含铁尘泥

摘要： 含铁尘泥样品经过高温灼烧后,盐酸、硝酸、氢氟酸混酸微波消解、电感耦合等离子体原子发射光谱法测定钾钠含量。选择高频功率为1150 W,观测高度为10 mm,积分时间8 s;钾分析线波长766.490 nm,钠分析线波长589.592 nm,钾钠光谱强度与质量浓度之间线性回归系数分别为0.9998和0.9997,检出限分别为0.0081 mg/L,0.057 mg/L;相对标准偏差(RSD,n=11)分别为0.44%~1.59%,0.27%~1.79%;加标回收率分别为99.2%~101.4%,98.8%~101.4%。与经典原子吸收光谱法比对,检测结果吻合。

摘要： 研究了氢化物发生-原子荧光光谱法测定含铁尘泥中的As、Sb。采用高温灼烧除碳、HCl-HNO_(3)-HF酸溶的方法处理样品。试样溶液中加入抗坏血酸-硫脲为预还原剂,以5%HCl为载液,KBH_(4)-NaOH混合溶液与离子反应生成氢化物,采用原子荧光光谱测定。实验结果表明,按照本方法测定含铁尘泥中的As、Sb,测定结果的相对标准偏差(RSD,n=8)均≯5.00%;加标回收率为98%~102%。

摘要： 研究了电位滴定法测定含铁尘泥中的氯含量。将试样溶解,氯化物转化为氯离子,将不溶物过滤洗涤除去后,在近中性溶液中,用硝酸银作滴定剂,采用电位滴定法测定其中的氯含量,此方法电极响应速度快,终点电位突跃明显,终点误差小,相对标准偏差0.1%的含铁尘泥中氯含量测定。

摘要： 为合理使用钢铁工艺产生的工业固废含铁尘泥,同时配入一定比例的低价低品精矿,达到解决钢铁企业环保问题和降低球团生产成本的目的,分别从各原料的物化性能出发,进行基准条件试验、配矿试验研究。根据配矿方案的生球性能试验、焙烧球强度试验、冶金性能试验结果及机理分析,常规球团原料配比75%、低品位矿配比20%、含铁尘泥配比5%时生球落下强度6.6次、焙烧球强度3 320N/个、还原度RI72.56%、还原膨胀率10.71%、球团熔滴区间为275°C试验结果最优,推荐为最优的生产配矿方案。

摘要： 采用锌挥发焙烧?磁选回收铁工艺流程回收利用高锌含铁尘泥,研究了焙烧、磁选工艺参数对回收效果的影响.结果表明,含铁尘泥在焙烧温度1200°C、焙烧时间90 min、还原剂用量15％条件下还原焙烧,锌挥发率达97.10％;焙烧渣经一粗一精弱磁选,可获得铁品位61.42％、铁回收率86.98％的铁精矿.该工艺流程可为高锌含铁尘泥的规模化工程利用提供技术支撑.

摘要： 文章介绍了目前钢铁企业含铁尘泥的处理技术,分析了含碱金属、锌的固废处置工艺,并从工艺技术、环保、投资产出比等方面进行了说明,为做大、做强钢铁固废产业提供了参考。

摘要： 采用水蒸气蒸馏法对样品进行前处理,建立了一种离子色谱法测定含铁尘泥中氟和氯的方法.通过采用水蒸气蒸馏的方法将氟和氯有效蒸出.用高容量Metrosep A Supp 5250阴离子分析柱分离,以碳酸钠(3.2 mmol/L)和碳酸氢钠(1.0 mmol/L)混合溶液作为淋洗液,抑制电导检测器检测.结果 表明,选定的方法在测定含铁尘泥中氟和氯的线性相关性为0.9996和0.9997,加标回收率分别在93.0％～97.9％和92.4％～97.1％,方法的定量限(LOQ)为0.004％和0.006％,方法的相对标准偏差(n=10)分别在3.2％～5.9％和0.79％～2.9％.方法 检出限低、精密度好、准确度高,能满足含铁尘泥中氟和氯含量的快速准确测定.

