胶合强度

摘要： 目的 为有效解决树脂胶黏剂粘度低以及降低胶合板中甲醛释放污染环境问题,使制备的树脂胶黏剂能更满足于室内用胶合板制品的要求。方法 以三聚氰胺(M)、乙二醛(G)和尿素(U)为原料制备三聚氰胺-乙二醛-尿素树脂胶黏剂(简称MGU),用聚乙烯醇(PVA)改性正交实验优化出的MGU树脂胶黏剂(简称PVA/MGU),并进行了胶合实验。结果 MGU树脂胶黏剂的最佳制备工艺:原料G、M、U物质的量的比为1∶0.18∶0.10,反应温度为65°C,反应时间为70 min,且采用质量分数为10%的PVA改性MGU树脂胶黏剂,压制的胶合板的胶合强度最佳,达到0.73 MPa,符合GB/T 17657—2013中Ⅱ类胶合板要求。PVA/MGU树脂胶黏剂的粘度为36.2 s,较MGU树脂胶黏剂提高了27%,游离甲醛的质量分数为0.011%,很大程度上满足了胶合板的使用要求,且游离醛含量较低,具有广阔的应用前景。结论 通过FT-TR分析发现,PVA与MGU树脂胶黏剂有化学键的结合;TG检测发现,PVA/MGU树脂胶黏剂的热稳定性和耐水性明显提高;DSC分析表明,PVA/MGU树脂胶黏剂的固化温度较未改性的有所降低。

摘要： 采用曼尼希反应,将玉米芯木质素改性制备木质素胺(AL),然后与水性聚酰胺(PAE)、聚乙二醇二缩水甘油醚(PEGDE)混合,以豆粕粉为原料,通过AL/PAE/PEGDE改性制备高固体含量的豆粕基胶黏剂(豆胶)。对豆胶性能进行表征和测试,结果表明:复合改性豆胶固化后的红外谱图中酰胺Ⅰ带吸收峰由1632 cm^(-1)处蓝移至1640 cm^(-1),酰胺Ⅱ带吸收峰由1533 cm^(-1)蓝移至1538 cm^(-1),此现象说明固化豆胶中形成了结构致密相互交联的网状结构;热重分析结果也说明PAE、PEGDE、AL与蛋白质分子之间形成了结构更为致密的网络结构;流变行为分析显示固化豆胶具有假塑性流体的特征;改性豆胶含固体高达42.5%,而表观黏度仅为3746 mPa·s,具有较好的涂布性能,适于工业化应用;所得胶合板的胶合强度为0.86 MPa,合格率100%,符合国家Ⅱ类胶合板的标准要求(胶合强度≥0.70 MPa,合格率≥90%)。

摘要： 为提高大豆蛋白胶黏剂的胶合强度,在离子液体(1-丁基-2,3-二甲基咪唑氯盐[BDMIM][Cl])中,采用原子转移自由基聚合(ATRP)法将甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)接枝到大豆蛋白分子主链,制备大豆蛋白胶黏剂。对原料大豆蛋白进行预处理,采用红外光谱和核磁氢谱对大豆蛋白结构和大豆蛋白接枝共聚物进行表征,并通过正交试验确定优化工艺条件。结果表明:改性胶黏剂的优化工艺参数为GMA 140 mL,CuBr(溴化亚铜)147.2 mg,油浴时间3 h,在此条件下制备的胶黏剂胶合强度达到1.44 MPa,符合国家标准GB/T 9846—2015Ⅱ类胶合板要求。

摘要： 脲醛(UF)树脂胶黏剂是人造板和木制家具行业应用最广泛的胶黏剂之一,其缺点是耐水性差、游离甲醛含量高等。因此,如何降低其人造板的甲醛释放量问题一直以来都是研究的重点。采用经氧化法合成的纳米MnO_(2)改性UF树脂,探究了不同添加量的纳米MnO_(2)对UF树脂性能及所制胶合板甲醛释放量和胶合强度的影响。借助傅里叶红外光谱仪分析改性前后树脂的结构变化,使用动态热机械分析仪分析改性前后树脂的热机械性能。结构分析结果表明:纳米MnO_(2)的加入可以促进树脂的缩聚程度,且不改变树脂体系中主要的官能团结构。热机械分析结果显示:纳米MnO_(2)改性后的胶黏剂具有更高的储能模量和更快的固化速度。此外,胶合板测试结果表明:纳米MnO_(2)的加入可有效提高树脂的胶合强度,降低板材的甲醛释放量。测试范围内,当纳米MnO_(2)的加入量为1.5%(占UF树脂的固体含量)时,树脂的胶合强度最优。其中,干强度提升了58.0%,湿强度提升了41.7%,板材的甲醛释放量从1.640降低至0.365 mg/L,降幅为77.7%,达到中国林产工业协会团体标准《人造板甲醛释放限量》(T/CNFPIA 1001—2019)中E_(0)级(≤0.4 mg/L)板材的要求。

