催化裂化油浆

摘要： 在实沸点装置上对掺炼一定比例减压渣油(减渣)的催化裂化油浆(催化油浆)进行馏分切割,考察减渣对催化油浆拔出馏分性质的影响。结果表明:混合油A和混合油B拔出的窄馏分实际收率明显高于加权值,说明减渣组分可能进入到拔出馏分油中;减压蒸馏处理后,470°C以下各个窄馏分的灰分均低于0.01%,催化油浆掺炼减渣使得500°C以上残油馏分的灰分从1.833%降到0.392%;催化油浆中的硫在350°C以上各个窄馏分中基本均匀分布(其质量分数为0.98%~1.02%),混合油A中500°C以下的拔出窄馏分中硫质量分数为0.72%~2.42%,混合油B中500°C以下的硫质量分数为0.78%~2.75%,并且随着馏分越重,硫含量越高;从组成方面来看,与催化油浆相比,混合油A和混合油B拔出窄馏分的胶质+沥青质质量分数提高0.5%~4.4%;380~410°C馏分饱和分质量分数提高8%以上,芳香烃质量分数降低约10%;从族组成方面来看,掺渣后350~500°C各个窄馏分的单环和双环芳烃含量均提高;在低沸程区域,减渣组分对三环至五环芳烃含量提高起到促进作用,在高沸程区域效果相反。

摘要： 针对热等离子体裂解催化裂化油浆体系中淬冷过程的关键影响因素,介绍了耦合C1~C3烃类详细气相动力学和炭黑生成机理的University of Southern California(USC)扩展动力学,并对乙烷淬冷方案进行模拟,与在实验装置上进行的乙烷淬冷实验结果对照良好,表明USC扩展机理适用于该体系的动力学模拟。系统分析了淬冷过程中淬冷后温度、淬冷速率、淬冷氛围等关键因素对乙炔分解的影响,结果表明淬冷后温度控制在800 K,淬冷速率控制在1.2×10^(5) K×s^(-1)以上可以保证乙炔的损失率在可接受的范围内,同时氢气的存在可以减少乙炔损失,从而为淬冷过程的调控提供了明确的指导。

摘要： 为去除催化裂化油浆含有的大量微小固体颗粒,选用树脂类物质和聚醚类物质作为油浆沉降剂主要组分对油浆进行脱固处理,探究了搅拌釜内沉降剂添加量、搅拌速度、温度、时间等因素对油浆脱固的影响。结果表明:在沉降剂添加量500μg/g,转速900 r/min,混合时间30 min,混合温度95°C,沉降温度95°C,沉降时间24 h条件下,催化裂化油浆中的固体颗粒含量可以降低到320μg/g。

摘要： 针对延迟焦化装置掺炼催化裂化油浆的问题,采用重油微型热反应装置,研究了催化裂化油浆的热反应特性。结果表明:尽管催化裂化油浆的残炭低于减压渣油,但在相同反应条件下,油浆的焦炭产率和气体产率均高于减压渣油;反应时间由2 h延长至4 h后,减压渣油的产品分布变化很小,而催化裂化油浆的焦炭产率降低了3.07百分点,表明催化裂化油浆热反应需要更多的热量和更高的反应苛刻度。通过工业装置焦化炉改造,进行了高苛刻度掺炼催化裂化油浆的工业实践。改造后在掺炼油浆条件下,焦化炉出口转化率由8%提高至12%,装置石油焦收率下降了1.1百分点,石油焦的挥发分质量分数降低了2.1百分点,表明原料的热转化程度有所提高,高苛刻度条件有利于油浆的深度转化。

摘要： 催化裂化油浆是调合船用燃料油性价比最高的重油资源之一,有效脱除油浆中的灰分和金属,是实现油浆作为船用燃料油原料的关键。中国石油化工股份有限公司齐鲁分公司选择DiSep电分离技术,创新油浆过滤系统的外围工艺,在第三催化裂化装置进行了工业试验,装置无故障连续运行60d,累计处理油浆超3kt。工业试验结果显示,采用油浆进料作为反冲洗油,平均脱固率达97%,澄清油硅+铝质量分数低于30μg/g,平均灰分低于0.008%,澄清油收率超过85%,油浆过滤系统成本主要为电耗,运行能耗低于9kgoe/t油浆。DiSep电分离过滤系统处理的澄清油产品能够作为船用燃料调合原料,实现油浆作为船用燃料油原料的稳定生产、持续供应。

摘要： 基于生物质焦油氧含量高、品质差的缺陷,本文提出将生物质与重油共转化利用的方法。以催化裂化油浆(FCC)、稻壳(RH)、木屑(PS)为原料,通过低温固定床热解实验对其共热解产物分布进行了研究。结果表明,在FCC的供氢作用下,共热解有利于焦油中含氧化合物的脱除,随着生物质比例增加,反应过程中脱羧基、脱羰基反应减弱,脱羟基反应增强,产物中CO、CO_(2)产率较计算值增加幅度减小,水的产率较计算值逐渐增大。焦油中烃类物质增加,其中芳香烃以二元环和四元环增加为主,脂肪烃中以C_(13)~C_(20)增加为主。整体上,共热解过程促进了半焦产率的增加,焦油产率虽无明显改变但品质得到了显著提升。

