磨损性能

摘要： 背景:陶瓷材料因具有优良的机械性能、与口腔组织良好的生物相容性及高度美观性广泛应用于口腔修复领域,良好的磨损性能对修复体临床应用有重要意义。目的:综述口腔修复陶瓷材料磨损性能机制及临床研究,以期为临床选择适宜的陶瓷材料提供思路。方法:应用计算机在PubMed和Web of Science数据库检索在2016年1月至2021年4月期间涉及口腔修复陶瓷材料磨损性能的相关研究。英文检索词为“dental ceramic material,wear property”,最终共纳入36篇文献进行分析。结果与结论:①全瓷材料自身耐磨性均高于树脂陶瓷复合材料,全瓷材料中氧化锆陶瓷磨损性能最佳,美学性能较弱。②玻璃陶瓷中氧化锆加强型硅酸锂玻璃陶瓷磨损性能较好,但应用时间较短,长期疗效还有待更多的研究证实。③树脂陶瓷复合材料中树脂纳米陶瓷材料磨损性能优于聚合物渗透陶瓷。④在后牙区全冠修复可选择氧化锆陶瓷,前牙区全冠修复可以根据患者的美学需求选择高透性氧化锆陶瓷或玻璃陶瓷。⑤贴面、嵌体和高嵌体修复可选择长石瓷、玻璃陶瓷和树脂陶瓷复合材料,但树脂陶瓷复合材料耐磨性差,需避免用于高应力承载区。⑥对牙本质暴露、氟斑牙和牙齿酸蚀症患者可考虑树脂纳米陶瓷材料,但这类患者适宜的陶瓷材料相关研究较少。⑦表面粗糙度对陶瓷材料的磨损性能有显著影响,临床口腔修复应用中采用良好的抛光表面可提高陶瓷材料磨损性能,而且对修复体进行定期复查也至关重要。

摘要： 采用超音速火焰喷涂(HVOF)制备了(Fe_(0.5)Ni_(0.2))_(61)Cr_(9)Co_(6)Si_(1.5)B_(17.5)Nb_(5)非晶涂层,探究了不同热处理温度和时间对非晶涂层的磨损性能和腐蚀性能的影响。利用X射线衍射仪(XRD)、同步热分析仪(DSC)、透射电子显微镜(TEM)、扫描电子显微镜(SEM)、高速往复摩擦磨损试验机、电化学工作站等仪器对涂层组织结构及相应的性能进行检测。结果表明:随着热处理温度和时间的增加,涂层仍保持非晶态,涂层孔隙率降低,涂层表面氧化磨损和剥层磨损减轻,磨痕表面更加平整;在人工海水溶液中有更宽的钝化区间和低的钝化电流密度(J_(pass)),热处理后的非晶涂层耐磨、耐腐性能得到改善提升。在480°C保温1110 min时,涂层出现FeNi_(3)纳米晶体相,涂层的最低孔隙率为0.6%,磨损率为1.6×10^(−5)mm^(3)/(N∙m),且涂层具有最低的自腐蚀电流密度(J_(corr))4.591×10^(−8)A/cm^(2)。

摘要： 针对采煤机滚筒螺旋叶片磨损问题,以MG255/250BW型薄煤层采煤机螺旋滚筒为研究对象,运用有限元仿真分析方法,开展采煤机滚筒螺旋叶片磨损性能研究。结果表明,螺旋叶片以摩擦磨损形式为主,在叶片的边缘处、齿座根部及叶片的尾部磨损较为严重,与实际磨损情况相符。在此基础上,提出了影响螺旋叶片磨损的因素及提高螺旋叶片耐磨性的策略,以期为相关工作者提供参考。

摘要： 本文以高速动车组轴端接地装置为研究对象,对碳刷在CuSn6和CuSn12两种型号摩擦盘下的磨损特性进行研究,在轨道车辆接地装置磨损试验机上进行了电流为0 A、250 A、470 A和700 A,模拟车速为160 km、250 km、300 km和350 km,接触压力为10 N、15 N、20 N、25 N和30 N的试验,研究电流、速度、压力等参数对碳刷和摩擦盘磨损性能的影响。研究表明,在无电流时,碳刷的磨损率随着接触压力的增加先增大后减少,合理的接触压力有利于降低碳刷的磨损率;碳刷和摩擦盘的磨损率与平衡温度温度均随着电流的增加而增大,随着电流的增加摩擦盘和碳刷之间的电蚀磨损逐渐增大;较大的硬度可以降低摩擦盘的磨损率。

