合金的平均晶粒尺寸减小,基面织构强度显著降低。添加0.64%Ca或0.48%Sm(质量分数)能显著提高Mg-2Zn-0.2Mn合金的拉伸强度、塑性和成形性。此外,Sm和Ca的协同作用可以进一步改善Mg-2Zn-0.2Mn合金的塑性和成形性,这是由于Sm的添加可以影响Ca的分布并减少含Ca颗粒的尺寸。研究结果为在镁合金中利用Ca和Sm替代贵重稀土元素提供了可能性,进而带来优异的力学性能和成形性能。

摘要： B柱是汽车侧面碰撞重要的承载结构件,热成形技术作为先进的集工艺和材料于一体的技术,在汽车B柱上的应用越来越多。针对B柱进行热成形钢轻量化设计;根据高强钢减薄强度等效经典公式,从能量角度推导出新的强度等效公式,并根据工程应用对公式进行合理修正;基于修正后的强度等效公式,对汽车B柱原材料进行热成形钢替换设计,对零件的成形性和吸能特性进行对比分析,根据分析结果采用整车侧碰试验对轻量化效果进行验证,以验证方案的可行性。结果可知:根据强度等效原则,并补充了安全系数因子,考虑替换前后钢材料在材料参数因素、残余应力、尺寸偏差和屈强比因素的影响,修正了车身零件的材料强度等效减薄公式;对1500HS材料进行厚度设计,实现零件的材料-工艺-性能的最佳匹配,保证成形性和安全性的前提下,实现材料厚度由2.2mm降低到1.6mm,重量由原来的4.5kg降至3.2kg,轻量化减重达27.3%;基于C-NACP侧面碰撞分析工况,进行仿真和试验测试,结果表明优化前后均可以满足五星标准限值要求;同时试验与仿真误差4%以内,表明分析结果的可靠性。

摘要： 面向碳中和时代,日本制铁提出了下一代钢制汽车概念——“NSafe-AutoConcept■”(NSAC)。近期,日本制铁开发的NSAC先进材料——1180 MPa级热轧高强钢在日本首次应用于五十铃汽车的重型卡车“GIGA”和中型卡车“FORWARD”的尾部防撞装置。该1180 MPa级热轧高强钢经过了严谨的成分设计,确定了合适的生产条件,因而具备良好的成形性,实现轻量化的同时提高了安全性,减少了生命周期中的温室气体排放。

摘要： 425不锈钢是一种针对汽车排气系统冷端开发的资源节约型超纯铁素体不锈钢,其中铬元素的质量分数为15%,采用铌钛双元素进行碳、氮的稳定化控制。通过光学显微镜、扫描电子显微镜、万能电子试验机以及电化学工作站等,研究880~1000°C退火后425不锈钢显微组织和拉伸性能的演变规律,并与409和439不锈钢进行成形性及耐腐蚀性能的对比研究。结果表明,退火温度为960°C时,425不锈钢具有最佳的显微组织和拉伸性能组合,其成形性能与439、409相当,点腐蚀速率略大于439、明显低于409,点蚀电位介于409和439之间。总体来说,超纯铁素体不锈钢425具有良好的塑性、成形性和耐腐蚀性能,是汽车排气系统冷端应用的理想材料。

摘要： 在车身制件冲压工艺设计中,为减小材料尺寸,提高材料利用率,开口拉伸是常见的工艺方案,但其弊端就是会使制件成形不充分,从而影响制件强度及品质。介绍了通过特殊的模具结构来弥补开口拉伸成形不充分的弊端,并通过常见制件的实际案例。阐述了该模具结构对提高制件成形性的有效性,实现了采用开口拉伸提高材料利用率的同时,又保证了制件成形充分。为汽车冲压模具设计提供了新思路,降低冲压件生产成本提供了新渠道。

