磨损机制
磨损机制的相关文献在1988年到2022年内共计587篇,主要集中在金属学与金属工艺、机械、仪表工业、一般工业技术
等领域,其中期刊论文528篇、会议论文59篇、专利文献44659篇;相关期刊166种,包括材料导报、复合材料学报、机械工程材料等;
相关会议47种,包括第26届全国煤矿自动化与信息化学术会议暨第7届中国煤矿信息化与自动化高层论坛 、2014年全国热喷涂技术经验交流会暨《热喷涂技术》期刊年会、2014年全国特种设备安全与节能学术会议等;磨损机制的相关文献由1778位作者贡献,包括张永振、朱旻昊、杜晓东等。
磨损机制—发文量
专利文献>
论文:44659篇
占比:98.70%
总计:45246篇
磨损机制
-研究学者
- 张永振
- 朱旻昊
- 杜晓东
- 丁厚福
- 杜三明
- 黄伟九
- 刘启跃
- 王树奇
- 蔡振兵
- 刘勇兵
- 孟繁忠
- 曹占义
- 李曙
- 段德莉
- 王文健
- 邱明
- 金云学
- 上官宝
- 于海洋
- 刘勇
- 周仲荣
- 孙乐民
- 张厚安
- 王庆良
- 王振生
- 薛伟海
- 谭业发
- 赵玉涛
- 高姗姗
- 高禩洋
- 俞树荣
- 冯宇霞
- 刘心宇
- 刘维民
- 吴凯
- 崔向红
- 张嗣伟
- 张松
- 方媛
- 景鹏飞
- 李晨
- 李月英
- 李轩
- 段海涛
- 王优强
- 王德国
- 王成彪
- 赵永武
- 陈刚
- 陈跃
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杨益龙;
张昀;
张昊明;
刘旭贺;
李晓谦
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摘要:
采用超声辅助铸造技术成功制造了Ti C纳米颗粒增强2219铝基复合材料,并对其进行锻造和T6热处理。本文研究了TiC/AA2219纳米复合材料在5、10、20和30 N下的摩擦磨损性能。研究发现,引入大量的TiC颗粒(1.3 wt.%和1.7 wt.%)后,复合材料的硬度明显增加。在相同载荷下,纳米复合材料的摩擦系数随着TiC颗粒的增加(0~1.7 wt.%)而降低。但与2219铝合金基体相比,Ti C/AA2219复合材料的抗磨损性提高30%-90%。复合材料的抗磨损性能随着载荷的增加逐渐减小。当复合材料内纳米TiC含量为0.9 wt.%时,由于复合材料具有较高的硬度并有较大的摩擦厚度转移层,材料具有最好的摩擦磨损性能。另外,在磨损表面发现了一些Al2O3颗粒,这些颗粒有助于形成保护性剪切区并提高材料耐磨性。Ti C/AA2219纳米复合材料的主要摩擦机制是黏着磨损和氧化磨损,其中含有大量硬质TiC颗粒时主要表现为磨料磨损。
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周楠;
王簪;
邵应娟;
钟文琪
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摘要:
固体颗粒的流化磨损是流态化技术重要的基础问题之一,气固流动过程中颗粒的磨损特性以及两种磨损机制的研究,对流态化技术的应用具有重要意义。针对煤沥青球设计可视化冷态流化实验系统,研究表观气速、初始粒径和高径比对颗粒流化磨损行为的影响,探讨颗粒流化磨损机理。结果表明:经过流化磨损后,仍在初始粒径范围内的煤沥青颗粒球形度增加,表面更光滑;流化磨损过程受到体相断裂和表面剥层两种磨损机制的共同作用:高速磨损阶段由表面剥层主导,低速磨损阶段表面剥层和体相断裂同时存在,稳态阶段再次由表面剥层主导;提高表观气速和高径比、降低初始粒径均会加剧流化磨损过程,流化数从2.7增加到3.9,体相断裂和表面剥层程度分别增加了3.6%和1.4%。
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毛祖莉;
杨丽;
伍杰;
周术
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摘要:
为了提高碳/碳复合材料表面SiC涂层的耐磨性,采用包埋法和氮化处理制备SiC/Si_(3)N_(4)涂层。通过X射线衍射仪(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)、能谱分析仪(EDS)及摩擦磨损试验,分别评价SiC涂层与SiC/Si_(3)N_(4)涂层的表面形貌、物相组成、磨损形貌及摩擦磨损性能,并研究涂层显微组织结构与磨损机理之间的联系。结果表明:SiC/Si_(3)N_(4)涂层由Si_(3)N_(4)相、SiC相和C相组成,涂层平整且致密;SiC/Si_(3)N_(4)涂层的摩擦系数低于0.05且更稳定;SiC涂层高摩擦系数值的主要磨损机制是黏着磨损和磨料磨损;SiC/Si_(3)N_(4)涂层中形成了一层较薄的润滑膜,并在摩擦磨损的后续阶段降低摩擦系数。Si_(3)N_(4)相的引入可以有效改善SiC涂层的表面结构,使得SiC涂层摩擦系数更小且更稳定,从而提高涂层耐磨性。
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陈从棕;
冷晓飞;
姜秀杰;
左娟娟;
白杨
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摘要:
为了提高机组人员的人身安全,规避设备和人员在通行时因打滑带来的危险,本研究以羟基丙烯酸树脂与聚酯多元醇树脂复配作为主要成膜物质,脂肪族异氰酸酯为固化剂,改性陶粒砂为防滑颗粒,制备了一种轻质耐磨防滑涂料。研究了防滑颗粒对防滑涂料施工、涂层表面状态、最大静摩擦系数等的影响,并研究了涂层在不同磨损阶段下的磨损行为。结果表明:当防滑颗粒粒径为250~380μm,添加量为12%时,制备的涂层具有面密度低、耐磨损性强、摩擦系数大、附着力好的特点;涂层在磨损5000 r内的磨损机制主要是初始磨损阶段的磨粒磨损和稳定磨损阶段的黏着磨损。
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刘勇;
苏峰华;
孙建芳;
李助军;
刘怡飞
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摘要:
目的探究Ti含量对MoS_(2)-Ti复合薄膜高温摩擦学性能的影响,制备高温摩擦性能良好的MoS_(2)-Ti复合薄膜。方法采用射频和直流双靶共溅射技术沉积了不同Ti含量的MoS_(2)-Ti复合薄膜,研究了Ti含量对MoS_(2)-Ti薄膜微观结构和力学性能的影响,进一步探究了MoS_(2)-Ti复合薄膜在大气环境下的高温摩擦学性能。采用能谱仪(EDS)、X射线衍射仪(XRD)和扫描电子显微镜(SEM),对薄膜的成分、晶相结构及微观形貌进行分析。利用显微维氏硬度计测试薄膜的力学性能,通过UMT-TriboLab摩擦磨损试验机评价薄膜的摩擦磨损性能。此外,采用SEM、拉曼光谱仪(Raman)和X射线光电子能谱仪(XPS),对薄膜的磨痕形貌及对偶球转移膜的成分进行分析。结果Ti掺杂促进了MoS_(2)薄膜以(002)晶面择优取向生长,且提高了薄膜的致密度,薄膜硬度从70HV提升到350HV。MoS_(2)-Ti复合薄膜在高温环境下的摩擦性能,随Ti含量的增加呈先上升后下降的趋势,其中Ti原子数分数为6.81%的MoS_(2)-Ti复合薄膜具有较低的摩擦因数和磨损率。通过对转移膜的成分进行分析,发现处于300°C高温环境下,Ti原子数分数为13.51%的MoS_(2)-Ti复合薄膜由于在摩擦过程中生成的氧化物较多,其耐磨性能开始下降。结论Ti含量对MoS_(2)-Ti复合薄膜的高温摩擦学性能有明显的影响,掺杂适量Ti能显著提高MoS_(2)薄膜在大气环境下的高温摩擦学性能。
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季德惠;
张金洲;
熊光耀;
沈明学
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摘要:
冷作模具成型压力大、应力状态复杂,在工业生产中常常伴随过度磨损、疲劳失效等问题出现,因此在Cr12模具钢表面进行了软氮化工艺处理基础上,对比分析了有无氮化处理对材料硬度、表面耐磨性的影响,探讨了氮化处理前后表面的摩擦磨损特性。结果表明:氮化处理后Cr12钢出现由白亮层(厚度约3μm)和扩散层(深度达20μm以上)组成的渗氮层,其中白亮层氮元素含量较高,而在扩散层氮元素沿深度方向呈递减分布;Cr12钢氮化前后表面平均维氏硬度由HV_(50)=504.8提高到HV_(50)=653.4,磨损量由42969.6μm^(3)减少到3068.1μm^(3),表明气体软氮化处理对Cr12钢表面硬度与耐磨性能均有显著提高;氮化处理的磨损表面以磨粒磨损为主,而未氮化处理磨损表面的疲劳剥落特征显著,并伴有强烈的氧化磨损现象。
