铝镇静钢

摘要： 对120 t BOF-LF-RH-CC流程生产的低碳低硅-铝镇静钢C4C-Q(/%:0.02~0.06C,≤0.06Si,0.02~0.05Al)冶炼硅含量高,可浇性差的原因进行了分析。通过工艺优化,转炉采用出钢两次挡渣模式和出钢后脱碳工艺,降低出钢氧含量,减少后期脱氧过程中生成Al_(2)O_(3)夹杂;通过优化LF脱氧模式、结合调节钢包底吹搅拌,可以在保证钢水脱硫的同时,将钢水增硅控制在0.03%以内,中间包[Si]≤0.045%,LF精炼渣流动性好,吸附夹杂物能力强。连铸提高开浇时保护浇铸效果,采用高钢水液面开浇,可以促进中间包夹杂物上浮,提高开浇时中间包钢水温度,同时增加钢水静压力,减少开浇时Al_(2)O_(3)夹杂在水口内壁结瘤,从而生产出成分为/%:0.04~0.06C,0.034~0.042Si和0.028~0.034Al可浇性好的C4C-Q钢。

摘要： 针对超低碳铝镇静钢的不同处理阶段,即从精炼、中间包、结晶器到铸坯不同位置进行在线取样。采用扫描电子显微镜和能谱仪分析试样中夹杂物的类型及尺寸,结合钢包顶渣变化及连铸生产情况分析夹杂物的来源。对比分析了结晶器电磁搅拌的电流(400和500 A)对铝镇静钢中夹杂物去除的影响。研究表明:精炼处理后夹杂物以脱氧产物Al_(2)O_(3)为主,并伴有CaO夹杂,CaO来源于钢包顶渣与钢液中[Al]_(sol)的反应。中间包内夹杂物仍以Al_(2)O_(3)为主,复合少量MgO,后者源自中间包衬的侵蚀。与400 A搅拌电流相比,500 A搅拌电流下弯月面卷渣较多,但大尺寸的Al_(2)O_(3)夹杂物减少。

摘要： 本文针对铝镇静钢的生产工艺进行试验研究,通过对三个批次铝镇静钢的生产工艺分析,得出优化的生产方案:采取控制出炉碳含量、出钢温度、吹氩控制、喂Ca-Si线等合理措施,使钢水中夹杂物充分脱出并上浮,提升浇注质量,最终实现提高铸坯质量的目的。

摘要： 针对冷轧态低碳铝镇静钢,基于连续升温过程中的物相转变行为解析,开展连续退火过程中两相区保温时间对其物相组织及抗应变时效性能的试验研究。结果表明,试验用低碳铝镇静钢在890°C高温保温5 s时,铁素体基体中仍残留有少量珠光体,渗碳体及氮化物析出不明显;延长保温时间至60 s后,铁素体晶粒粗化、珠光体基本消失,碳化物在晶内大量析出,同时析出部分纳米级AlN和Ti(C,N)颗粒。另外,随着保温时间从5 s延长至60 s,平均时效指数由64.1 MPa大幅降至31.5 MPa。本研究可为低碳铝镇静钢连续退火工艺优化提供参考。

摘要： 中间包水口絮流是生产铝镇静钢面临的主要问题,针对在生产铝镇静钢过程发生的絮流停机事故,对生产过程中的参数进行了对比、分析,发现造成絮流停机事故的因素主要有转炉终点氧含量、出钢过程中脱氧剂的选型及加入时机、精炼进站铝含量控制、精炼脱氧剂的选型及造渣操作、连铸保护浇注等。针对以上因素进行研究和生产实践,并提出相应改进措施,基本杜绝了在品种钢生产过程中发生包浇注过程絮流停机事故。

摘要： 分析原精炼渣存在的问题,提出使用CaO-SiO2-Al2O3精炼渣代替CaO-SiO2-CaF2精炼渣.在通过相图分析并总结前人理论研究的基础上,选取精炼渣组元质量配比:CaO为45％～50％,Al2O3为20％～25％,SiO2为12％～15％,MgO为6％～10％.经过现场应用试验,证明其能够满足产品要求.