摘要： 针对钢铁厂含铁尘泥低附加值的问题,以氯化胆碱-二水合草酸(CC-OA)低共熔溶剂(DES)为研究体系,以钢厂含铁粉尘(经水洗处理)为研究对象,提出了运用氯化胆碱-二水合草酸低共熔溶剂处理含铁粉尘固相前驱体热分解法制备纳米氧化铁,并对处理过程中前驱体热分解及纳米氧化铁晶粒生长进行动力学分析.研究表明:处理过程中得到的前驱体为FeC2O4·2H2O,以其热分解第二阶段为热分析动力学的研究目标,根据Ozawa方程法、Kissinger-Akahira-Sunose方程法和Starink方程法3种等转化率法得到的平均反应活化能为220.54 kJ/mol.前驱体焙烧的最佳条件:焙烧温度为673 K、焙烧时间为1 h.根据唯象方程计算出纳米氧化铁的晶粒生长平均激活能为39.06 kJ/mol,并得到了焙烧温度、焙烧时间与粒径的关系,实现特定粒径纳米氧化铁的制备.最佳焙烧条件下得到的纳米氧化铁纯度达99.67％,扫描电镜下观察其颗粒呈现不规则的立方晶体结构,粒径主要分布在10～100 nm.

摘要： 转底炉工艺是目前处理含铁尘泥最有效的工艺之一,但传统转底炉处理尘泥需要造球且只能铺设1~2层球团以致生产效率较低。针对该问题,料层厚度是传统工艺10~30倍的新型厚料层转底炉技术应运而生,同时无需造球并取消了燃烧装置,极大提高生产效率。基于计算流体力学(CFD)方法建立了新型厚料层转底炉工艺多孔介质异相反应直接还原数学模型,研究厚料层转底炉的工作特性,分别对厚料层转底炉内的还原性气氛、脱锌、金属化率进行分析与讨论。研究表明,厚料层转底炉物料出炉时脱锌率超过99%且金属化率达到90%以上,能够有效提升生产效率。研究结果丰富了转底炉工艺理论,并为新型厚料层转底炉工程化提供理论依据。

摘要： 4月22日,由中冶赛迪设计供货的宝钢湛江钢铁转底炉二期项目正式投产。该项目采用了中冶赛迪具有自主知识产权的转底炉含铁含锌固废处置技术,规划分期建设两座20万吨转底炉。项目建成后,将助力湛江钢铁实现含铁尘泥固废资源化利用,推动湛江钢铁绿色化发展。由中冶赛迪承建的湛江钢铁一期转底炉自2016年投产后,生产运行情况良好,取得了良好的经济效益和环保效应。

摘要： 钢铁企业产生大量含铁尘泥,且锌、碱金属含量较高,不利于回收利用,转底炉技术有效地解决了该问题,使尘泥中的有价金属得到了很好的回收.概述了Inmetco、Fastmet、Fastmelt和Itmk3等处理含铁粉尘的转底炉工艺,并详细介绍了国内外转底炉处理含铁粉尘的应用情况,指出了转底炉技术存在的问题,展望了转底炉处理含铁尘泥的未来发展方向.

摘要： 介绍了各类含铁尘泥的性质和资源化利用的主要工艺,并通过对比分析进行了工艺选择建议.含铁尘泥的资源化利用途径可分为生产回用和除杂工艺两类.杂质元素含量低的含铁尘泥应采用生产回用工艺,建议采用制备冷固球团和均质化造粒工艺.杂质元素含量高的必须通过除杂处理,Zn,Pb杂质元素含量高的含铁尘泥建议采用转底炉生产金属化球团工艺,K,Na杂质元素含量高的含铁尘泥建议采用结晶法生产KCl工艺.除杂后的产品可返回生产流程,富集的杂质元素可实现高附加值利用.

摘要： 含铁尘泥是钢铁工业生产过程中产生的主要固体废弃物之一,其产量巨大,富含Fe、C、Pb、Zn等有价元素,是重要的二次资源,但若处置不当也极易造成大气、土壤和水资源的污染.本文通过分析含铁粉尘的利用现状,阐明了各类尘泥利用方法的适应性和优缺点.通过分析可知,含铁尘泥直接堆存或填埋占用土地、浪费资源且造成污染,已不被业界接受.含铁尘泥分类返回烧结、炼铁和炼钢工序是比较有效、可行的方案.采用物理化学方法综合提取回收尘泥中有价组分的方法是尘泥高效回收的又一途径.上述方法中,铁矿复合造块法、含铁尘泥成金属化球团法、粉尘高炉喷吹法和熔融还原法应用前景广阔.