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房玉鑫;
王优强;
张平;
王雪兆
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摘要:
采用单因素法,通过GCr15钢球与2024铝合金的干滑动摩擦磨损实验,研究载荷和滑动速度对2024铝合金摩擦磨损性能的影响,并通过磨损率、摩擦因数以及表面磨损形貌对T4和T6态2024铝合金的磨损机理进行对比分析。实验结果表明,载荷和滑动速度对平均摩擦因数影响不明显,在低载荷低滑动速度下,摩擦因数存在较大波动,随着载荷和滑动速度的提高,摩擦因数逐渐趋于平稳,T6态铝合金平均摩擦因数低于T4态;磨损量随载荷和滑动速度增大呈现非线性增长,磨损率随载荷和滑动速度增大而降低,磨损速度降低,T6态铝合金的磨损量和磨损率均低于T4态;在低载荷低滑动速度下主要发生黏着磨损,随载荷和滑动速度提高,磨粒磨损和疲劳剥层磨损成为主要磨损形式。整体而言,T6态2024铝合金耐磨性能优于T4态。
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李浩;
郭前建;
张立国;
丛建臣;
王昊天;
吕学祜;
袁伟
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摘要:
为探究大型齿轮传动在循环交变载荷作用下的磨损特征与机制,降低齿轮传动系统受非稳定载荷工况影响的故障率,对不同载荷下齿轮磨损特征与运行状态进行分析。从齿轮磨损量、齿面磨损形貌分析、油液分析、磨粒分析4个方面进行磨损机制研究。利用力闭合与弹簧振子系统装置,施加恒定载荷和交变载荷;利用颗粒计数器、分析式铁谱仪和扫描电子显微镜观测油样磨粒和齿轮齿面损伤形貌,以揭示不同载荷的齿轮磨损演化机制。结果表明:不同位置齿面的磨损程度和磨损机制不同,分度圆处磨损较轻,多为接触疲劳磨损;齿顶和齿根处磨损较严重,多为磨粒磨损和黏着磨损,其中齿根处磨损最严重;交变载荷作用下,齿面受到的冲击和振动比恒定载荷作用下更严重,齿面材料发生塑性流动和大面积剥落。
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梁雄;
杜平;
高党寻;
李双寿
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摘要:
利用Optimal SRV高温摩擦磨损试验机,研究干摩擦条件下钛合金(Ti6Al4V)对硬质合金(WC-Co)的摩擦学性能。研究了载荷、温度与滑动速度对摩擦过程的影响,通过磨损区微观形貌表征分析了磨损机理。结果表明:Ti6Al4V与WC-Co的摩擦系数波动剧烈,产生了严重的黏滑摩擦,且随着载荷、温度与滑动速度的增加,黏滑现象愈加剧烈。相比而言,滑动速度对摩擦系数的影响更为显著。微观形貌分析表明钛合金的磨损形式主要为黏着磨损,但同时伴有犁沟效应导致的沟槽,而硬质合金由于硬度较高,主要表现为一定程度的黏着磨损。
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张春华;
赵超越;
谭兵;
张松;
陈江
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摘要:
为了提高核电应急凸轮轴的使用寿命,利用激光增材制造技术成功制备了不同含碳量的CrNiV系低合金钢.采用SEM、EDS、XRD、EBSD、显微硬度计和摩擦磨损实验机分析了CrNiV系低合金钢的显微组织、相组成、晶粒尺寸、显微硬度和摩擦磨损性能.结果表明:CrNiV系低合金钢的组成相为马氏体,随着C含量的增加,出现少量碳化物,马氏体平均晶粒尺寸减小;当碳含量由0.084%提高到0.26%时,低合金钢显微硬度提高,磨损体积由8.97×10^(6)μm 3减小到3.48×10^(6)μm 3,耐磨性明显提高.
