冷镦钢

摘要： 针对鞍钢股份有限公司炼钢总厂生产冷镦钢SWRCH22A时发生浸入式水口絮流影响钢水洁净度的问题,优化了转炉冶炼终点控制、精炼LF炉造白渣和机前保护浇注等工艺,结果絮流现象得到改善,平均每浇次换水口由4~5次降至1~2次,提高了钢水质量。

摘要： 针对冷镦钢SWRCH35K盘条开裂情况,通过对冶炼、轧制等生产工艺和产品质量进行跟踪,同时采用盘条表面酸洗及金相检验等手段对开裂盘条进行了宏观和金相组织观察,分析出连铸坯表面存在角部裂纹是造成开裂的主要因素,并提出了减少盘条表面裂纹的解决措施。

摘要： 45K冷镦钢在冷镦成型时部分螺钉头部发生开裂。鉴此,对冷镦开裂螺钉试样及拉拔钢丝分别进行化学成分、金相组织、电镜能谱(EDS)等理化性能分析。结果表明:材料近表面存在皮下气泡是冷镦成型开裂的主要原因。

摘要： 120t转炉-LF-VD-350mm×430mm铸坯-150mm×150mm轧坯轧制流程生产的ML45Mn2钢Φ16mm和Φ18mm盘条采用的主要工艺为:碱度1.5-2.0精炼渣,52t中间包,电磁搅拌,轻重压下,开轧温度1010-1070°C,精轧温度820-850°C,卷曲温度780-820°C,冷速0.15-0.4°C/s等工艺。检验结果显示,ML45Mn2钢盘条热轧态平均抗拉强度797MPa,平均断面收缩率50.3%,1/4冷镦合格,金相组织为珠光体+铁素体,断面平均硬度值为92.5HRB,带状组织1.5-2.5级,满足技术要求。

摘要： 通过化学成分分析、金相检验及EDS能谱分析等对ML 40Cr冷镦钢镦制六角头螺栓开裂的原因进行了分析,结果表明:冷镦钢的表面缺陷、球化退火组织不均及球化不良,导致材料的塑性不足,镦制时表面起裂,并向心部扩展,造成了镦制六角头螺栓时开裂。

摘要： 本文介绍了10B21冷镦钢大盘卷的轧钢装备、生产工艺及产品质量与性能,通过对轧钢工艺要点、表面质量及性能影响因素的控制研究,并针对研发中出现的问题进行针对性采取解决措施,最终成品得到合格金相组织、表面质量及力学性能,实现10B21冷镦钢大盘卷批量化生产。10B21冷镦钢大盘卷的成功开发,拓宽三钢的产品结构,提高三钢金属制品材的综合竞争力。

摘要： 冷镦钢钢丝在加工过程中出现镦头开裂是下游客户反馈的主要质量问题之一,文章通过金相分析、电镜能谱分析等理化检测手段,分析了冷镦钢钢丝加工后出现镦头开裂的主要原因,结果表明:其主要原因有坯料缺陷(卷渣、坯料表面缺陷)、轧制缺陷、用户加工缺陷(拉拔工艺不当、热处理工艺不当)等三大类型。

摘要： 设计了在普通试验机上进行棒材和线材加工硬化指数n值测试与表征的方法,得出SWRCH6A~10A系列冷镦钢加工硬化影响因素,以及其化学成分、力学性能、显微组织与n值的相关性,研究出n值的各项合理控制指标。所得结果可以指导生产工艺的设计与优化,使每位试验人员均可在任何拉伸试验机上获得材料的加工硬化指数。

摘要： ML08A1冷镦钢属低碳低硅铆螺钢,主要应用在工程建筑、机械制造、车辆船舶及家用电器等领域。ML08A1冷镦钢的生产工艺要求比较高,除碳质量分数允许偏差0.02%、Mn质量分数允许偏差0.1%等化学成分要求严格外,还要求具有良好的塑性和表面质量,冷顶锻性能稳定,夹杂物含量低。

摘要： 针对含B冷镦钢10B21盘条在检验过程出现冷镦开裂的现象,对其从冶炼、轧制等生产工艺和产品质量进行了分析研究,同时采用盘条酸洗、金相检验等检验手段对冷镦开裂试样进行了宏观和显微观察与分析.经过分析,冷镦开裂的主要原因为铸坯表面裂纹所致.