摘要： 以含铁尘泥中的碳作为还原剂,配制成具有自还原特性的尘泥团块,利用钢厂现有生产工艺和设备使其中的铁氧化物及锌氧化物实现自还原回收而不影响钢铁冶炼生产.开发了利用转炉热环境、兑铁后铁水罐的余热和高炉铁水的物理热处理含铁尘泥工艺技术及其配套的含铁尘泥团块制造技术,实现了高炉后短流程循环处理含锌尘泥或高铁低杂质尘泥及烧结-高炉系统处理低锌低品质含铁尘泥多种途径的综合处理技术.在不引起高炉锌富集的前提下,实现了含铁尘泥的高效综合利用.

摘要： 介绍了用X射线荧光光谱法分析含铁尘泥中TFe、Al 2O3、CaO、MgO、MnO、P2O5、SiO2、TiO2、ZnO共9种化学成分的方法.解析了含铁尘泥X射线荧光光谱化学分析-熔铸玻璃片法的主要技术内容,联合国内9家试验室共同试验,制备了验证样品,对《舍铁尘泥X射线荧光光谱化学分析熔铸玻璃片法》进行验证,完成了《含铁尘泥X射线荧光光谱化学分析-熔铸玻璃片法》国家标准的制订.

摘要： 含铁尘泥脱锌是保证高炉冶炼效果的技术条件,也是钢铁企业实现绿色生产的必经途径.本文首先分析了含铁尘泥固体废弃物利用现状，其次介绍了转底炉脱锌工艺、回转窑脱锌工艺等含铁尘泥脱锌处理的主要工艺，然后通过工艺成熟程度、投资、加工成本等的分析，对回转窑工艺、转底炉工艺和渣铁分离还原法工艺综合比较，综合来看，回转窑脱锌工艺无论在工艺稳定性和技术经济性方面目前都最具有竞争力。

摘要： 钢铁企业在进行生产时除尘设备产生大量尘泥,将高炉炼铁及炼钢时产生的含铁尘泥作为配料回用于烧结生产是目前较常使用的处理方法,但是这些尘泥之中的重金属锌和铅可能会对烧结和后续的高炉炼铁产生不良影响,通过对直接还原铁的工艺和设备进行综合对比,确定了以转底炉为主要设备的煤基直接还原工艺较为适合处理炼铁及炼钢的含铁尘泥,并对转底炉工艺的原理及污染防治措施进行了讨论,最后提出了该工艺和钢铁联合企业之间的循环经济产业链.

摘要： 本文介绍了钢铁工业生产过程中产生的含铁尘泥的主要种类、成份,以及目前钢铁行业对含铁尘泥回收利用的常用技术和途径,分析了存在的问题,提出了解决的对策和建议.

摘要： 对钢铁企业主要生产过程中产生的含铁尘泥的来源、种类和基础特性进行了分析和研究，讨论了目前国内外典型的含铁尘泥综合利用技术的工艺特点，并在此基础上，提出了含铁尘泥回收利用的发展方向，为钢铁企业含铁尘泥资源化处理提供参考。

摘要： 本文对比和分析了国内外钢铁厂含铁尘泥的处理工艺,结合我国钢铁工业的生产实际,提出了我国钢铁厂含铁尘泥回收利用的发展方向;同时介绍了富氧热风竖炉处理钢铁厂含铁尘泥工艺,对该工艺的流程、基本原理和特点进行了分析,为钢铁企业含铁尘泥资源化利用提供参考.

