轴承套圈

摘要： 为了解决防锈油在轴承套圈上残留、导致盐浴淬火后轴承套圈表面产生黄斑的问题,对市面上的防锈油添加剂进行了筛选,发现二壬基磺酸钡(T705)、石油磺酸钡(T701)易导致黄斑产生,并且套圈发黄严重,十二烯基丁二酸(T746)、二壬基磺酸钙(T705C)、石油磺酸钙以及复合剂1号、复合剂2号、复合剂3号没有产生黄斑。通过元素分析,发现含钡高的添加剂产生黄斑;通过电镜分析,轴承套圈表面产生黄斑是由于附着的防锈油添加剂影响轴承套圈表面的氧化程度,从而产生色差。

摘要： 随着经济的逐步发展,社会逐渐进入到信息化时代,对于工厂来说,使用大机器的效率要比使用小机器的效率高得多。为了有效地解决在长时间高效率运行状态下大型机器的磨损问题,厂方技术人员在大型机主轴选择轴承套圈安装位置,绝大多数是在密封位置,起到了保护轴承套磨损的作用。随着飞行器、卫星及其他航天技术的发展,对轴承套的技术要求也在不断提高,研究人员对轴承套圈的高精度加工技术也有了新的认识和分析。本文主要针对高精度轴承套圈超精密加工技术的发展进行深入分析,并提出一些见解。

摘要： 本刊2022年第7期第10页2.2节“城轨车辆齿轮箱轴承套圈常用材料为GCr15轴承钢,滚子常用材料为G20CrNi2MoA渗碳钢”应为“城轨车辆齿轮箱轴承套圈和滚子目前常用的原材料为高碳铬轴承钢GCr15和渗碳钢G20CrNi2MoA”,特此更正!

摘要： 首先介绍了超声滚压的强化机理,通过位错的湮灭与产生将晶粒细化至纳米级,晶粒细化导致位错塞积、缠结,使晶间滑移阻力变大,增加材料变形抗力。进而综述了超声滚压工艺参数、表面完整性(表面形貌、残余应力及显微结构)对轴承套圈耐磨损性能与抗疲劳性能的影响规律。最后,针对单一超声强化的不足,指出了超声滚压复合强化技术的发展方向。声电耦合可增加表层材料塑性流动,愈合微裂纹;超声滚压细晶作用可增加晶界数量,为离子提供了扩散通道,增加了离子注入浓度与深度;超声振动引起的空化效应和力学效应使熔覆层元素更均匀,降低熔覆层孔隙率,复合强化对超声滚压强化效果有明显的提升作用,可进一步增强轴承套圈强化效果。

摘要： 设计了一种基于机器视觉的表面缺陷检测实验系统。依次对该系统的总体方案、图像采集系统、机械与控制系统、缺陷检测算法和检测软件进行了具体设计,进而制作了实验样机,并针对国标51105型号轴承套圈进行了表面缺陷检测实验。实验数据表明,所设计的轴承套圈表面缺陷检测实验系统的综合检测准确率≥95%,次品漏检率≤5%,能够满足所有的设计要求与技术指标。该系统已应用于轴承及自动控制类课程的实践教学中。实践表明,可有效帮助学生掌握轴承表面缺陷检测、机器视觉、自动控制等领域的相关知识。

摘要： 在磁粉检测时发现轴承套圈外径面有缺陷显示,为了找到显示产生原因,借助于金相显微镜、扫描电子显微镜和电子探针显微分析仪等手段,对轴承套圈试样进行检测.结果表明:显示处存在材料发纹;材料发纹是导致轴承套圈外径面产生相关显示的原因.

摘要： 针对传统加工方式难以获得轴承套圈较小的表面粗糙度和表面波纹度的问题,采用超声辅助内圆磨削的加工方法来改善轴承套圈的表面质量.基于超声内圆磨削单颗磨粒运动轨迹分析,建立了表面粗糙度的理论模型,通过对轴承套圈进行超声内圆磨削试验,研究了各个加工参数对轴承表面质量的影响.研究结果表明:超声内圆磨削加工方法可明显改善轴承的表面质量;增大超声振幅可减小表面粗糙度而表面波纹度会先减小后增大;随着砂轮转速的增大,表面粗糙度及表面波纹度会先减小后增大;磨削深度和进给速度的增大会使表面粗糙度及表面波纹度增大,但超声内圆磨削可减小它们的增加量.