摘要： 跨座式单轨车辆的走行轮胎在实际运行中会发生严重的磨损。为厘清走行轮胎带束层帘线弹性模量和角度变化对轮胎磨损性能的影响规律,以走行轮径向刚度参数作为轮胎磨损性能的评价指标,对走行轮胎径向刚度随不同带束层帘线弹性模量和带束层帘线角度的变化规律进行研究;并对带束层帘线角度影响因子进行灵敏度分析。研究结果表明:带束层帘线弹性模量对轮胎的磨损性能影响较小;走行轮胎第2带束层帘线角度对轮胎的磨损性能影响程度最大、最敏感;第2带束层帘线角度越大,走行轮胎磨损性能越差;第1、3带束层帘线角度越大,走行轮胎磨损性能越好。

摘要： 为了改善TB2合金的表面性能,采用4%La_(2)O_(3)(质量分数)包埋渗硼法对TB2合金进行1100°C,20 h渗硼处理,研究TB2钛合金的渗硼层组成与厚度以及腐蚀与磨损性能。结果表明,La_(2)O_(3)在渗硼过程中促进硼化物层的生长,提高其连续性和致密性,TiB晶须长度从16.80增至21.84μm。这是因为La_(2)O_(3)能与B反应生成La−B活性基团,进一步促进硼化物层的生长。La_(2)O_(3)包埋渗硼能提高TB2合金的耐磨性和耐蚀性。未渗硼和渗硼TB2合金的磨损机制分别为粘着磨损和磨粒磨损,腐蚀机制从局部腐蚀(未渗硼TB2合金)转变为均匀腐蚀(渗硼TB2合金)。

摘要： 针对因受到钢材摩擦冲击而导致导卫板失效的问题,采用激光熔覆技术制备了TiC+WC复合涂层,并通过SEM,EDS,XRD、硬度测试仪和摩擦磨损试验对其微观结构和磨损性能进行了分析。研究发现,硬质相TiC和复合相(TiC,WC)显著提高了熔覆层的表面性能,熔覆层与基材界面结合紧密牢固,组织无明显缺陷。随着硬质相和复合相含量增加,涂层组织明显细化,物相分别以Fe_(3)C,TiC,(Cr,Fe)_(7)C_(3),TiC/(Ti,W)C_(1-x)为主。熔覆层的平均显微硬度随TiC含量增加而增加,其中含40 wt%TiC的熔覆层平均显微硬度最高,约为基材的2.8倍。添加TiC和复合相(TiC,WC)后,熔覆层的表面磨损机理主要以磨粒磨损为主,且后者显现出更为出色的耐磨性,其中10 wt%TiC+20 wt%WC复合相熔覆层的磨损失重量仅为4.5 mg,是仅添加30 wt%TiC熔覆层最小磨损量的1.6倍。

摘要： 以纳米CaCO_(3)为增强材料,通过预聚体法制备了不同纳米CaCO_(3)掺杂的聚氨酯复合材料,研究了纳米CaCO_(3)改性聚氨酯复合材料的力学性能、微观形貌、磨损性能和热稳定性能。结果表明,纳米CaCO_(3)的掺杂没有改变聚氨酯的结构,但改善了复合材料的微观形貌和整体的均匀性,提升了复合材料的力学性能、磨损性能和热稳定性。随着纳米CaCO_(3)掺杂量的增加,改性聚氨酯复合材料的拉伸强度、断裂延伸率和残余量先升高后降低,磨损量先降低后升高。当纳米CaCO_(3)的掺杂量为3%(质量分数)时,复合材料的拉伸强度、断裂延伸率和残余量达到了最大值,分别为33.7 MPa、510.2%和4.4%,磨损量最低为50.1 mg。综合分析可知,纳米CaCO_(3)的最佳掺杂量为3%(质量分数)。

摘要： 系统介绍了近年来冷喷涂制备铜基合金涂层的现状,总结了青铜、Cu-Zn、Cu-Cr等体系铜基合金在喷涂过程中所采用的工艺方法,并从涂层微观结构、力学性能及耐磨防腐等方面进行了阐述,最后对冷喷涂技术在铜基合金涂层的研究发展方向进行了展望.