摘要： 2022年5月19日,山东新港集团充分发挥生产设备极限能力,成功下线并量产0.5 mm和0.6 mm超薄高密度纤维板,低于行业之前最薄0.8 mm的厚度。超薄高密度纤维板静曲强度、弹性模量、内胶合强度等指标检测值远高于市场现有0.8 mm产品指标值,满足T/CNFPIA 3007-2019《超薄高密度纤维板》性能要求。

摘要： 我国人造板工业每年消耗大量的工业面粉作为胶黏剂的填料。以资源丰富的玉米芯粉为主要原料,采用CaCl_(2)和Na_(2)CO_(3)两相无机盐溶液浸渍改性玉米芯粉,并作为脲醛树脂胶(UF)的填料制备胶合板。结果表明:采用CaCl_(2)和Na_(2)CO_(3)水溶液两次浸渍干燥工艺,成功地在玉米芯粉内部孔隙中形成碳酸钙微晶;250目的改性玉米芯粉在UF胶中分散均匀;改性玉米芯粉作为填料时,可以有效防止UF胶的预固化,同时起到明显的降稠作用;与面粉填料相比,改性玉米芯粉制备胶合板的胶合强度提高了18.8%,甲醛释放量降低27.1%。

摘要： 胶合强度与横纹静曲强度是评价胶合板性能的重要参数。“领跑者”第三方评估机构分别通过对胶合强度和横纹静曲强度的分析,依据单指标排序法就胶合板物理性能对企业标准进行排名。结果显示,48家涉及完整胶合强度指标的有效企业标准主要分布在山东、广东、广西和浙江4个省区。其中,涉及五星级指标的企业标准占总标准数量的6%;涉及四星级指标的企业标准占总标准数量的9%;85%的企业标准在胶合强度的指标制定上均处于三星级的水平;39家有完整横纹静曲强度指标的有效企业标准中,有6家企业标准为五星级水平,占15%,其中浙江3家,江苏、山东和上海各1家;四星级企业标准占3%;三星级企业标准占82%。

摘要： 以云杉硫酸盐法制浆黑液中的碱木质素(UL)为原料,在改性得到脱甲基化木质素(DUL)和羟甲基化木质素(HUL)的基础上,合成了高替代率(≥70%)的木质素酚醛树脂(LPF),并探讨了3种木质素羟基含量对LPF胶黏剂胶合强度和游离甲醛含量的影响。木质素的结构分析结果表明:相比原料UL,DUL和HUL的羟基比例分别提高了26.41%、 72.35%。将UL、DUL和HUL替代苯酚制备LPF并将其用于杨木单板胶合实验中,实验结果显示:UL经脱甲基化改性后进一步提高了其耐热水胶合强度(σ_(HWT)),在30%木质素替代率下,DUL的σ_(HWT)最大,达1.09 MPa,比PF(0.78 MPa)提高了39.39%。木质素替代率从30%(HUL)提高至70%(DUL),同时胶合板中游离甲醛的质量浓度从0.33 mg/L(UL)降低至0.29 mg/L(DUL),仍小于国标GB 9846.2—2004要求(<0.5 mg/L);UL经羟甲基化改性后,HUL制备LPF的胶合强度大幅提高,在30%木质素替代率下,干胶合强度(σ_(dry))为2.55 MPa,与PF(1.43 MPa)相比提高了79.02%;湿胶合强度(σ_(WST))为1.99 MPa,与PF(0.84 MPa)相比提高了135.31%。