摘要： 文章分析了鞍钢1580热轧线出口铝镇静钢板表面麻点状铁皮缺陷产生的原因,通过控制轧制节奏、降低精轧入口温度和终轧温度、采用高速钢轧辊、投入精轧轧辊辊缝冷却水、采用润滑轧制技术等手段,明显改善了精轧工作辊的表面质量,抑制了麻点状铁皮缺陷的产生,将铝镇静钢的麻点缺陷率降低到0.1％以下.

摘要： 分析了低硅、低硫铝镇静钢精炼过程中回硅的原因,并提出了改善措施.认为精炼渣中SiO2含量及其氧化性是增硅的主要原因.通过加强转炉终点钢水温度、顶渣成分和下渣量控制,并优化精炼渣成分和脱氧过程,控制碱度在8～12,w(CaO)为50％ ～60％、w(Al2 O3)为20％ ～30％、w(SiO2)为4％ ～8％、w(MgO)为5％ ～7％,同时脱氧时将钢砂铝改为粒度小的铝粒,控制其加入量和氩气流量,使铝粒浮在渣面,降低其氧化性等一系列技术措施,脱硫效果优于原工艺,钢中硅质量分数明显降低,平均为0.024％,且控制稳定.

摘要： SWRCH10AB铝镇静冷镦钢浇注过程中,连铸机水口形成结瘤,影响了铸造生产的正常进行.为了找到水口结瘤的原因,对结瘤进行了 XRF荧光分析和热力学计算.结果发现,钙处理生成的高熔点CaS在水口内壁集聚是导致水口结瘤的主要原因.为了预防水口结瘤,除了改进铸造工艺外,优化精炼渣系使钙处理前钢中硫的质量分数控制在0.003 3％以下.结果解决了水口结瘤问题,SWRCH10AB钢的连续浇注平均炉次从10炉提高到了 16炉.

摘要： 在炼钢过程中,将成品氮质量分数稳定控制在0.003%以下存在一定难度。对铝镇静钢而言,常规生产流程为BOF-RH-CC,增氮和脱氮在每个工艺环节都可能会发生。本研究进行了9炉工业试验以研究冶炼全过程中氮含量的变化。结果表明,转炉冶炼终点钢中氮含量随碳氧积的增加而增加,而碳氧积反映了转炉底吹搅拌效果。出钢过程发生了增氮现象,合金化时间越长,转炉终点碳含量越低,出钢口的使用炉数越多,增氮量越大。对于RH过程中脱氮行为,RH浸渍管越新,脱氮越多。根据所得结论,提出了控制钢中氮含量的可行措施。

摘要： 针对西昌钢钒Q345B-T等铝镇静钢精炼-连铸过程钢中铝、钛等易氧化元素烧损严重的问题,通过对钢包渣改质技术、连铸保护浇注技术以及合金加入方式等关键工艺技术的研究,大大降低了铝镇静钢精炼-连铸过程钢中铝、钛等易氧化元素烧损值,对于降低合金成本以及提高产品品质具有重要作用.

摘要： 通过对小方坯铝镇静钢水口聚集物作理化检验,并结合小方坯铝镇静钢冶炼、连铸生产工艺,分析了小方坯铝镇静钢水口聚集物的形成原因.研究认为小方坯铝镇静钢水口聚集物主要由CaO, A1203构成。通过加强转炉、LF炉外精炼过程的脱氧、去除夹杂物，可以有效减少钢中夹杂物含量，切断夹杂物来源。加强连铸保护浇铸，避免钢水二次氧化是防止夹杂物再生聚集的另一有效途径。生产实践证明了改进措施的有效性.