摘要： 在普通硅酸盐水泥P.O 42.5的基础上,采用掺杂量为0,0.03%,0.05%和0.07%(质量分数)的氧化石墨烯作为基体的增强相,制备了氧化石墨烯改性混凝土。测试了改性混凝土试样的孔隙率、力学性能、碳化性能和磨损性能,并对各指标的相关性进行了分析。结果表明,适量氧化石墨烯的掺杂促进了改性混凝土的水化反应,对水泥水化产物的结晶组成没有影响,且使水化产物尺寸得到细化,生成了更加规则的结晶化合物;随着氧化石墨烯掺杂量的升高,改性混凝土的孔隙率、碳化深度和磨损量均呈现出先降低后升高的趋势,而抗压强度和抗折强度表现出先升高后降低的趋势;当氧化石墨烯的掺杂量为0.05%(质量分数)时,孔隙率最低为27.53%,7和28 d的碳化深度均为最低值1.46和3.81 mm,磨损量为最低值1.24 kg/m^(2),28 d的抗拉强度和抗折强度均为最大值53.9和6.7 MPa。可知,当氧化石墨烯的掺杂量为0.05%(质量分数)时,改性混凝土的综合性能最佳。

摘要： 探究不同的陶瓷空间结构占比对金属基ZTA陶瓷复合材料抗三体磨料磨损性能的影响.其中空间结构为MMCs三维互穿结构,ZTA陶瓷的体积占比分别为35％、50％、65％;易外有均匀复合材料和纯基体作为对比材料.结果表明,具有空间结构的复合材料的耐磨性要好于均匀复合材料和纯基体材料,而体积占比为50％的MMCs复合材料的耐磨性分别比体积占比为35％和65％的复合材料提高7％和24％.磨损机理分析表明,ZTA体积占比50％的空间结构在磨损过程中陶瓷与界面接触良好,无明显裂纹,陶瓷相突起,对基体起到了很好的保护作用.

摘要： 本文通过铸渗法成功制备出了ZTA陶瓷颗粒增强ZG50Cr5Mo耐磨复合材料.研究了300μm、170μm、125μm、100μm等不同ZTA颗粒大小对复合材料冲击磨料磨损性能的影响.通过冲击磨料磨损试验结果表明:在冲击功为2J,转速为200r/min条下,复合材料的耐冲击磨料磨损性能是ZG50Cr5Mo的1～2倍;随着复合材料颗粒尺寸的减小,复合材料的耐冲击磨料磨损性能随之增加,在颗粒大小为100μm时耐冲击磨料磨损性能最优,其磨损体积损失量分别是300μm时的0.48倍,170μm时的0.89倍,125μm时的0.94倍.

摘要： 采用重力铸渗的方法,得到不同孔径/孔壁尺寸的ZTA陶瓷颗粒增强高锰钢基蜂窝构型复合材料,观察复合区ZTA陶瓷颗粒分布均匀性,测试其硬度、三体磨料磨损性能及冲击磨料磨损性能.分析不同孔径/孔壁对复合材料性能的影响.结果表明预制体孔径与孔壁比为2∶1时,复合效果最好,预制体孔径与孔壁比为12∶7时,耐磨性能最好.

摘要： 采用真空烧结技术制备了WC颗粒增强镍基复合材料.通过扫描电镜、XRD等手段重点分析了复合材料的颗粒分布、组织结构和颗粒的溶解行为,并通过M-200磨损试验机对复合材料和基体的磨损性能进行了实验比较.结果表明,WC/Ni55复合材料中WC颗粒的外缘发生部分溶解,WC颗粒形成了"核-壳"结构,颗粒与基体形成了良好的冶金结合.WC溶解后弥散析出M6C、Cr7C3、Cr23C6等硬质相,提高了复合材料的显微硬度,复合材料的耐磨性显著提高,磨损体积仅为基体的1/3.复合材料的磨损机制主要是磨料磨损.