摘要： 以工业碱木质素为原料,通过去甲基化处理提高木质素酚羟基含量,然后在碱性条件下与环氧氯丙烷反应合成去甲基木质素环氧树脂(DLEP),用于改性大豆基胶黏剂。去甲基化结果表明,木质素酚羟基含量由1.97 mmol/g提升至2.98 mmol/g,与未处理木质素相比,提高约51%。环氧值滴定结果显示,DLEP的环氧值达到0.297 mol/100 g,比直接用木质素合成环氧树脂(LEP)的环氧值提高近29%。红外光谱(FT-IR)和扫描电镜(SEM)表征显示,木质素甲氧基脱除生成了新的酚羟基;DLEP成功枝接了环氧基团;DLEP中的环氧基与大豆蛋白中氨基、羧基及羟基反应,形成致密的交联结构。当DLEP质量分数为4%时,胶黏剂的湿胶合强度达1.34 MPa,比纯大豆基胶黏剂高119.6%,满足GB/T 9846—2015中Ⅱ类板的要求。

摘要： 为开发适合木材胶接用非甲醛系合成树脂,以聚乙烯亚胺(PEI)、尿素(U)、乙二醛(G)为原料,在不同工艺参数下制备聚乙烯亚胺-尿素-乙二醛(PEIUG)缩合树脂,并采用傅里叶红外光谱(FT-IR)、电喷雾电离质谱仪(ESI-MS)、差示扫描量热仪(DSC)等方法对合成树脂官能团组成与固化特征进行表征,结合树脂宏观特征和胶合强度,综合评价合成反应工艺条件对树脂结构与性能的影响。测试结果表明,延长反应时间不仅有利于提升树脂的固体含量和胶合强度,树脂颜色也会随之加深,而且随着尿素用量的增加,在相同反应时间下树脂的固体含量和颜色呈现出相同的变化趋势,但胶合强度会有不同程度下降,特别是耐水性能。FT-IR和ESI-MS分析发现,合成树脂体系中存在多种分子结构组分,既包含尿素与乙二醛的自缩聚组分,也有聚乙烯亚胺、尿素、乙二醛之间的共缩聚组分,且聚合物的形成主要通过醚键(C—O—C)或亚甲基桥键(—CH_(2)—)的方式进行交联,不同反应工艺参数会导致树脂体系中聚合产物比例上的差异,进而对树脂网络交联体系的形成产生不同作用。从树脂固化历程的峰值温度和固化区域变化可以得到进一步印证,增加尿素用量虽然可以降低固化温度,但树脂固化历程会变得更加复杂。因此,在本试验条件下尿素用量对树脂整体性能的调控具有决定性作用。

摘要： 为进一步考察热处理对木材表面润湿性的影响,本文对200°C、220°C热处理杨木进行分层刨切取样并将粉碎、压片获得结构均一测试表面,并对比热处理材表面、刨切处理后获得的四种不同加工表面的水接触角动态变化规律;采用聚醋酸乙烯酯作为胶黏剂测试热处理材表面以及刨切加工表面的胶合强度,采用SEM观测胶合界面以及木材断裂面的微观结构.研究发现,热处理木材表面润湿性在厚度方向存在差异,越靠近表层润湿性越低,表层木材细胞壁化学成分降解和细胞壁空隙结构变化均对表面润湿性产生较大影响;刨切去除表面脆化层由利于提高热处理木材的胶合性能.

摘要： 以高浓度甲醛制备摩尔比1.1:1的脲醛树脂(UF),以降解后的大豆蛋白(DS)为改性剂,并在UF“碱-酸-碱”制备工艺的三个阶段分别加入不同比例的DS进行改性,以增强脲醛树脂的胶合强度.研究结果表明:相对于普通低摩尔脲醛树脂,高浓度甲醛制备的脲醛树脂固体含量和黏度显著提高,游离甲醛变化不大,但胶合强度提高近64％.高浓度甲醛和DS制备UF:在第一个阶段,加入5％或10％的DS制备的UF胶合强度进一步提高近7％,游离甲醛变化不大;在第二个阶段,加入DS制备的UF胶合强度很低且树脂稳定性差;在第三个阶段,加入DS制备的UF黏度显著提高,游离甲醛有所降低,仅加入量为10％时制备的UF胶合强度有所提高.13C-NMR和FT-IR测试结果表明,在第二个阶段,加入DS制备的UF缩聚反应受阻碍,大量的小分子尿素游离,最终导致树脂较差的稳定性和胶合性能;在第三个阶段,加入的DS主要捕捉树脂未反应的游离甲醛,但最终树脂的交联度不高;在第一个阶段加入DS制备的UF醚键含量有所降低,二羟甲基和亚甲基桥键含量明显增加,树脂具有较高的交联度和缩聚度.DMA分析表明,单纯高浓度甲醛制备的UF具有较高的初始胶合强度,但是热稳定性差.高浓度甲醛和DS在第一个阶段改性制备的UF具有较高的热机械性能和较好的热稳定性.