摘要： 对近年来汽车车身用新型冷轧薄板的研发进展进行了综述,重点介绍了国内外增强成形性双相钢(Dual phase steel with improved formability,DH)、锌铝镁镀层钢板和高鲜映性汽车外板的技术思路、产品优势和应用情况.DH钢中适量稳定性较高的残余奥氏体大幅提高了断后延伸率及加工硬化率,在解决冲压开裂、实现车身轻量化方面效果显著;锌铝镁镀层特殊的相结构决定了其优异的耐蚀性能和成形性能,在汽车内板和外板得到广泛应用;成形零件的表面波纹度是评价高鲜映性汽车外板的重要指标,首钢开发了表面波纹度演变机理及控制技术,解决了钢板表面粗糙度与波纹度协同控制难题.指出了这些新型冷轧薄板要关注的生产和应用方面问题,如DH钢中较高Al、Si含量导致的连铸生产困难和表面质量问题、高合金含量带来的性能波动问题、高强度级别产品的氢脆问题和镀层板焊接的液态金属脆性(Liquid metal embrittlement,LME)问题等;锌铝镁镀层钢板焊接、涂装、粘接、成形等基础数据还不健全,高耐蚀性能还需得到更多用户检验及认可;高鲜映性汽车外板还需要进一步减少表面缺陷的数量、尺寸,进一步压制长波的表面轮廓.

摘要： 采用电喷印技术在织物上直接打印电线是一种极具前景的大规模制造织物基柔性电子器件的方法,然而,织物表面纹理的复杂性影响着油墨在其表面的扩散和渗透行为,进而影响电线的成形和电性能。因此,为探究织物表面特性对电线的成形及性能的影响机理,文章对三种高密机织物的表面特性、电喷印电线的打印精度、厚度及导电性进行对比研究。结果表明,随着织物密度的增加,油墨在织物表面的铺展及扩散行为减弱,使得电线在织物表面的成形性和导电性更好。通过促进电喷印技术在织物表面印刷电子领域的应用,可为织物表面柔性电路的数字化快速制备提供思路和指导。

摘要： 目的研究真空感应熔炼气雾化法(VIGA)制备球形24CrNiMoY高强钢粉末并验证其激光3D打印性能。方法阐明不同雾化气压对粉末形貌、流动性等粉体特征的影响,分析选区激光熔化技术快速成形合金钢样品的微观组织和力学性能。结果在9.0 MPa雾化气压下制备的粉末球形度最佳,粉末松装密度达到4.89 g/cm^(3),流动性能为21.4 s/(50 g),粉末含氧量0.023%,空心球率<3%,粉末的微观组织主要是马氏体。经过激光工艺参数调控,SLM成形合金钢试样的激光熔池内存在两个明显不同的微区:激光熔化区(LMZ)和热影响区(HAZ)。LMZ主要是马氏体组织,HAZ主要为下贝氏体组织。合金钢试样的平均显微硬度为(402±5.7)HV0.2,其抗拉强度达到(1246±12)MPa,断后伸长率为(11.6±0.5)%。结论VIGA方法制备的24CrNiMoY高强钢粉末满足SLM技术使用要求,具有良好的激光3D打印成形性。

摘要： 基于镁合金典型铸件的内腔结构特点,本文设计了一套用于复杂细长砂芯性能表征的芯盒模具,并开展了复杂细长砂芯的成形性、溃散性及其表征方法试验研究.采用射芯造型的方法,以宝珠砂为原砂、呋喃树脂为粘结剂,研究了射砂压力和粘结剂加入量对不同形状细长砂芯完整成形、充填密度及常温抗弯强度的影响,研究了不同焙烧温度和粘结剂加入量对不同形状细长砂芯残留强度和落砂量的影响.结果表明:随着射砂压力的升高,细长砂芯的完整成形性趋好,砂芯的充填密度和抗弯强度增大;随着粘结剂加入量的增加,砂芯完整成形性变化不大,充填密度先增大后减小,抗弯强度逐步增大;当粘结剂加入量占砂重1.6％、射砂压力为0.5MPa时,砂芯的综合成形性能较好.随着砂芯受热温度升高,砂芯的残留强度逐渐降低、落砂量增大,砂芯易于溃散;随着树脂粘结剂加入量增加,砂芯的残留强度增大、落砂量减少.