摘要： 利用干砂橡胶轮磨损试验机测试ZTA颗粒增强Cr20和Cr6的耐磨粒磨损性能,利用光学金相显微镜、扫描电子显微镜和硬度计等检测设备对二者的显微组织和硬度进行了测试与分析.研究结果表明:Cr6变质前后的硬度分别为54.3HRC和57.3HRC,远高于Cr20基体的47.7HRC.但由于复合材料中ZTA颗粒的增强作用,其耐磨粒磨损性能是Cr6的3.5倍,是Cr6变质处理后的3.23倍.

摘要： 利用Al-K2TiF6-KBF4体系合成含纳米级TiB2中间合金,将其加入镁合金中制备得到原位TiB2/AZ91复合材料,研究TiB2颗粒对AZ91合金组织、力学性能以及耐磨性的影响.试验结果表明,TiB2颗粒加入显著细化α-Mg晶粒以及Mg17Al12相;与AZ91合金相比,TiB2/AZ91复合材料硬度、屈服强度、抗拉强度和延伸率分别提高16％,49％,26％和66％;复合材料耐磨性高于AZ91合金,并且随着滑动速度增加体积磨损率不断减小,磨损机理主要为磨料磨损,剥落磨损和氧化磨损.

摘要： 通过粉末冶金技术制备了氧化锆增韧氧化铝颗粒(ZTAp)增强铁基复合材料,并研究了ZTAp含量对复合材硬度、密度的影响.利用X射线衍射仪(XRD,扫描电子显微镜(SEM)和能谱(EDS)分析了复合材料相组成,微观结构,界面结合状态.对复合材料进行三体磨料磨损试验和划伤试验.结果表明,复合材料的物相由α-(Fe,Cr),CrFeB,Cr7C3,Al2O3以及ZrO2组成,ZTAp与铁基体之间的界面结合为机械结合.当ZTAp体积含量在30vol％-40vol％时,复合材料表现出最优的综合物理性能.铁基体对ZTAp的支撑作用和ZTAp对铁基体的保护作用,提高了复合材料在三体磨料磨损过程中的耐磨性.ZTAp有效抵抗外来磨料对ZTAp增强铁基复合材料的划伤作用,同时ZTAp不规则边界使得划痕发生偏转,减弱磨料对复合材料的磨损.

摘要： 在相同滑动摩擦磨损条件下,中锰钢和HD钢的平均摩擦系数差别不大,但中锰钢比HD钢表现出更好的耐磨性,且磨损量随着载荷的增大而增大.中锰钢磨损表面亚表属的硬度达到50-53HRC,硬化层深度达500μm,加工硬化效果十分明显.干摩擦时的磨损机理主要为犁沟磨损和循环塑变导致的疲劳剥落磨损;石英砂摩擦时,中锰板主要为犂沟和凿削磨损机制,HD钢则表现为凿削磨损和塑变疲劳剥落.中锰钢在煤泥粉磨损中失重高于HD钢,表明中锰钢不适用于软质磨料磨损工况,磨损机理主要表现为犁沟切削,同时伴随局部的疲劳剥落.中锰钢在石英砂磨损中失重只有HD钢的59.6％,表明中锰钢适用于硬质磨料磨损工况,主要破坏机制为犁沟切削和凿削磨损.

摘要： 选取TC4合金进行热浸镀铝及高温退火处理,采用SEM、XRD、EDS等微观分析手段表征了镀层形貌、物相和成分,采用销-盘式高速磨损机研究了TC4合金镀层和基体在不同速度和载荷下的干滑动磨损行为,并探讨其磨损机制.结果表明:扩散层以TiAl3为主相,与基体结合良好,表面平整均匀.在同一载荷下,速度0.5～4m/s时,TC4合金镀层的磨损率都要低于基体,耐磨性好.镀层和基体的磨损率均呈现出较为相似的变化趋势.0.5～0.75m/s时,磨损率先降低;之后,磨损率迅速上升,2.68m/s时达到顶值;2.68～4m/s时磨损率再次降低.0.75m/s时主要为粘着磨损、磨粒磨损;2.68m/s时为剥层磨损;4m/s时以氧化轻微磨损为主.