摘要： 为实现对超声滚挤压轴承套圈表面残余应力的合理预测,以轴承套圈为研究对象,进行正交试验设计,分别建立了残余应力与各加工参数之间的传统BP神经网络、改进BP神经网络和遗传算法优化BP神经网络(GA-BP)数学预测模型.通过对三种预测模型进行对比分析,结果表明,轴承套圈表面残余应力预测模型预测精度由高到低依次是GA-BP、改进BP神经网络预测模型、传统BP神经网络预测模型;且GA-BP所建立的轴承套圈表面残余应力的预测模型的平均误差控制在2.58％,因此该预测模型可以进行不同参数下电轴承套圈表面残余应力的预测.

摘要： 对锻造、球化退火、淬回火等工序后GCr15钢轴承内套圈组织中的碳化物形貌进行观察,结合热膨胀试验和热力学分析,研究二次碳化物的溶入、析出与长大行为,分析了带尖角大颗粒不规则碳化物形成的原因.结果表明:GCr15钢轴承内套圈在较低温度辗挤成形时,其滚道表层合金元素偏析区中已析出的二次碳化物发生破碎,导致滚道表层组织中出现带尖角的大颗粒不规则碳化物;球化退火过程中轴承内套圈滚道表层破碎的不规则颗粒状碳化物长大并变得圆整,淬火加热时这些大颗粒碳化物部分溶入奥氏体而重新呈现棱角.轴承内套圈滚道表层出现不规则碳化物的条件包括滚道表层存在较严重的合金元素偏析区,偏析区中析出大块二次碳化物.

摘要： 目的探明强化研磨加工对轴承套圈表面耐蚀性的影响规律。方法采用单一变量法改变强化研磨加工中的喷射压力,制备不同加工工艺的试样。通过电化学腐蚀实验,测试各试样在常温Na Cl溶液环境下的耐蚀性,并记录相关数据。采用光学金相显微镜、维氏硬度计、X射线衍射仪分别检测试样的显微组织、显微硬度、晶粒尺寸及位错密度,并进一步分析金相组织、显微硬度与轴承套圈耐蚀性的关系。结果在其他加工参数保持不变的前提下,强化研磨试样腐蚀速率分别为13.40、10.83、7.50mm/a,明显低于未加工试样(18.24mm/a)。同时,试样表层组织均匀性、强化层厚度、位错密度及显微硬度均随喷射压力的增加而增加,晶粒尺寸则随之减小。喷射压力由0.50 MPa增加至0.70 MPa时,腐蚀速率下降50%,强化层厚度则由42μm增加至78μm,晶粒尺寸由6.72μm近似线性减小至3.04μm,位错密度由14.49×10^(14) m^(–2)近似线性增加至71.09×10^(14) m^(–2)。而截面显微硬度随深度的变化曲线则呈交错状态。在距加工表面30μm和90^110μm处,0.60MPa加工所得试样显微硬度最高,且最大硬化层厚度达110μm。结论强化研磨加工技术可使轴承套圈获得组织均匀、硬度高、位错密度大、晶粒尺寸小的致密强化表层,进而增强其表面耐蚀性。

摘要： 提出一种基于涡流法与巴克豪森噪声法的轴承套圈硬度分选方法,用于准确区分硬度合格、不合格以及未热处理的轴承套圈,以筛选出硬度合格产品从而提高轴承的产品质量.本文首先通过扫频涡流法获得不合格、合格和未热处理套圈的阻抗信号,接着通过巴克豪森噪声法获得不合格、合格和未热处理套圈的特征信号,结果表明,扫频涡流法的电抗信号可以准确区分不合格与合格和未热处理产品,而巴克豪森噪声法的均方值、均值可以准确区分未热处理与合格和不合格产品.综合而言,基于扫频涡流法和巴克豪森噪声法的综合检测方法能够有效准确区分合格、不合格和未热处理三类轴承套圈,以实现合格轴承套圈的无损全检,使得轴承的质量安全得到保障.