摘要： 本发明提供了一种利用回转窑处理含铁含锌尘泥制备次氧化锌的方法，属于冶金化工技术领域，所述方法包括：将含铁含锌尘泥与还原剂进行混合，得到预混料；将所述预混料加入到回转窑中进行焙烧，得到锌蒸汽；将所述锌蒸汽进行空气氧化冷却，得到次氧化锌该方法采用回转窑能够混合处理多种钢铁厂含铁含锌尘泥，通过控制回转窑头部温度为900～1150°C，回转窑尾部温度为500～850°C；回转窑中部温度≤1300°C，能够混合处理多种钢铁厂含铁含锌尘泥，实现金属锌和金属铁的有效分离，一步得到次氧化锌产品，最终得到的窑渣脱锌率能达到95％以上，有效解决了现有含铁含锌尘泥处理方法中存在的脱锌率低的问题。

摘要： 本发明涉及钢铁行业含铁含锌尘泥处置的技术领域，具体涉及一种基于全流程钢铁企业含铁含锌尘泥固废处置方法，包括以下步骤：将烧结产生的烧结灰和高炉的瓦斯灰经水洗后回收其中的KCl和NaCl，并将水洗残渣压滤得到滤渣；将所得滤渣与高炉的重力灰、转炉的除尘灰和电炉的除尘灰充分混合，将混合物进行高温还原反应；产生的烟气依次经重力沉降、余热锅炉后产生的蒸汽用于供热；剩余的烟气经混风、除尘、湿法处置后实现超低排放，其中在除尘过程中收集回收氧化锌粉，重力沉降的重力灰作为返料重新参与原料配料，高温还原反应产生的金属化产品经保温、转运后用于炼钢生产。真正实现固废无害化处置，及含铁含锌尘泥资源化利用。

摘要： 本发明属于污水处理用高分子絮凝剂制备技术领域，具体涉及用含稀土污泥和含铁尘泥生产聚硅硫酸稀土铝铁的方法。它由原料混合，酸解，氧化、水解、聚合三步过程组成。本发明提供了一条用石化催化剂生产企业产生的含稀土的污水污泥和冶金炼钢企业产生的含铁尘泥为主要原料，制备高分子絮凝剂的新生产工艺；本发明简化了生产聚硅硫酸稀土铝铁的工艺过程，缩短了生产时间，产品稳定性好，性能优良；同时为含稀土污泥和含铁尘泥的利用提供了新的途径，提高了资源综合利用率，也降低了聚硅硫酸稀土铝铁絮凝剂的生产成本和污水处理成本，具有很高的经济效益、环保效益和社会效益。

摘要： 本发明涉及危固废物环保处理及资源再生领域，具体公开了一种含铬重金属污泥与含铁尘泥协同处理的方法。该方法将含铬重金属污泥与含铁尘泥混合，制备总铁质量百分比含量≥25％的混合料；之后添加固定剂、熔剂，混匀、造球，得到生球团，生球团干燥，然后与还原剂混合，将混合有还原剂的生球团在高温下直接还原得到焙砂；焙砂磨矿后采用湿式弱磁选分选，得到铬铁合金产品和尾矿。本发明通过对含铬重金属污泥与含铁尘泥的协同处理，可获得铬铁合金产品，得到的尾矿可作为普通固废物处理，同时实现了含铬重金属污泥与含铁尘泥的无害化和资源化。

摘要： 本发明公开一种减少膨润土消耗的含铁尘泥的造球方法。该方法包括：将高碱度含铁尘泥、高碳含铁尘泥和膨润土混合均匀得到高碱度混合料，高碱度混合料中的膨润土配加量按质量百分比为＜3％；将低碱度含铁尘泥、高碳含铁尘泥和膨润土混合均匀得到低碱度混合料，低碱度混合料中的膨润土配加量按质量百分比为＜8％；将高碱度混合料加水进行第一造球处理，得到母球；将母球与低碱度混合料加水混合进行第二造球处理，在母球外表面形成低碱度混合料层，得到混合球团；将混合球团进行烘干、焙烧，得到金属化球团和氧化锌粉。该方法通过分层造球得到混合球团，减少了造球过程中膨润土的配加量，在保证了成品金属化球团成品率的同时降低了生产成本，提高了金属化球团的铁品位。