摘要： 10B21冷镦钢在冷镦成型时头部发生开裂,对冷镦开裂试样及未进行冷镦的拉拔钢丝分别进行化学成分、非金属夹杂物、金相组织、电子探针微区成分检测等理化性能检验.结果表明:材料近表面存在渣子是冷镦成型开裂的主要原因,根据成分推测渣子属于精炼渣卷入.

摘要： 使用SCM435冷镦钢盘条镦制螺钉过程中部分螺钉头部出现开裂.对开裂试样进行各种理化试验分析,最终确认螺钉头部开裂的主要原因是材料内部近表面区域存在大尺寸夹渣,次要原因是材料表面存在裂纹,两者共同作用最终导致螺钉镦头开裂.

摘要： 研究在冷镦钢轧制过程中,频繁因铸坯夹杂物造成轧制过程堆钢.在缺陷处取样分析表明,夹杂物主要成分为钙铝酸盐夹杂.通过对冷镦钢生产过程关键工艺控制点的分析,制定了相应的改进措施,钢液中Al2O3夹杂得到了有效控制,产品表面质量和性能也在稳步改善.

摘要： 利用Gleeble-3800热模拟试验机采用热膨胀法结合硬度测试研究了冷镦钢SCM435的连续冷却转变过程,通过光学显微镜、电子探针分析了不同冷速下SCM435的组织转变行为.结果表明:SCM435在低于1°C·s-1的冷速速率下的组织主要为铁素体+珠光体+贝氏体,在1～10°C·s-1的冷速范围内组织主要为贝氏体和少量珠光体+铁素体或马氏体,在冷速大于10°C·s-1时组织为马氏体.

摘要： QB30冷镦钢常用于生产10.9级高强度紧固件。本文介绍了邢钢QB30冷镦钢的生产工艺和组织性能。通过成分设计、炼钢、轧钢生产工艺优化,盘条的化学成分、冷镦性能、夹杂物、脱碳层等均达到控制目标。用户使用结果表明,QB30盘条能够满足生产高强度缸盖螺栓的指标要求。通过成分控制和工艺优化，邢钢开发生产的QB30冷镦钢线材能够满足用户生产缸盖螺栓的要求，用户反馈使用良好。

摘要： ML40Cr冷镦钢铸坯在冷却过程中会产生先共析铁素体组织,在热送开坯过程中,奥氏体+铁素体两相区加热时产生应力,易导致铸坯表面开裂,多为纵裂纹,对盘条的成材率产生不良影响.本文结合ML40Cr的CCT曲线,对表面淬火参数进行了优化,在铸坯出拉矫机后对铸坯进行表面淬火,利用铸坯本身的自回火,使铸坯表面形成一定厚度的淬冷层,有效的避免了开坯过程中的表面裂纹问题.

摘要： 本文介绍了氧化钼代替钼铁加入80t转炉生产冷镦钢的工艺思路,分析了转炉中主要元素(C、Si、Mn、Fe)还原氧化钼的热力学和动力学,讨论了转炉冶炼过程中氧化钼的加入方式,介绍了将氧化钼置于转炉中冶炼冷镦钢的工业实践.结果表明:氧化钼在转炉中有良好的的还原条件;氧化钼应该与抑制剂CaO混合加入转炉中,以保证钼的收得率.工业试验结果表明:钼的平均收得率达到96.65％,吨钢成本降低5.1元,满足生产需求.

摘要： 本文针对国内某厂冷镦钢SWRCH35K冷镦开裂问题进行了分析，结果表明冷镦钢盘条表面缺陷、不圆度、近表面大型夹杂物以及异常组织是引起冷墩开裂的主要原因。高强度紧固件的SWRCH35K冷镦钢的内在质量和表面质量要求很严格，故应从表面质量、显微组织、化学成分、非金属夹杂物几个方面著手加强质量控制。

摘要： 高强度螺栓连接是继铆接、焊接之后发展起来的一种新型连接形式,它具有承接能力高、受力性好、耐疲劳、不松动、较安全及施工简便、可拆换等优点,是世界各国研究开发的热点.通过对现有12.9级材料成分优化，实验室样品性能检测验证，小批量样品经过钢厂轧制生产，热处理球化拉丝生产，以及冷镦加工到零件热处理生产。明确了各生产工序控制要点和工艺要求，产品性能达到13.9级冷镦紧固件要求。

摘要： 研究了加热温度和保温时间对SCM435钢的奥氏体晶粒长大趋势的影响.通过光学显微镜观察发现,保温时间一定时,在1000°C以下,奥氏体晶粒的长大趋势比较缓慢;在1000°C以上,实验钢的奥氏体晶粒出现快速增长趋势.在1050°C和1200°C保温初期,奥氏体晶粒增长速度较快,后期逐渐平缓.分析认为影响奥氏体生长的因素主要是温度,利用beck方程和Arrhenius公式算出SCM435钢的晶界迁移激活能约为130kJ·mol-1.