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史志远
- 《第26届全国煤矿自动化与信息化学术会议暨第7届中国煤矿信息化与自动化高层论坛》
| 2017年
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摘要:
针对实际工况、环境介质综合影响刮板输送机中部槽磨损机制的复杂问题,开展中部槽中板与煤、矸石、水等混合物料的磨损试验,利用统计学原理、交互作用技术和现代摩擦学理论对获得的试验数据进行研究与分析.结果表明:中板磨损量随接触压力、滑动速度的增加而增加,在接触压力较低时,磨损量变化比较剧烈,但当接触压力超过0.0049MPa时,变化趋于平缓,在接触压力、滑动速度一定的情况下,磨损量随水、煤、矸石比例升高而减少;中板的磨损机制主要为磨粒磨损、黏着磨损、腐蚀磨损和疲劳磨损,分布在磨损机制分布图的轻度、中度及重度磨损区内,在接触压力分别为0.0049MPa、0.0057MPa,滑动速度分别为1.48m/s、1.9m/s时,磨损分区及其机制发生了过渡.
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孙雅洲;
刘海涛;
郑青竹
- 《第十九届中国磨粒技术学术会议》
| 2017年
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摘要:
砂轮的磨损过程是复杂的,因为砂轮的磨损通常包括砂轮体积的减少和砂轮磨粒的变钝,因此了解砂轮详细的磨损机制是重要的.用扫描电镜照的加工过氧化锆陶瓷的砂轮表面和砂轮上带的切屑.切屑大部分是长度为1-2μm小的针状颗粒,可以看出微细磨削氧化锆陶瓷的去除方式是微切屑.
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周杰;
朱姗姗;
梁强
- 《2016年第十届泛珠三角(扩大)锻压(塑性工程)学术年会》
| 2016年
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摘要:
本文采用摩擦磨损实验的方法,研究了冷挤压齿轮成形时,实验温度对于两种冷作模具钢耐磨性的影响.结果表明:在不同的实验温度下,两种冷作模具钢的对磨表面均存在磨粒磨损,当实验温度达到195°C及以上时,对磨表面的主要磨损机制由磨粒磨损转为氧化磨损,并伴随着粘着磨损和疲劳磨损.随着实验温度的增加,9CrSi中的M7C3共晶碳化物的含量先上升后下降,其磨损量与M7C3的含量呈正相关关系;ASSAB88中的M7C3共晶碳化物含量则持续降低,且磨损量与M7C3的含量呈正相关并趋于平缓.
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FENG Qiuyuan;
冯秋元;
张永强;
ZHANG Yongqiang;
DONG Zhihong;
董志宏;
ZHANG Pinghui;
张平辉;
WANG Dingchun;
王鼎春;
GAO Qi;
高颀;
彭晓;
PENG Xiao;
WANG Fuhui;
王福会
- 《第一届先进材料前沿学术会议》
| 2016年
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摘要:
采用料浆烧结法在TC4ELI钛合金表面制备了搪瓷涂层,利用原子力显微镜(AFM)、扫描电镜(SEM)、显微硬度计、摩擦磨损试验机、热震法等对涂层的表面三维形貌、磨痕形貌、显微硬度、摩擦学行为及涂层与基体的结合强度进行表征,对比分析了涂层与基体磨损前后的微观形貌,并对磨损机制进行探讨.结果表明,涂层组织致密,与基体结合良好,厚度约30μm,且均匀平整;与基体相比,其硬度显著提高;在干摩擦磨损条件下,涂层的磨损量较小,仅为基体的1/4,磨损率为基体的29.6%,表现出优异的耐磨性能;TC4ELI钛合金的磨损机制为粘着磨损和磨粒磨损,搪瓷涂层的磨损机制为磨粒磨损.
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郭桦
- 《第十二届设计与制造前沿国际会议(ICFDM2016)》
| 2016年
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摘要:
金刚石绳锯切割技术是一种资源利用率高,环境影响小,加工效率高的绿色切割新技术,被国际石材加工行业确定为最优先的发展领域.主要用于石材开采和加工、水利工程、钢筋混凝土的拆除、海底或陆上石油管道维修等许多方面.在中国,该技术的应用刚刚起步,许多关键技术仍未解决,特别是串珠的非均匀磨损导致绳锯的过早失效问题,严重的制约了国产绳锯的应用和绳锯技术的发展.本项目提出了解决这一问题的新构想-实现绳锯串珠的等磨损,并围绕这个思想开展了一系列的工作,开发出新型金刚石绳锯并初步实现工程应用.
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