摘要： 采用光学显微镜、扫描电镜、硬度计等对GCr18Mo钢轴承套圈在淬火+回火后出现开裂的原因进行了分析.结果表明:轴承套圈的开裂为氢脆引起的延迟断裂;经淬火+回火后,在淬火残余应力和氢脆引起的内张力的共同作用下造成裂纹的萌生、扩展,并最终导致轴承套圈的开裂.

摘要： 根据摩擦-滚动理论已达到的发展水平,轴承套圈无磨料研磨过程的机理如下:在压缩外载荷作用下,进入接触的是研磨盘表面的个别微观粗糙峰,形成实际接触面积,其大小显著小于外形面积.工件和工具相对滚动时,在它们的接触面积上将产生两段:接触表面点相互不动的联接段和接触表面微滑动段.在微滑动段上,事实上是摩擦力功,它被消耗在接触微观粗糙峰的材料的内能增量上.微观粗糙峰多次相互作用下,它们材料的内能逐渐增长,但这仅在内能达到与能量饱和极限相等的值时才会发生这种现象.这时,不平度微观体积遭到破坏,并同时释放出热量.接触的微观粗糙峰数较大时,工件和工具的尺寸磨损过程将连续不断.根据磨合过程中磨削机理的研究，可在各种具体情况下，利用无磨料模拟工艺研究工件表面的成形过程。

摘要： 以6203轴承套圈为例,通过对套圈的温挤压成形工艺过程、成形性能及工艺设计进行理论分析和设计计算,完成了锻件毛坯尺寸、温挤压成形凸模和预应力组合凹模的设计.基于DEFORM体积塑性成形软件,模拟了轴承套圈温挤压的成形过程,并对变形速度、成形性能、成形质量和温挤压应力进行了分析计算.

摘要： 针对8Cr4Mo4V高温钢制薄壁轴承套圈在热处理过程中易产生变形、翘曲及锥度等问题,通过真空渗碳炉高压气淬热处理工艺,在保证淬透性的同时,显著减小套圈的变形、翘曲及锥度.结果表明:与普通真空炉油淬相比,高压气淬可使套圈尺寸变形率降低约50％,锥度可控制在0.15mm以内,显著提高了产品合格率.

摘要： 针对某型号铁路轴承外径发生开裂的现象,通过对开裂轴承套圈整体进行无损检测,化学成分检测,开裂处金相OM观察,以及对开裂外圈未磨削处进行X射线残余应力检测,对开裂原因进行深入分析.结果表明:轴承套圈开裂的原因为磨削过程中表面形成了较为严重的二次淬火烧伤,后续的砂轮磨削过程中表面产生的拉应力在烧伤层中形成裂纹源.表面形成烧伤的主要原因和单次磨削量过大、砂轮脱粒不佳、进给速度过快致使拉应力过大以及冷却不及时,磨削温度高有关.

摘要： 磁粉探伤许多工艺参数一直是人工定期检查,导致磁粉探伤无法实现高度的自动化,并带来检测效果的不确定性.随着科学技术和先进制造业的飞速发展,尤其在半导体行业和IT行业的推动下,许多过去成熟的磁粉探伤过程参数及控制往数字化、智能化方向发展.本文就磁粉探伤的若干智能化应用进行了研究.介绍了三种智能的磁粉工艺参数监控技术在轴承套圈磁粉探伤中的应用.最后,对这些技术智能化检测应用前景进行了讨论.

摘要： 分析传统套圈锻造热切下料工装使用中坯料容易产生毛刺、压塌变形、马蹄形、端面斜度大等缺陷的原因,改进下料工装模具和顶料杆,并进行了有限元模拟分析,通过改进前、后的使用对比得出了改进后下料工装的优越性.