摘要： 研究了适合于316L丝材电弧增材的保护气和不同焊接参数下316L焊丝的成形性.确定了适合于316L电弧增材的保护气为Ar+2％O2,以及良好成形性的工艺参数范围与组织特点.利用电弧增材制造了合格的带颈法兰件,性能测试结果显示抗拉强度达到540MPa以上,延伸率达到35％以上,冲击吸收功达到97J以上.

摘要： 由于可以实现汽车的轻量化和降低批量生产的费用,管材液压胀形技术近年来越来越受到人们的关注.管材液压胀形件变形复杂,难于预先预测其成形极限.本研究着眼于铝合金方形截面管的液压胀形,探索可以提高成形性的最佳加载路径.使用ABAQUS EXPLICIT软件对管材液压胀形过程进行FEM模拟,将轴向和圆周方向的应变取出.假定管材在液压胀形中为平面应力状态,使用由S-R理论得出的FLD对在某个应变路径下的管材液压胀形的成形性进行评价.在此基础上,确定最佳加载路径.为了验证理论分析结果,使用直径为40mm且厚度为2mm的A6063铝合金管进行了实验研究.

摘要： 本文采用锥台剪切变形新工艺制备镁合金板材,通过DEFORM-3D软件进行有限元模拟仿真,分析了锥台转角对锥台剪切变形镁合金板材成形性的影响,数值模拟了105°、120°、135°和150°四种不同锥台转角的模具对挤压镁合金板材的平均应力、等效应变、金属流速的影响规律.研究结果表明:不同锥台转角对挤压板材成形性能有着显著影响.当锥台转角逐渐增加时,锥台转角为120°的挤压模具,挤压后板材上拉应力出现的比例最小.随着锥台转角的增大,挤压后板材的等效应变随之减小,由2.63减小至1.88,但在锥台转角为120°时等效应变分布相对其他锥台转角较均匀.增加锥台转角,金属流动速度在120°时相对均匀,其不均匀程度参数值为0.007.此外,实验证明了锥台转角为120°时,锥台剪切变形镁合金板材表现出优越的成形性.

摘要： 本文通过KES系统研究了不同织物密度和染整工艺调整对织物经纬向在低负荷下的拉伸、弯曲、剪切性能的影响,制作了曲面造型,分析了不同性能的织物曲面造型的难易程度.研究表明面料在低负荷下的力学性能,尤其是剪切性能直接影响了面料制成服装的成形性.且同一种织物存在最佳工艺配制点,超过这个点后,某一类型服装造型的成形性显著降低.织物经、纬向的弯曲和剪切性能相互影响显著,一个系统的纱线密度变化同时导致两个方向的性能变化,而经、纬向拉伸性能则相互影响较小.对于量大面广的制服类面料,尤其是适体性的制服类面料,应该注意到织物在低负荷下的力学性能,并进行规范。

摘要： 采用无针搅拌摩擦点焊工艺,对1.8mm厚2198铝锂合金进行了点焊试验,研究了焊后接头组织形貌、Hook缺陷和力学性能.结果表明,接头由焊核区、热力影响区和热影响区三个区域组成,焊核区组织最为细小,热影响区晶粒粗化,热力影响区组织被拉长.随停留时间增加或旋转转速增大,焊点界面直径增大,但Hook缺陷尖端翘曲越严重,接头拉剪力均呈先增大后减小的趋势,当旋转转速为950r/min,停留时间为6s时,达到最大值5.44kN.接头显微硬度呈“U”型分布.当热输入较小时,接头拉伸为剪切脆性断裂方式,反之则为剥离韧性断裂方式.

摘要： 采用Multipas连续退火模拟器与连退生产线结合的方式，研究了连续退火温度对其显微组织与力学性能的影响，并在汽车主机厂进行了零件冲压。结果显示随着退火温度的升高，其抗拉强度逐渐呈现增加的趋势；当退火温度为760°C时，组织中含有较多未溶的碳化物粒子；当退火温度为820°C时，组织中硬相比例较高，且含有较多的贝氏体组织，屈强比较高。当退火温度为790~800°C时，其组织主要为铁素体+马氏体两相组织，屈强比较低，成形性较好。