摘要： 本发明公开了一种钢球冷镦工艺及其相应的钢球冷镦机，其特征在于在钢球冷镦工艺中，将棒料剪切成圆柱形坯料之后，将圆柱形坯料两端搓切出倒角或圆角，再送入冷镦机构冷镦成钢球毛坯；与其相应的钢球冷镦机增加了坯料的搓切机构，所述搓切机构为作相对运动的上搓切模及下搓切模，其分别设有成形槽口。由于在冷镦之前增加了坯料的搓切加工，保证进入冷镦机构的坯料为带有圆角或倒角的圆柱体或其他特殊形状的柱体，并且没有毛边或毛刺，使钢球毛坯的塑性变形好，应力应变分布均匀，提高钢球毛坯的质量及合格率，降低钢球毛坯的生产成本。另外，由于进入冷镦机构的坯料形状规整，冷镦模具在冲压过程中受力均匀，延长冷镦模具的使用寿命。

摘要： 本发明公开了一种钢球冷镦工艺及其相应的钢球冷镦机，其特征在于在钢球冷镦工艺中，将棒料剪切成圆柱形坯料之后，将圆柱形坯料两端搓切出倒角或圆角，再送入冷镦机构冷镦成钢球毛坯；与其相应的钢球冷镦机增加了坯料的搓切机构，所述搓切机构为作相对运动的上搓切模及下搓切模，其分别设有成形槽口。由于在冷镦之前增加了坯料的搓切加工，保证进入冷镦机构的坯料为带有圆角或倒角的圆柱体或其他特殊形状的柱体，并且没有毛边或毛刺，使钢球毛坯的塑性变形好，应力应变分布均匀，提高钢球毛坯的质量及合格率，降低钢球毛坯的生产成本。另外，由于进入冷镦机构的坯料形状规整，冷镦模具在冲压过程中受力均匀，延长冷镦模具的使用寿命。

摘要： 一种钢球冷镦机冷镦油回收系统，包括排液总管，排液总管通过多根排液支管与各台冷镦机油料排放口连通，在各根排液支管上均安装有粗滤器，还包括蓄油箱，在蓄油箱底部竖直设置有一块第一隔板，由第一隔板将蓄油箱分隔成第一空腔和第二空腔；第一空腔下端连通有泄油管，在第一空腔上端倾斜设置有一块精滤板，排液总管一端位于精滤板上方，在精滤板下端连接有导油斗，在导油斗下方设有除铁机构；第二空腔底部通过抽油管与排液总管连通，在抽油管上安装有第一油泵，在第二空腔底部连通有排污管，在排污管上安装有泥浆泵；本发明用于解决钢球冷镦机废油难以回收再利用的问题。

摘要： 本实用新型公开了一种钢球冷镦机冷镦油回收系统，包括主体箱，所述主体箱的顶端固定安装有进油结构，节省了操作人员对活动块进行闭合的时间和精力，提高了该装置的可操作性，所述主体箱的内部设置有固液分离结构，方便将杂质箱进行拆卸更换或者清理，增加了该装置了灵活性，所述主体箱的一侧活动安装有更换结构，使侧门可以以移动块为轴，进行旋转，增加了该装置的便利性，所述主体箱的内部设置有沉淀结构，方便操作人员及时对石灰反应量进行调整，提高了该装置的提纯效率。

摘要： 本实用新型公开了一种钢球冷镦机的冷镦模具头，包括下模具头和上模具头，所述下模具头上方配合设置有上模具头，所述下模具头包括下模具壳、下模具座、对称柱和下球槽，所述上模具头包括上模具壳、加工块和上球槽，所述下模具座内部安装有用于固定不同尺寸底座的滑动机构，所述上模具壳内壁安装有用于对下模具头进行定位缓冲的缓冲机构，所述上模具壳内部安装有用于更换加工块的拆装机构，本实用新型通过安装滑动机构、缓冲机构和拆装机构，方便模具头安装在不同尺寸的底座上，同时方便对模具头进行检修维护，延长使用寿命。