摘要： 基于倾斜装甲理论改变叶轮叶片截面形状设计一种抗磨蚀“V”形叶轮,并运用离散相DPM模型分别对三种改形方案下叶轮和原有叶轮的离心泵选取五个工况点进行固液两相流(颗粒直径0.05mm,密度为2580Kg/m3,体积分数3％)数值模拟和实验验证.结果表明:改形后叶轮叶片重叠程度的增加减小了流道的扩散,改善了小流量工况及设计工况的流动;颗粒受到翼型状叶片的升力作用,速度减小,对叶片和蜗壳的磨损量均降低.其中,叶片工作面磨损量降低较为明显(较改形前均降低率≥16％),且磨损量的降低与叶轮截面倾斜角θ正相关.

摘要： 本发明提供一种即使反复磨损也能长期维持优异的耐磨损性的耐磨损性涂膜及其制造方法、以及耐磨损性构件。本发明的耐磨损性涂膜10具备镀层11、多个块状部2及涂层13。镀层11及涂层13依次层叠，多个块状部2各自由一个颗粒12和/或颗粒12的集合体形成。多个块状部2由镀层11保持且以较之镀层11更突出的方式设置。涂层13以覆盖镀层11表面的方式形成，块状部2形成有平坦部18且该平坦部18被配置成与所述涂层13表面齐平。

摘要： 本发明涉及耐磨损性构件以及使用了该耐磨损性构件的龙头阀、活塞‑工作缸单元。本发明的耐磨损性构件由以碳化硅为主要成分的陶瓷构成，在滑动面具有多个开气孔，从相邻的开气孔的重心间距离的平均值A减去开气孔的当量圆直径的平均值B得到的值C为平均值B的6倍以上。

摘要： 连续自动测试材料摩擦磨损性能及其表面抗菌性能的设备，包括摩擦磨损实验装置、表面分析装置、清洗干燥装置、杀菌装置和抗菌性能测试机构，以及设在所述摩擦磨损实验装置、所述表面分析装置、所述清洗干燥装置和所述杀菌装置之间的传送装置，所述抗菌性能测试机构与所述杀菌装置连接。本发明提供的连续自动测试材料摩擦磨损性能及其表面抗菌性能的设备有益效果为：本发明能够完成对材料摩擦性能和抗菌性能的自动连续检测，与现有技术相比，可以有效降低人员的劳动强度，提高材料摩擦性能和抗菌性能的检测效率；特别适用于材料长时间抗菌性能的测试。

摘要： 本发明涉及一种高性能纤维束‑综眼间摩擦磨损性能的测试装置及测试方法，包括综眼夹具、弹簧端下夹具、纤维端下夹具及显微镜夹具，通过所述综眼夹具、弹簧端下夹具与纤维端下夹具的共同作用，完善现有的测试方法，配合摩擦磨损试验机实现周期性交变张力条件下纤维束与综眼间的摩擦，可导出预加载阶段及加载阶段摩擦力、摩擦系数、加载力、水平动程、实验仓温度、时间的相互关系曲线，同时使用数码显微镜对摩擦后纤维束表面形貌进行表征。该装置简单高效，提高了摩擦性能测试的自动化程度，可任意设定纤维束与综眼接触力、纤维束张力、往复运动频率、往复摩擦运动距离等变量对纤维束进行摩擦磨损性能测试，保证了测试结果的可靠性。

摘要： 本发明提供提高无机纳米颗粒在基础油中分散稳定性的方法及提高润滑油润滑性能与抗磨损性能的方法。将遥爪型聚合物与无机纳米颗粒分散在基础油中，通过1,2‑二硫戊烷基团之间发生动态共价开环反应而形成油凝胶，其中遥爪型聚合物与无机纳米颗粒之间发生强多齿配位作用；所述遥爪型聚合物是两端基含α‑硫辛酸酯的聚甲基丙烯酸长链烷基酯，记作LmS2nLm，其中L嵌段包含侧链1,2‑二硫杂环戊烷，S嵌段是油溶性的聚甲基丙烯酸长链烷基酯，2n是S嵌段的聚合度，m是L嵌段的聚合度。该方法简单易操作，具有良好的应用前景。