摘要： 本文以汽车车身上的典型零件轿车拼焊板门内板零件作为研究对象，运用DYNAFORM软件零件进行成形性分析，研究板厚差、压边力及初始焊缝位置等因素对拼焊板成形性及焊缝移动的影响，结合生产实践，找出零件成形及焊缝移动的规律。讨论拼焊板门内板零件成形特点，提出可行的工艺预处理方案，研究控制门内板拉延成形后的焊缝移动，研究几何尺寸补偿法对焊缝移动的控制。

摘要： 为了提高汽车用热镀锌钢板的冲压成形性能，对热镀锌钢板表面进行了一种无机润滑处理。采用摩擦因数测量与拉深试验方法研究了热镀锌钢板的表面摩擦特性，结果表明，无机润滑处理的热镀锌钢板具有良好的表面润滑性能与稳定的摩擦特性，对热镀锌钢板的冲压成形非常有益。

摘要： 本文对铝合金汽车板性能及其应用的研究进展进行了论述，首次系统论述了汽车用铝合金板材的性能要求和相应的实验结果，详细介绍铝合金汽车板的准静态和高应变速率下的力学性能和性能及对铝合金汽车板的力学性能和成形性的影响，各种成形性的实验方法和结果比较，并论述了影响铝合金汽车板的性能与成形性的因素。深入讨论了预处理工艺的影响并说明了该工艺在保证铝合金汽车板使用性能的重要性；介绍了铝合金汽车板在汽车上的典型应用，基于作者认识和目前的研究进展，提出了汽车用铝合金汽车板的重点研发内容，降低成本和价格，做好应用研究是扩大铝合金汽车板在汽车上应用的重要工作。

摘要： 本发明提供一种聚合性组合物、由上述聚合性组合物经聚合而形成的交联性成形体、上述交联性成形体经交联而形成的交联成形体、以及包含上述交联成形体和其它部件的交联成形体复合体，其中，所述聚合性组合物含有环烯烃单体、易位聚合催化剂、交联剂及碳纤维，所述碳纤维通过预先与施胶剂接触而形成，所述施胶剂包含具有末端不饱和基团和极性基团的化合物。

摘要： 具有规定成分组成、且满足规定的式子的钢板距离表面为1/8t～3/8t的区域的显微组织以体积％计包含针状铁素体20％以上、含有残余奥氏体的岛状硬质组织20％以上，并限制为：残余奥氏体2％以上且25％以下、块状铁素体20％以下，岛状硬质组织的当量圆直径为1.5μm以上的硬质区域的长宽比的平均为2.0以上，当量圆直径低于1.5μm的硬质区域的长宽比的平均低于2.0，当量圆直径低于1.5μm的硬质区域的个数密度的平均为1.0×10

摘要： 本发明涉及减振性氨基甲酸酯树脂组合物、减振性氨基甲酸酯树脂成形体以及该成形体的形成方法，该减振性氨基甲酸酯树脂组合物含有蓖麻油类多元醇(A)、异氰酸酯(B)和内包有相变化物质的无机粒子(C)。

摘要： 一种纤维强化树脂复合成形体，其包含：刚性层(11)，该刚性层由刚性层用纤维强化树脂材料形成；赋形层(21)，该赋形层由赋形层用复合物形成在刚性层(11)的至少一面，该赋形层用复合物包含比刚性层用纤维强化树脂材料所含的纤维短的纤维和热固性树脂；以及固化树脂(31)，该固化树脂由附着在赋形层(21)的表面的液体树脂形成，该纤维强化树脂复合成形体由刚性层用纤维强化树脂材料、赋形层用复合物以及液体树脂以层叠状态加热压缩固化构成。

摘要： 本发明提供一种聚合性组合物、由上述聚合性组合物经聚合而形成的交联性成形体、上述交联性成形体经交联而形成的交联成形体、以及包含上述交联成形体和其它部件的交联成形体复合体，其中，所述聚合性组合物含有环烯烃单体、易位聚合催化剂、交联剂及碳纤维，所述碳纤维通过预先与施胶剂接触而形成，所述施胶剂包含具有末端不饱和基团和极性基团的化合物。