摘要： 用氯化胆碱/丙三醇低共熔离子液体处理木质素,DES处理前后木质素(TCI)分子的结构及热稳定性变化通过FT-IR、UV、TG等手段进行表征.将经DES改性后的木质素替代部分苯酚制备木质素-酚醛树脂胶黏剂.研究表明:温度100°C,氯化胆碱和丙三醇摩尔比为1:2时,制备的DES黏度适中、稳定性好;DES与木质素的质量比为1:10,处理温度90°C,处理时间4h时所得再生木质素的总的酚羟基含量显著增加,再生木质素的热稳定性提高.用活化后的再生木质素制备木质素-酚醛树脂胶黏剂,随着木质素的替代量的从0％增加至40％,LPF树脂的胶合强度呈现先增加后降低的趋势,当为30％时,制备的胶合板的胶合强度按照国标GB/T17657-2013的检测可以达到国家Ⅰ类标准,说明DES处理木质素可显著提高其反应活性.

摘要： 本文首先采用氯化胆碱和尿素形成的低共熔离子液体对木质素进行化学结构的改性处理,接着将改性过的木质素代替部分苯酚合成木质素酚醛树脂,最后用其做胶黏剂压制胶合板达到了国家Ⅰ类胶合板的要求.研究结果表明:氯化胆碱与尿素物质的量比为1:2,反应时间为60min,反应温度为90°C时,所形成的低共熔离子液为无色透明的液体并且稳定性能最佳.将木质素与该低共熔离子液以质量比1:10在恒温加热磁力搅拌器里改性2小时后,得到的改性木质素能够代替30％苯酚合成木质素酚醛树脂;热压压力1MPa,温度140°C,时间6min,压制三层胶合板并测定胶合强度.木质素替代苯酚的量在0％-20％时,压制的胶合板的胶合强度逐渐降低,仍能达到国家Ⅰ类胶合板的要求,因此,确定活化木质素替代苯酚量为20％.

摘要： 采用半连续种子乳液聚合方法,分别使用三种不同的氧化还原引发体系(叔丁基过氧化氢(TBHP)/甲醛合次硫酸氢钠(SFS),过硫酸钠/亚硫酸氢钠,双氧水(H2O2)/酒石酸(TA)),制备得到PVAc乳液,通过SEM、DSC、粒径测试、拉力机等对乳液胶黏剂的转化率、形貌、粒径大小、玻璃化转变温度等性能进行了测试;结果表明,在三种氧化还原体系条件下,乳液固含量都接近理论固含量,冻融稳定性能TBHP/SFS较差,胶合强度显示H2O2/TA最好,都大于1.0MPa,达到一类板的要求.

摘要： 为了改善小桐子蛋白基胶黏剂的初黏性及贮存稳定性,本研究将小桐子饼粕粉分别与脱脂大豆粉、分离大豆蛋白、酪蛋白混合,并通过碱处理改性和尿素改性方法制备小桐子蛋白基胶黏剂.研究结果表明,脱脂大豆粉、分离大豆蛋白、酪蛋白分别与小桐子饼粕粉混合,小桐子蛋白基胶黏剂的干、湿强度都有明显提高,但适用期缩短.其中,分离大豆蛋白改性小桐子蛋白基胶黏剂的强度性能最好,但是适用期不长.脱脂大豆粉改性小桐子蛋白基胶黏剂在强度和适用期方面都比较理想.当小桐子饼粕粉和脱脂大豆粉的混合比例为9:1,碱处理时间为90min,处理温度为65°C,NaOH加碱量为6％时,小桐子蛋白基胶黏剂的性能较好,经交联改性后所制备得到的胶合板胶合强度性能满足国家GB/T9846.3-2004中Ⅰ类胶合板的性能要求.红外光谱和差式扫描量热分析表明,当共混脱脂大豆粉、分离大豆蛋白、酪蛋白后,小桐子蛋白基胶黏剂酰胺Ⅰ、Ⅱ的特征峰增强,小桐子蛋白基胶黏剂出现明显的固化放热峰,脱脂大豆粉改性的小桐子蛋白基胶黏剂固化温度相对最高.

摘要： 采用正交试验法,分析了速生杨木阻燃胶合板制备过程中涂胶量、浸渍浓度、浸渍时间和热压温度四个因素对胶合板载药量、氧指数和胶合强度的影响.结果表明:随着浸渍浓度、浸渍时间的增加,胶合板载药量显著增加,阻燃性能明显提高,胶合性能略微下降.胶合板各项性能指标为:载药量1.0669％-4.5669％,氧指数35.9％-48.8％,胶合强度0.490-1.218MPa,含水率6.53-10.05％.