摘要： 通过对螺孔感应加热所涉及的传输方式、支承方式和加热姿态的研究，设计方案对比、样机试制和生产验证，成功实现螺孔感应加热的自动化;通过定型设计，使感应加热机得以扩展功能和改善性能，在大幅降低操作者劳动强度和提高作业效率的同时保证螺孔加热(退火)质量。若将皮带机加宽，增加分料活门，可将工件分成两路，每通道1次夹持移送2件，相应地将认面一翻面、旋转加热工位数量加倍，则在感应加热功率足够时，实现整机的双通道四工位，效率成倍提升。

摘要： 世界各地的机械零部件制造商一直面临着提高生产效率以降低生产成本的挑战.为此,NTN-SNR已经应用了套圈温辗扩工艺加工轴承滚道,其省去了所需的车削过程.为更进一步提高套圈温辗扩工艺的效果,NTN-SNR一直在优化数值模拟技术,以帮助分析套圈的温辗扩工艺过程.文中介绍了在提高温辗扩技术上所做的努力,并以一个典型的加工件——双列角接触球轴承外圈为例进行介绍.

摘要： 本发明涉及一种由弯曲成环形形状的直型钢（2）制作的轴承套圈（1），其中，在闪光对焊过程中接合轴承套圈（1），并且，轴承套圈（1）还包括封闭在轴承套圈材料内的附加部件（8）。本发明还涉及一种用于由直型钢（2）制作这样的轴承套圈（1）的方法。本发明的优点是以简单经济的方法获得带有完全封闭的附加部件（8）的轴承套圈（1）。

摘要： 本发明涉及包括至少一个闪光对焊接缝的由高碳钢型钢制成的有凸缘轴承套圈，其中所述轴承套圈设置有内周表面和外周表面并且一个周表面包括用于滚动元件的滚道，其中所述轴承套圈还包括适用于将轴承套圈固定于机械部件的凸缘，其中所述凸缘在大致径向方向上从轴承套圈突出。本发明还涉及一种由直的型钢制造这种均质有凸缘高碳钢轴承套圈的方法。本发明的优势在于以简单而且有成本效益的方式获得均质有凸缘轴承套圈。

摘要： 本申请涉及一种轴承套圈电动夹爪、轴承套圈转运设备及其控制方法，其涉及轴承套圈转运机械领域，该轴承套圈电动夹爪包括爪钩、直线导轨、同步机构和电动驱动机构；所述爪钩和直线导轨均有多个，每个所述爪钩分别安装在一个所述直线导轨上，且能够在所述直线导轨上滑动，所述同步机构分别与所述电动驱动机构和多个所述爪钩相连接，且能够在所述电动驱动机构的驱动下带动多个所述爪钩同步张开或收拢，具有爪钩移动范围大，适用于尺寸范围更大的轴承套圈的转运的优点。本申请还涉及一种轴承套圈转运设备和一种轴承套圈转运设备的控制方法。

摘要： 本发明提供了一种轴承套圈倒角检验装置及轴承套圈倒角检验方法，轴承套圈倒角检验装置包括：尺身，一端设有第一测量爪；尺框，导向滑动安装在尺身上，尺框上设有第二测量爪；紧固螺钉，螺纹连接在尺框上；第一测量爪和第二测量爪具有倾斜角度相同的倾斜面，两个测量爪的倾斜面对称配合形成内八字形组合面或外八字形组合面。本发明通过倾斜面来检验轴承套圈倒角，只需要将内八或外八字形组合面顶在轴承套圈倒角上转动一定角度，观察标记颜泥的覆盖效果，若倒角被标记颜泥完全覆盖，则说明倒角合格，若倒角只能被标记颜泥部分覆盖，则说明倒角不合格。检验简单方便，快捷高效，且无需破坏性检测即可判断任意一个需要测量的轴承套圈倒角是否合格。