摘要： 作为直接与钢液接触的中间包工作层,中间包内衬镁质耐火材料会被铝镇静钢侵蚀,生成镁铝尖晶石夹杂物.这不仅会影响耐火材料的使用寿命,也会污染钢液,降低钢水洁净度.本文选用中间包内衬镁质耐火材料压制的耐材棒为研究对象,考察压力对其密度、孔隙率的影响;同时采用感应炉熔炼铝镇静钢并将耐材棒插入熔体中,考察不同压力、侵蚀时间下钢液对耐材棒的侵蚀影响规律.结合自动扫描电镜(ASPEX)的研究,其结果表明,铝镇静钢会对镁质耐材棒造成侵蚀,生成厚度不均的镁铝尖晶石层.随着压制压力从1MPa增加到4MPa,耐材棒密度提高、孔隙度降低,导致耐材棒致密进而降低了钢液-耐材反应通道,界面处镁铝尖晶石层厚度降低;随着侵蚀时间从30min延长到90min,镁铝尖晶石层厚度增加,侵蚀严重.

摘要： 为减少铝镇静钢在精炼过程回磷导致不合格品出现,减少精炼过程中合金及脱氧剂消耗,邢钢炼钢厂采取了缩小出钢口内径、降低钢水氧化性、采用滑板挡渣、合理维护钢面等措施,有效地控制了转炉下渣量,使转炉冶炼铝镇静钢回磷≥0.003％的比例控制在10％以内,并取得了较好的经济效益.

摘要： 本文针对西昌钢钒铝镇静钢精炼-连铸过程钢中铝、钛等易氧化元素烧损严重的问题,通过对钢包渣改质技术、连铸保护浇注技术以及合金加入方式等关键工艺技术的研究,大大降低了铝镇静钢精炼-连铸过程钢中铝、钛等易氧化元素烧损值,对于降低合金成本以及提高产品品质具有重要作用.

摘要： 铝镇静钢连铸过程存在的水口结瘤是钢铁企业中普遍存在的难题,本文结合生产实践中的水口结瘤现象,从理论上重现了水口结瘤过程.文章认为中等尺寸的夹杂物和大量的小尺寸夹杂物对水口堵塞影响较大;低拉速也增加水口结瘤的几率.为防止水口结瘤,获得合适的钢水洁净度后,防止二次氧化尤为重要.采用钙处理措施防止钢包水口结瘤,要求一般Ca/Al夹杂≥1.2;采用钙处理措施防止中间包水口结瘤,尤其要防止换包期间的注流和下渣二次氧化,如果措施不得当,反而加剧钢包或中包结瘤.

摘要： 为了研究精炼过程耐火材料对钢中夹杂物演变行为的影响,在实验室条件下模拟了不同耐火材料(氧化铝、尖晶石和氧化镁)对不同类型夹杂物(氧化铝、尖晶石和铝酸钙)的作用行为.实验结果表明,氧化铝耐火材料和尖晶石耐火材料对这三种类型的夹杂物影响很小,而氧化镁耐火材料在钢中溶解氧较低的时候有助于氧化铝夹杂物转变为尖晶石夹杂物,但对尖晶石夹杂物和铝酸钙夹杂物影响并不明显.

摘要： 铝镇静钢的生产中因为渣线耐材侵蚀,钢中不可避免的生成MgO-Al2O3类夹杂物,此类夹杂物很容易引起水口结瘤.减少此类夹杂物危害的方式之一是钙处理.许多冶金学者用不同的方式对钙处理过程中此类夹杂物的改性进行了热力学的计算和实验室实验.本文利用热力学软件FactSage6.4对钙处理过程中MgO-Al2O3类尖晶石夹杂物改性进行了模拟,提出了可能的MgO-Al2O3类夹杂物的改性机理,同时对国内某厂Al脱氧钙处理钢在冶炼过程中夹杂物的演变规律进行了取样调研.计算结果表明了钢中不同T.Mg含量对铝镇静钢中夹杂物改性所需喂钙量的影响,在T=1823K,[Al]t=300ppm,[S]=12ppm,T.O.=15ppm的条件下,钢中T.Mg含量在4ppm时,达到50％液相所需喂钙量最小;钢中T.Mg含量在2ppm时,达到100％液相所需喂钙量最小.T.Mg≥6ppm时,100％液态窗口消失,T.Mg≥16ppm时,50％的液态窗口消失.工厂调研结果证实了钙处理对MgO-Al2O3类夹杂物改性的有效性,夹杂物平均成分到达50％液相区以内,100％液相区边缘.