摘要： 利用响应面法分析研究微孔处理杨木单板的胶合,通过对杨木单板进行微孔处理,增大杨木的渗透性,使胶黏剂能通过微孔渗入单板内,以达到增强杨木单板本体强度,提高杨木胶合板的抗压强度、胶和强度等性能,制造出一种高性能的地板基材.试验表明:在试验范围内,随着微孔孔径增大,孔距减小和施胶量的增加,其胶合强度增加;随着热压压力的增加,胶合强度先增强,当压力超过0.8MPa时,胶合强度反而降低.

摘要： 酚醛树脂具有优异的胶结强度和耐水性,在高温高湿的环境中有相当高的耐久性,耐酸、耐化学药剂的侵蚀,具有能广泛改性的特点,可与多种树脂混合使用,是一类性能优良的结构胶黏剂。绿色化和低成本化是酚醛树脂的发展趋势。本课题以果葡糖浆代替甲醛合成的糖稀苯酚树脂满足了树脂绿色化的要求。探讨了热压温度,时间和固化剂用量对树脂胶合强度的影响,通过正交实验确定出糖稀苯酚胶粘剂实验的最佳工艺条件为:温度为130°C,压力为0.5MPa,固化剂加入量为质量分数的5％时,所压制的胶合板胶合强度优异。

摘要： 本文研究了不同固化剂(尿素、乙酸甘油酯和碳酸钠)催化酚醛树脂的固化及胶合性能,以及热压时间对胶合性能的影响.结果表明,乙酸甘油酯和碳酸钠可使酚醛树脂在较低的温度下固化并获得更高的胶合强度.亚甲基桥的形成可认为是酚醛树脂固化过程中最重要的化学反应.尿素不能有效的提高树脂的固化速率,但可以提高胶合强度.热压时间可以显著影响胶合强度.在三种不同的固化剂中,碳酸钠对于树脂的固化及胶合强度都有更好的促进作用.

摘要： 描述了一种用于胶合颗粒的胶合装置、一种生产压板的设备的装置，一种用于防止胶合剂和/或颗粒沉积的方法以及一种用于胶合颗粒的方法。在防止胶合剂(80)和/或颗粒(26、26B)沉积在用于输送胶合的颗粒(26B)的至少一个通道(22)的壁内侧处的方法中，从至少一侧沿保护空气流动方向(92)向该至少一个通道(22)馈送保护空气(93)，保护空气流动方向(92)大致平行或倾斜于由运输空气(24)和胶合的颗粒(26B)构成的颗粒流动的中心流动方向(32)，使得保护空气(93)在颗粒流动和该至少一个通道(22)的至少一个壁内侧之间形成保护空气套(132)。

摘要： 本实用新型涉及胶合板技术领域，特别是涉及一种高强度抗形变胶合板，包括胶合板本体，所述胶合板本体的内部固定安装有第一抗压层，所述第一抗压层的下端部固定安装有第二抗压层，所述第一抗压层和第二抗压层之间固定安装有至少两个抗压支架。本实用新型通过多个抗压支架的两侧均开设有V形槽，且每个V形槽内均安装有弧形架，弧形架对抗压支架的两侧起到较好的支撑作用，因此抗压支架整体难以发生形变，具有较好的抗压能力，同时抗压支架内部安装有支撑杆，因此支撑杆可以进一步起到抗压作用，使得第一抗压层和第二抗压层两者的抗压能力较强，进而提高胶合板本体的抗压能力，使得胶合板本体不容易发生形变。

摘要： 本发明公开了一种提高木质材料胶合强度的方法及胶合板制备方法，属于木质材料生产制备领域。本发明通过在加压过程中利用高压静电场处理涂胶的木质材料，使木质材料的两侧形成强大的静电电压，处理后木质材料的胶合强度完全满足要求，与采用普通胶合方法制备的木质胶合材料相比胶合强度提高了一倍以上，本发明解决了胶黏剂的粘度低、摩尔比低、木材多孔性导致的渗胶量大、木质材料的胶合强度低和甲醛释放等技术问题。