摘要： 本发明涉及轴承套圈检测技术领域，提供了一种轴承套圈装夹不良的激光探测装置，包括架体，还包括悬设于装夹好的轴承套圈处的激光发射器，所述激光发射器安装在所述架体上，且所述激光发射器的激光发出端正对装夹好的所述轴承套圈的环形面。还提供一种轴承套圈加工系统，包括机床，还包括上述的轴承套圈装夹不良的激光探测装置，所述架体安装在所述机床的床身侧面上，所述机床的床身另一侧设有用于装夹所述轴承套圈的夹具，所述激光发射器悬设于机床设有夹具的一侧处。本发明通过激光测距的方式来进行探测，无需麻烦的夹具加工，又避免了直接接触，安装简便，探测可靠，准确率极高。

摘要： 本发明公开了一种轴承套圈锻造生产线及轴承套圈生产工艺，轴承套圈锻造生产线具有加热工位、墩粗工位、冲孔工位、碾环工位、第一姿态调整工位、第二姿态调整工位和整形工位，它包括用于对加热工位上的轴承套圈毛坯进行加热后形成棒材工件的加热炉、用于将竖立后的棒材工件移动至墩粗工位的第一机器人、用于对墩粗工位上的棒材工件进行墩粗的墩粗冲压机、用于将墩粗工位上墩粗完毕后的棒材工件移动至冲孔工位的转移装置、用于对冲孔工位上的棒材工件进行冲孔的冲孔冲压机、第一姿态调整机构、第二机器人、碾环机、第二姿态调整机构、第三机器人和整形冲压机。本发明能够实现轴承套圈的自动化锻造，杜绝人员伤亡事故的发生，提高轴承套圈的锻造效率。

摘要： 本发明涉及包括至少一个闪光对焊接缝的由高碳钢型钢制成的有凸缘轴承套圈，其中所述轴承套圈设置有内周表面和外周表面并且一个周表面包括用于滚动元件的滚道，其中所述轴承套圈还包括适用于将轴承套圈固定于机械部件的凸缘，其中所述凸缘在大致径向方向上从轴承套圈突出。本发明还涉及一种由直的型钢制造这种均质有凸缘高碳钢轴承套圈的方法。本发明的优势在于以简单而且有成本效益的方式获得均质有凸缘轴承套圈。

摘要： 轴承套圈及具有该轴承套圈的轴承。所述轴承套圈包括滚道和在所述轴承套圈的轴向上位于所述滚道的一侧或两侧的挡肩，其特征在于，在所述轴承套圈的挡肩上设置有多个油引导槽，所述多个油引导槽用于在所述轴承套圈转动时将润滑油引入所述轴承套圈的滚道中。通过该轴承套圈及具有该轴承套圈的轴承，改善了轴承的润滑性能并提高了轴承的使用寿命。

摘要： 本实用新型涉及轴承套圈的组装夹具以及用以安装轴承套圈的安装设备。该轴承套圈的组装夹具包括安装在所述工作盘上的夹具底座、安装在所述夹具底座上的调整装置和与所述调整装置相连接的安装面板；所述调整装置驱动所述安装面板相对所述组装夹具于所述组装夹具的轴向上移动。使得轴承套圈的组装夹具在工作盘上处于统一高度，减少轴承套圈组装时的不良率以及在轴承内压球时球伤的不良率。

摘要： 本实用新型涉及轴承套圈检测技术领域，提供了一种轴承套圈装夹不良的激光探测装置，包括架体，还包括悬设于装夹好的轴承套圈处的激光发射器，所述激光发射器安装在所述架体上，且所述激光发射器的激光发出端正对装夹好的所述轴承套圈的环形面。还提供一种轴承套圈加工系统，包括机床，还包括上述的轴承套圈装夹不良的激光探测装置，所述架体安装在所述机床的床身侧面上，所述机床的床身另一侧设有用于装夹所述轴承套圈的夹具，所述激光发射器悬设于机床设有夹具的一侧处。本实用新型通过激光测距的方式来进行探测，无需麻烦的夹具加工，又避免了直接接触，安装简便，探测可靠，准确率极高。