摘要： 一种钢球冷镦机冷镦油回收系统，包括排液总管，排液总管通过多根排液支管与各台冷镦机油料排放口连通，在各根排液支管上均安装有粗滤器，还包括蓄油箱，在蓄油箱底部竖直设置有一块第一隔板，由第一隔板将蓄油箱分隔成第一空腔和第二空腔；第一空腔下端连通有泄油管，在第一空腔上端倾斜设置有一块精滤板，排液总管一端位于精滤板上方，在精滤板下端连接有导油斗，在导油斗下方设有除铁机构；第二空腔底部通过抽油管与排液总管连通，在抽油管上安装有第一油泵，在第二空腔底部连通有排污管，在排污管上安装有泥浆泵；本实用新型用于解决钢球冷镦机废油难以回收再利用的问题。

摘要： 本发明提供一种冷镦钢、冷镦钢的钢包炉精炼工艺和该冷镦钢的生产工艺，该冷镦钢包括如下重量百分比的化学成分：C:0.19‑0.22%，Si≤0.10%，Mn：0.75‑0.90%，P≤0.025%，S≤0.030%，AlT≥0.02%，Cr、Ni、Cu各≤0.20%，其余为Fe。在该冷镦钢生产工艺中通过采用铝深脱氧、喂硅钙丝以及浸入式水口等步骤，使得产出的冷镦钢内部组分配置合理，尤其C:0.19‑0.22%和Si≤0.10%两成分含量的组合使该冷镦钢满足了强度、韧性等综合力学性能要求，从而使得该冷镦钢在常温下可加工性能较好。

摘要： 本发明公开了一种冷镦钢及制备方法与采用该冷镦钢制备钢丝的方法，该冷镦钢包括C、Mn、Si、Cr、Mo、Nb及余量Fe和不可避免的杂质；其制法为按照组分含量配制原料，随后依次经真空中频炉熔炼、锻造及连轧成盘条，最后收线；采用该冷镦钢制备钢丝的方法包括盘条放线—送丝—机械剥壳—矫直—磨削—表面清洁—表面涂层—烘干—拉拔—收卷—球化退火—表面涂层—拉拔。本发明的显著优点为：该冷镦钢具有晶粒细化、抗晶界腐蚀的性能，可用于制造具有高强度、高延迟断裂性能的紧固件；其制备方法能够有效控制钢中夹杂物，提高钢的纯净度；同时采用该冷镦钢制备钢丝的方法，能够有效防止氢脆，节省了工艺步骤，降低了生产成本，对环境友好。

摘要： 本发明提供一种冷镦钢、冷镦钢的钢包炉精炼工艺和该冷镦钢的生产工艺，该冷镦钢包括如下重量百分比的化学成分：C:0.19-0.22%，Si≤0.10%，Mn：0.75-0.90%，P≤0.025%，S≤0.030%，AlT≥0.02%，Cr、Ni、Cu各≤0.20%，其余为Fe。在该冷镦钢生产工艺中通过采用铝深脱氧、喂硅钙丝以及浸入式水口等步骤，使得产出的冷镦钢内部组分配置合理，尤其C:0.19-0.22%和Si≤0.10%两成分含量的组合使该冷镦钢满足了强度、韧性等综合力学性能要求，从而使得该冷镦钢在常温下可加工性能较好。

摘要： 本发明公开了冷镦钢及制备方法与采用该冷镦钢制备钢丝的方法，属于冷镦钢制备技术领域。对调质完成的钢液进行搅拌，搅拌过程中向精炼炉内填充氩气，阻断精炼炉中的气体与外界气体进行交换，完成搅拌后的钢液静置10min，保持加热状态，使钢液内的金属杂质沉底，在精炼炉的底端释放氧气，氧气由下而上释放，使钢液进行氧化还原反应，氧化完成后的钢液进行脱氧处理，脱氧处理后的钢液再次加入若干金属碎块进行调质，调质完成后使钢液进入过滤设备中进行处理，在下次反应中再次使用，将钢水灌入中间包内预设的结晶器中，对钢水进行水冷处理，水冷处理完成后，向中间包内填充500ml液氮，此时中间包内温差较大产生涡流，使结晶器内的钢液成型为钢坯。