摘要： 本发明公开了一种含沙条件下水力机械水力性能及磨损性能实验装置，其中，工况模拟模块包括补水泵、抽水泵以及串联于循环管路中的水轮机、稳流罐和循环泵，循环泵用于带动水轮机运转，稳流罐用于对水轮机尾水管出口水稳流，稳流罐上部设有加沙孔和补水排气孔、底部设有排水孔和冲沙孔，补水泵进口连接至补水管道、出口连接至补水排气孔，补水管道旁接至冲沙孔，抽水泵进口连接至排水孔、出口连接至沙回收装置；数据测量及工况调整模块包括用于测量循环管路中含沙水流量、泥沙浓度、水轮机和循环泵进出口压力数据的测量元件以及用于调整循环管路流量的调整元件。该装置能够模拟含沙条件下的水力机械的不同工况，避免含沙带来的影响，采集实验数据。

摘要： 连续自动测试材料摩擦磨损性能及其表面抗菌性能的设备，包括摩擦磨损实验装置、表面分析装置、清洗干燥装置、杀菌装置和抗菌性能测试机构，以及设在所述摩擦磨损实验装置、所述表面分析装置、所述清洗干燥装置和所述杀菌装置之间的传送装置，所述抗菌性能测试机构与所述杀菌装置连接。本发明提供的连续自动测试材料摩擦磨损性能及其表面抗菌性能的设备有益效果为：本发明能够完成对材料摩擦性能和抗菌性能的自动连续检测，与现有技术相比，可以有效降低人员的劳动强度，提高材料摩擦性能和抗菌性能的检测效率；特别适用于材料长时间抗菌性能的测试。

摘要： 本申请公开了一种铁路扣件垫板对轨枕磨损性能的评定方法，属于及轨道交通技术领域。本申请主要包括，试样装载过程，分别将扣件垫板试样以及轨枕试样固定在摩擦磨损试验机的上方旋转盘上以及下方固定盘上，并对上方旋转盘施加预定的压力；磨损试验过程，利用摩擦磨损试验机带动扣件垫板试样旋转第一预设次数得到磨损扣件垫板试样；并继续利用销盘式摩擦磨损试验机带动磨损扣件垫板试样旋转第二预设次数得到磨损轨枕试样；结果评定过程，根据磨损扣件垫板试样和磨损轨枕试样的损耗质量，和/或磨损扣件垫板试样和磨损轨枕试样的磨损深度进行评定。本申请可降低测试过程的工装复杂度，缩短试验周期，提高定量评估的可操作性，提高测试效率。

摘要： 连续自动测试材料摩擦磨损性能及其表面抗菌性能的设备，包括摩擦磨损实验装置、表面分析装置、清洗干燥装置、杀菌装置和抗菌性能测试机构，以及设在所述摩擦磨损实验装置、所述表面分析装置、所述清洗干燥装置和所述杀菌装置之间的传送装置，所述抗菌性能测试机构与所述杀菌装置连接。本实用新型提供的连续自动测试材料摩擦磨损性能及其表面抗菌性能的设备有益效果为：本实用新型能够完成对材料摩擦性能和抗菌性能的自动连续检测，与现有技术相比，可以有效降低人员的劳动强度，提高材料摩擦性能和抗菌性能的检测效率；特别适用于材料长时间抗菌性能的测试。

摘要： 本申请提供了一种高效制动材料惯性摩擦磨损性能试验系统，属于制动材料的摩擦测试技术技术领域。其包括箱体，其顶部呈开口状，还包括转动机构，所述转动机构包括刹车盘；对称式运动机构，所述对称式运动机构包括两组摩擦部件，两组所述摩擦部件设置在箱体的内腔中，且两组摩擦部件对称的安装在对称式运动机构上。本实用新型中，对称式运动机构能够实现正向或者反向的运行，正向或者反向运行时，能够使两组摩擦部件进行相向或者反向的运动，相向运动时，能够将正在旋转的刹车盘夹紧，模拟出刹车的效果，通过两组摩擦部件对刹车盘的摩擦，以测试出刹车盘的抗磨损性能，从而能够测试出刹车盘的耐用度。