摘要： 本研究探讨了钙镁进行复合脱氧对于钢中夹杂物变质行为的影响,结果表明镁对钢中夹杂物弥散细化效果明显,而钙对钢液中夹杂物形态影响也非常明显.在本实验条件下,先镁后钙的脱氧钢中夹杂物转变顺序为Al2O3→MgO·Al2O3→xCaO·yAl2O3·zMgO,而先钙后镁的脱氧实验钢中夹杂物转变顺序则为Al2O3→xCaO·yAl2O3→xCaO·yAl2O3·zMgO.采用先镁后钙的脱氧方式,钢中观察到大量多层夹杂物.而采用先钙后镁的脱氧方式,夹杂物在钙处理变为液相钙铝酸盐的基础上,粒径有了显著降低.若提高镁添加量虽然使夹杂物变质成固相夹杂物,但其形貌并未发生进一步的改变,依然为球形.由热力学计算可知,在钢液铝活度为0.1的条件下,镁钙活度比值必须低于0.578时,液相夹杂物才能够稳定存在.

摘要： 本文通过实验室实验研究了Al2O3夹杂物的形成过程,研究结果显示:Al2O3夹杂物主要是铝脱氧过程中生成的.铝脱氧过程中,Al2O3夹杂物不仅发生均质形核,还会以(Fe,Mn)O等夹杂物为核心发生非均质形核.添加Al脱氧后很短的时间内,在钢液中生成大量的群簇状Al2O3夹杂物和颗粒状的Al2O3夹杂物,群簇状Al2O3夹杂物由于尺寸较大,在很短的时间内上浮去除.(Fe,Mn)O夹杂物在Al的作用下,最终也转变成为Al2O3夹杂物.

摘要： 本发明实施例公开了一种减少低碳铝镇静钢粗晶缺陷的方法及制得的低碳铝镇静钢，包括：将钢水冶炼和连铸，获得低碳铝镇静钢的铸坯；所述连铸中，铸坯断面≤1250mm，铸坯拉速为1.4～2m/min；铸坯断面＞1250mm，铸坯拉速为1.2～1.6m/min；将所述铸坯轧前加热、粗轧、精轧和轧后冷却，获得精轧板；所述轧前加热的温度为1160～1180°C，保温时间为180～200min，空气系数控制在1.05～1.1；将所述精轧板卷取获得热轧卷，后将所述热轧卷水冷至＜400°C，后冷轧和退火，获得粗晶缺陷改善的低碳铝镇静钢。本发明通过控制连铸、轧前加热和卷取后冷却的参数减少低碳铝镇静钢粗晶缺陷。

摘要： 本发明公开了一种减少铝镇静钢吸氮的方法、低氮铝镇静钢及其生产方法。上述减少钢液吸氮的方法包括：在转炉出钢前，对钢包吹氩，并在出钢开始时向钢包中加入铝质脱氧合金；在转炉出钢过程中，向钢包中加入活性石灰；在转炉出钢结束后，向钢包中加入活性石灰及萤石；在转炉出钢后，在吹氩站通过喂铝线对钢水进行彻底脱氧并同时控制钢包底吹氩强度以防止钢水裸露，以制得铝镇静钢，其中，脱氧合金的加入量能够使得吹氩站到站时钢水氧活度在200~300ppm之间，铝线的喂入量能够使得钢水的氧含量达到铝镇静钢的目标氧含量。本发明能够有效地将铝镇静钢出钢过程中的吸氮量控制在5ppm以内，且为钢水中夹杂物的上浮提供了足够的时间，保证了钢水质量。