摘要： 以质量％计由C：0.080～0.500％、Si：2.50％以下、Mn：0.50～5.00％、P：0.100％以下、S：0.0100％以下、Al：0.001～2.500％、N：0.0150％以下、O：0.0050％以下、剩余部分：Fe及不可避免的杂质构成、且满足规定的式子的钢板距离表面为1/8t～3/8t的区域的显微组织以体积％计包含针状铁素体20％以上、含有残余奥氏体的岛状硬质组织20％以上，并限制为：残余奥氏体2％以上且25％以下、块状铁素体20％以下，岛状硬质组织的当量圆直径为1.5μm以上的硬质区域的长宽比的平均为2.0以上，当量圆直径低于1.5μm的硬质区域的长宽比的平均低于2.0，当量圆直径低于1.5μm的硬质区域的个数密度的平均为1.0×1010个·m‑2以上，岛状硬质组织的个数密度的最大及最小个数密度之比为2.5以下。

摘要： 本发明提供一种可制造由拉伸力引起的导电性的降低得到抑制的成形膜的成形膜用导电性组合物。一种成形膜用导电性组合物，含有树脂(A)、导电性微粒子(B)、以及溶剂(C)，所述溶剂(C)在所述溶剂(C)100质量份中包含40质量份以上的满足下述条件(1)及条件(2)的溶剂(C')。(1)沸点为180°C以上且270°C以下。(2)满足汉森溶解性参数(HSP)的极性参数δp为0≦δp≦5.0，以及汉森溶解性参数(HSP)的氢键参数δh为9.8≦δh≦24.0中的至少一者。

摘要： 本发明提供：低倍成形用发泡性聚苯乙烯系树脂颗粒，其特征在于，其是相对于含有发泡剂的由聚苯乙烯系树脂形成的、平均粒径为300μm～2500μm的范围内的发泡性聚苯乙烯系树脂颗粒100质量份，组合使用0.02～2.5质量份高级脂肪酸酰胺和0.02～2.5质量份高级脂肪酸甘油三酯来被覆颗粒表面而成的；对该颗粒进行低倍发泡而成的低倍发泡颗粒；以及对该低倍发泡颗粒进行模内发泡成形所得的低倍发泡成形体。依照本发明，可提供一种低倍成形用发泡性聚苯乙烯系树脂颗粒，其进行模内发泡成形所得的发泡成形体的发泡颗粒间的融合率高、发泡颗粒间的延伸性优异，适合于制造弯曲强度、抗压强度高的低倍发泡成形体。

摘要： 本发明公开了高耐蚀高成形性热成形钢用镀液、热成形钢板、热浸镀生产工艺、热冲压部件及应用，属于钢带板镀层复合材料领域。镀液的组成成分以质量％计，含有Si：2.0～7.5％、Mg：0.08～2.5％、Cu：0.1～2.0％、REM：0.08～1.0％，其余为Al和不可避免的杂质；钢板包括基板和基板表面镀覆的镀层，镀层中包括合金层和镀铝层，合金层覆于基板表面，合金层的厚度≤4.5μm，镀铝层于合金层表面；热浸镀生产工艺包括热成形钢基板清洗、连续退火、热浸镀、镀层厚度控制、镀后冷却；钢板制成的热冲压部件可用于制造高耐蚀汽车组件。本发明能得到更为优异耐腐蚀性能与成形性能的产品。

摘要： 本发明公开了高耐蚀高成形性热成形钢用镀液、热成形钢板、热浸镀生产工艺、热冲压部件及应用，属于钢带板镀层复合材料领域。镀液的组成成分以质量％计，含有Si：2.0～7.5％、Mg：0.08～2.5％、Cu：0.1～2.0％、REM：0.08～1.0％，其余为Al和不可避免的杂质；钢板包括基板和基板表面镀覆的镀层，镀层中包括合金层和镀铝层，合金层覆于基板表面，合金层的厚度≤4.5μm，镀铝层于合金层表面；热浸镀生产工艺包括热成形钢基板清洗、连续退火、热浸镀、镀层厚度控制、镀后冷却；钢板制成的热冲压部件可用于制造高耐蚀汽车组件。本发明能得到更为优异耐腐蚀性能与成形性能的产品。