摘要： 本发明公开了一种提高竹材胶合强度的竹材胶合成型工艺，涉及竹材加工技术领域，利用多巴胺的自聚合在竹材表面形成聚多巴胺涂层，之后利用含一维纳米材料的氟钛酸铵的水解，在竹材表面形成亲水层，经处理后的竹材涂胶后进行热压定型即可。本发明中，通过多巴胺的自聚合，在竹材表面的蜡质层上形成一层聚多巴胺涂层，之后利用氟钛酸铵的水解，在聚多巴胺涂层表面生长一层均匀的二氧化钛薄膜，从而改善了竹材表面的润湿性，使得胶粘剂可以很好的粘接在竹材表面，降低竹材的胶合难度，使得竹材胶合后具有良好的静曲强度和弹性模量，在使用时不易发生变形和断裂，可以满足使用需求。

摘要： 本发明公开了一种胶合强度高的胶合板，涉及环保技术领域，所述胶合板包含至少三层木板层和至少两层胶黏剂层，所述胶黏剂层为改性豆胶，所述改性豆胶由N‑异丙基丙烯酰胺复合改性石墨烯与聚乙二醇对豆胶进行改性得到；本发明制备的胶合板，通过对胶黏剂进行改性处理，从而大幅度的提高了胶合强度。

摘要： 本发明公开了一种提高木质材料胶合强度的方法及胶合板制备方法，属于木质材料生产制备领域。本发明通过在加压过程中利用高压静电场处理涂胶的木质材料，使木质材料的两侧形成强大的静电电压，处理后木质材料的胶合强度完全满足要求，与采用普通胶合方法制备的木质胶合材料相比胶合强度提高了一倍以上，本发明解决了胶黏剂的粘度低、摩尔比低、木材多孔性导致的渗胶量大、木质材料的胶合强度低和甲醛释放等技术问题。

摘要： 本实用新型涉及一种胶合强度高的阻燃胶合板，包括胶合板本体，所述胶合板本体包括耐磨层、第一粘合胶板、第一芯板、第二粘合胶板、第二芯板、金属板、第三粘合胶板、玻璃纤维层和防水层，所述胶合板本体的右侧面固定安装有限位杆。该胶合强度高的阻燃胶合板，通过设置耐磨层，长时间使用避免胶合板本体整体出现磨损损坏的情况，通过设置第一粘合胶板、第一芯板、第二粘合胶板、第二芯板、金属板和第三粘合胶板的共同的作用下，具体使用能够增强胶合板本体整体的使用强度，提高胶合板本体整体的实用性，通过设置防水层，延长胶合板本体的实用性，通过设置玻璃纤维层，进一步提高胶合板本体整体的耐火性。

摘要： 本实用新型公开了一种胶合板胶合强度测试用制样机，包括底座，所述底座顶部前侧安装有竖向架，所述竖向架的顶部安装有顶盖、内部安装有竖向螺母丝杆副；所述竖向螺母丝杆副上固定安装横向架，所述横向架的内部安装横向螺母丝杆副；所述横向螺母丝杆副上固定安装有刻蚀机构，所述刻蚀机构包括电机，所述电机的输出端安装有快速夹具，所述快速夹具上安装有铣刀。本实用新型使用方便，节省人力，便于大批量的制样。

摘要： 本实用新型公开了一种胶合板胶合强度试件开槽机，第一基座固定件顶部固定一组双滑台模组。所述双滑台模组上的一个滑台固定件上架设“L”型钢板，“L”型钢板顶端安装一台电机。所述电机包括第一电机和第二电机，所述“L”型钢板侧端安装的是第二电机，第二电机连接上锯片；所述双滑台模组上的第二滑台的侧面固定第一组单滑台模组，第一组单滑台模组底端滑台上固定第一电机，第一电机连接上锯片；两锯片之间设试件滑动载台，所述试件滑动载台上设第二单滑台模组，所述第二单滑台模组通过第二基座固定件固定。本实用新型本机的开发使用完全可克服现有技术存在的加工精度问题和伤手的缺点，大大的降低劳动强度，提高了制件效率。

摘要： 本实用新型涉及一种胶合板胶合强度检测制样用夹具，包括用以安放胶合板试件的槽状框架，其特征在于：所述槽状框架的一侧槽壁的上端开设有用以安设胶合板试件一端的沉槽，所述槽状框架的另一侧槽壁的上端开设有用以安设胶合板试件另一端的通槽。本实用新型结构简单，实现便捷，一次能制备多个样品试件，样品试件制备效率大大地提高；而且锯机在装置的内部运转，夹具起到了防护作用，避免了样品试件制备人员受伤的情况出现。