摘要： 一种铝镇静钢高效经济镇静及铝合金化的方法，使用半钢或铁水转炉冶炼终点低碳钢水，通过优化铝镇钢加铝镇静及铝合金化工艺、限定LF炉精准差异化铝合金化措施和RH炉精准差异化铝合金化措施、以及优化LD/LF/RH各工序钢水加铝粒终脱氧镇静及铝合金化加入工艺，实现控制铝镇静钢以及超低碳钢LD/LF/VD/VOD/VAD/RH工序铝成份配加的稳定控制。该铝镇静钢高效经济镇静及铝合金化的方法，可有效、精准、稳定地控制铝镇静钢、以IF钢为典型代表的超低碳钢LD/LF/RH工序铝成份配加稳定控制，为LD/LF/RH实现高效精准铝成份控制、经济铝合金化、生产稳定顺行提供有力支撑，减少了铝镇静钢、以IF钢为典型代表的超低碳钢LD/LF/RH工序铝成份控制的波动、不稳定，冲击和影响产品质量稳定控制的现象。

摘要： 本发明实施例公开了一种减少低碳铝镇静钢粗晶缺陷的方法及制得的低碳铝镇静钢，包括：将钢水冶炼和连铸，获得低碳铝镇静钢的铸坯；所述连铸中，铸坯断面≤1250mm，铸坯拉速为1.4～2m/min；铸坯断面＞1250mm，铸坯拉速为1.2～1.6m/min；将所述铸坯轧前加热、粗轧、精轧和轧后冷却，获得精轧板；所述轧前加热的温度为1160～1180°C，保温时间为180～200min，空气系数控制在1.05～1.1；将所述精轧板卷取获得热轧卷，后将所述热轧卷水冷至＜400°C，后冷轧和退火，获得粗晶缺陷改善的低碳铝镇静钢。本发明通过控制连铸、轧前加热和卷取后冷却的参数减少低碳铝镇静钢粗晶缺陷。

摘要： 本发明公开了一种减少铝镇静钢吸氮的方法、低氮铝镇静钢及其生产方法。上述减少钢液吸氮的方法包括：在转炉出钢前，对钢包吹氩，并在出钢开始时向钢包中加入铝质脱氧合金；在转炉出钢过程中，向钢包中加入活性石灰；在转炉出钢结束后，向钢包中加入活性石灰及萤石；在转炉出钢后，在吹氩站通过喂铝线对钢水进行彻底脱氧并同时控制钢包底吹氩强度以防止钢水裸露，以制得铝镇静钢，其中，脱氧合金的加入量能够使得吹氩站到站时钢水氧活度在200～300ppm之间，铝线的喂入量能够使得钢水的氧含量达到铝镇静钢的目标氧含量。本发明能够有效地将铝镇静钢出钢过程中的吸氮量控制在5ppm以内，且为钢水中夹杂物的上浮提供了足够的时间，保证了钢水质量。

摘要： 本发明提供一种冶炼低碳铝镇静钢的方法，该方法包括：使用转炉顶底复合吹炼进行初炼，然后将初炼得到的钢水出钢到钢包中；在出钢过程中进行挡渣和预脱氧，挡渣使得进入钢包的FeO和MnO的总含量为进入钢包中的钢水的量的3-5重量％，所述预脱氧为向钢水中加入铝铁脱氧剂，所述预脱氧使得钢水的氧含量为10-100ppm；在出钢后对钢包中的钢水进行精炼之前，对钢包中的钢水进行一次喂铝；对所述一次喂铝后的钢水进行精炼并在精炼时进行二次喂铝；去除漂浮在钢水液面上的夹杂物。本发明还提供一种连铸低碳铝镇静钢的方法，该方法将通过本发明的冶炼低碳铝镇静钢的方法冶炼得到的钢水浇注到结晶器以被连续拉动和冷却。使用本发明的冶炼低碳铝镇静钢的方法可以显著提高钢水的纯净度并减少连铸结瘤。