摘要： 本发明涉及一种含铁尘泥回收利用方法，属于冶金领域。该回收利用方法通过还原焙烧炉将原料高温焙烧成金属化物料，然后将高温的金属化物料直接热压使其变成致密型块，减小比表面积，再将热压的型块熔入铁水，利用铁水的高温熔化金属铁，利用铁水中的残炭还原剩余的氧化铁，杂质随高炉渣除去。该方法无需进入高炉重新冶炼，即可达到回收铁素的目的。本发明有效地提高了还原焙烧料的利用率，最终以较短的处理流程，彻底解决了其回收利用的问题。

摘要： 本发明属于污水处理用高分子絮凝剂制备技术领域，具体涉及用含稀土污泥和含铁尘泥生产聚硅硫酸稀土铝铁的方法。它由原料混合，酸解，氧化、水解、聚合三步过程组成。本发明提供了一条用石化催化剂生产企业产生的含稀土的污水污泥和冶金炼钢企业产生的含铁尘泥为主要原料，制备高分子絮凝剂的新生产工艺；本发明简化了生产聚硅硫酸稀土铝铁的工艺过程，缩短了生产时间，产品稳定性好，性能优良；同时为含稀土污泥和含铁尘泥的利用提供了新的途径，提高了资源综合利用率，也降低了聚硅硫酸稀土铝铁絮凝剂的生产成本和污水处理成本，具有很高的经济效益、环保效益和社会效益。

摘要： 本发明涉及一种从含铁尘泥中回收单质铁的方法，属于矿物加工技术领域。本发明测量含铁尘泥的粒径，若含铁尘泥中‑200目占85%以上即为含铁尘泥粉；若含铁尘泥中‑200目占85%以下，则将含铁尘泥磨矿至‑200目占85%以上得到含铁尘泥粉；含铁尘泥粉中加水调浆至矿浆浓度为20~40wt%；将矿浆给入到螺旋溜槽进行一次粗选和一次精选得到螺旋溜槽精矿、螺旋溜槽中矿和螺旋溜槽尾矿，螺旋溜槽中矿和螺旋溜槽尾矿合并为重选尾矿；螺旋溜槽精矿给入湿式弱磁选机进行一次湿式弱磁粗选得到粗选精矿和粗选尾矿，粗选精矿进行一次湿式弱磁精选得到精选精矿和精选尾矿，粗选尾矿和精选尾矿合并为磁选尾矿，精选精矿即为铁精矿。铁精矿中单质铁的品位可达80%‑88%，铁的回收率大于85%。

摘要： 本发明公开了一种用含铁尘泥为主要原料制备多离子掺杂型磷酸铁的方法，属于锂离子电池正极材料制备技术领域。该方法通过酸解和抽滤方法使冶金含铁尘泥中的Fe和多种目标元素：Mg、Al、Zn、Mn、Cr、Ni、Mo、V中的几种或全部转移进入滤液，滴加双氧水氧化后，按化学计量比注磷酸于滤液中，通过调节反应体系的pH值，得到掺杂元素比例可控的多离子磷酸盐前驱物，在空气气氛中焙烧前驱物，最终获得多离子掺杂型磷酸铁。本方法与传统方法相比，所用的Fe元素和多种掺杂元素均来自冶金含铁尘泥，从而突破了制备多离子掺杂型磷酸铁的原料单纯依赖多种化学试剂的局限，在降低制备成本的同时，为冶金含铁尘泥的材料化高附加值利用提供了新的方法。

摘要： 本发明涉及危固废物环保处理及资源再生领域，具体公开了一种含铬重金属污泥与含铁尘泥协同处理的方法。该方法将含铬重金属污泥与含铁尘泥混合，制备总铁质量百分比含量≥25％的混合料；之后添加固定剂、熔剂，混匀、造球，得到生球团，生球团干燥，然后与还原剂混合，将混合有还原剂的生球团在高温下直接还原得到焙砂；焙砂磨矿后采用湿式弱磁选分选，得到铬铁合金产品和尾矿。本发明通过对含铬重金属污泥与含铁尘泥的协同处理，可获得铬铁合金产品，得到的尾矿可作为普通固废物处理，同时实现了含铬重金属污泥与含铁尘泥的无害化和资源化。