摘要： 本发明公开了一种能够降低下渣量，从而降低铝铁消耗量的降低铝镇静钢转炉出钢过程脱氧铝铁消耗量的方法。该方法，包括步骤：A、首先在转炉的出钢口设置闸阀；B、转炉冶炼时，控制闸阀使得出钢口处于开启状态；C、转炉冶炼结束，控制闸阀使得转炉在倾动过程中，在转炉内的钢水淹没出钢口之前出钢口一直处于关闭状态；D、当转炉倾动到转炉内的钢水淹没出钢口，控制闸阀开启；且转炉倾动到出钢口竖直向下；E、当出钢口的AMEPA系统检测到熔渣时，控制闸阀关闭；F、然后，控制转炉按照步骤C中的倾动方向的反方向倾动到垂直位置，控制闸阀开启。采用该方法能够减少下渣量，降低铝铁消耗量，降低成本。

摘要： 一种铝镇静钢高效经济镇静及铝合金化的方法，使用半钢或铁水转炉冶炼终点低碳钢水，通过优化铝镇钢加铝镇静及铝合金化工艺、限定LF炉精准差异化铝合金化措施和RH炉精准差异化铝合金化措施、以及优化LD/LF/RH各工序钢水加铝粒终脱氧镇静及铝合金化加入工艺，实现控制铝镇静钢以及超低碳钢LD/LF/VD/VOD/VAD/RH工序铝成份配加的稳定控制。该铝镇静钢高效经济镇静及铝合金化的方法，可有效、精准、稳定地控制铝镇静钢、以IF钢为典型代表的超低碳钢LD/LF/RH工序铝成份配加稳定控制，为LD/LF/RH实现高效精准铝成份控制、经济铝合金化、生产稳定顺行提供有力支撑，减少了铝镇静钢、以IF钢为典型代表的超低碳钢LD/LF/RH工序铝成份控制的波动、不稳定，冲击和影响产品质量稳定控制的现象。

摘要： 本发明公开了一种减少铝镇静钢中钙铝酸盐夹杂物的生产方法，其包括转炉冶炼、LF精炼和浇铸工序，所述转炉冶炼工序中，出钢时往钢液中加入铝块对钢液进行初脱氧；所述LF精炼工序中，钢水造白渣后，对钢液进行Al‑Ca合金复合脱氧；所述浇铸工序中，浇铸前往钢包中喂入钙线以对钢液进行Ca处理。本方法采用铝块进行初脱氧、Al‑Ca合金进行终脱氧、钙线进行变性处理，能有效去除较大粒径钙铝酸盐夹杂物，解决铝镇静钢中D类、Ds类夹杂物的超标问题。本方法工艺简单、有效，能有效地减少铝镇静钢中较大粒径钙铝酸盐夹杂物，有效地提升了铝镇静钢的钢水质量和产品性能。

摘要： 本发明提供一种减少真空处理含硅铝镇静钢三氧化二铝夹杂物的方法，转炉采用高拉碳，出钢碳含量按成品碳下限控制；转炉出钢前，转炉零位，底吹氩2-3min，并按照20-30kg/吨钢加入轻烧白云石稠渣；转炉高温出钢，保证出钢温度-出钢温降-传搁温度损失-真空处理温度损失≥真空搬出温度；使用含Si50wt%的Si-Ca-Ba复合脱氧剂，挡渣出钢，避免出钢后期下渣。本发明可显著减少经真空处理含硅铝镇静钢Al