摘要： 为进一步解决催化裂化油浆出路问题,中石油云南石化有限公司利用延迟焦化装置进行了高比例掺炼催化裂化油浆的试验。结果表明,油浆掺炼比例(w)由25%上升至29%时,石油焦收率明显下降,蜡油收率有所提高,轻油收率、总液体收率均有所升高,石油焦的挥发分、灰分分别提高了1.90百分点和0.04百分点,石油焦的硫质量分数降低了0.10百分点,高比例掺炼前后石油焦均满足企业4A级标准。同时发现,高比例掺炼加速了加热炉进料泵管线的腐蚀,但对焦化装置的工艺操作条件影响较小,加工每吨原料产生的经济效益提高67.0元,表明在优化方案下高比例掺炼催化裂化油浆具有可行性。

摘要： 针对现有催化裂化油浆脱固技术存在的易堵塞、运行时间短的问题,开发了一种高效的组合油浆脱固技术:采用一级预涂过滤解决油浆内胶团堵塞滤管问题,二级旋错流精滤保证滤后油浆固含量达标.建设了一套处理规模为1 m3/h的撬装式工业侧线试验装置,对某炼油厂的催化裂化油浆进行脱固处理.通过近3个月的工业侧线试验,结果表明,采用该组合过滤技术后,滤后油浆平均固含量为48μg/g,平均固体脱除率达到98.6％,实现油浆回收率99.03％.在实现油浆脱固的同时,能够减少过滤管内堵塞,延长油浆过滤装置的运行时间.

摘要： 以大庆催化裂化油浆为原料,N,N-二甲基甲酰胺(DMF)与反抽提剂复配作为抽提溶剂,研究了复配比对催化裂化油浆抽提效果的影响.结果表明:当溶剂复配比增加,抽出油的收率增加,芳烃含量先增加后降低,芳烃的分配系数α和分离系数β均先增加后降低,说明合适的溶剂复配比有利于催化裂化油浆的抽提分离,溶剂复配比为2.3左右时,达到较优的抽提效果.

摘要： 依托中国石化金陵分公司1.6 Mt/a延迟焦化(简称焦化)装置,研究了催化裂化油浆掺炼比对焦化装置工艺操作、产品分布、产品质量和装置能耗等的影响.结果表明,将油浆掺炼比(w)由5.6％增至12.4％后,装置的汽油、柴油收率降低,蜡油收率提高,焦炭产率提高,焦炭的灰分增加、硫含量降低.油浆掺炼比的增加还会明显增加焦化装置燃料气、蒸汽和电的消耗.此外,掺炼高固含量油浆会引发加热炉炉管结焦,堵塞分馏塔塔底过滤器,加剧设备磨损.因而,可以通过严控油浆掺炼比例、油浆脱固、调整工艺操作等方法降低掺炼油浆带来的影响,保证焦化装置长期稳定运行.

摘要： 为开发催化裂化油浆的新用途,荆门石化在2#催化装置建设了一套油浆减压蒸馏切割装置.该装置采取分馏塔热油浆直接进料,侧线抽出轻油浆的工艺设计方案.油浆切割装置首次开工运行以来,通过对抽出塔盘型式改造、改用中压蒸汽为汽提介质、塔顶气液分离罐内部隔板改造、增加1#催化油浆作为油浆切割装置进料等措施,生产出了符合沥青调和组分性质要求的重油浆,为催化油浆的增值利用打下良好基础.

摘要： 本文采用族组成分析、元素分析、偏光显微镜、核磁共振、扫描电镜、红外光谱等分析手段对2 种催化裂化油浆(FCCS)热转化阶段的组成以及光学组织结构等进行了实验研究。实验结果表明：FCCS1油浆具有芳烃含量高，胶质、沥青质含量低的优点，对其进行减压蒸馏，除去非理想组分后得到的B馏分是制备中间相的适宜原料，由FCCS1 油浆在410°C热反应后可制得软化点为83°C的精制沥青，此精制沥青的HI-TS 含量较高而TI-QS 含量较低，在液相炭化过程中可保持高度流动性，热转化后可得广域流线型结构的中间相沥青。中间相的结构形态是决定炭前躯体性能的基本因素，通过选取原料组成结构与控制液相炭化过程的工艺条件，可获得各向异性含量100%的中间相沥青，焦化后可得到具有细显微光学各向异性组织的煅前焦FNC1，最后将FNC1 在1300°C～1450°C下煅烧，可得到优质针状焦NC1。

摘要： 以塔河常压渣油(THAR)、绥中36-1常压渣油(SZAR)为原料,加入不同质量的催化裂化油浆,考察它对渣油体系的胶体稳定性及运动粘度的影响。结果表明,加入催化裂化油浆后,随着加入量的增加,渣油体系的粘度不断的减小,体系的胶体稳定性参数变小,稳定性降低。在催化裂化油浆加入量相同的情况下,两种渣油的胶体稳定性下降程度不同,绥中36-1常压渣油的胶体稳定性下降幅度高于塔河常压渣油，即性质不同的渣油胶体稳定性对油浆加入量的敏感度不同。体系族组成分析结果表明,体系中存在溶解与吸附平衡,使体系的族组成发生了改变,体系中饱和分＋沥青质的含量不断增大,而胶质的量不断减小，使其胶溶能力降低,因此体系的稳定性下降。

摘要： 为了获得优质针状焦,考察了两种中间相沥青的组织结构与流变性的关系,研究了偏光显微组织结构,晶格参数.非牛顿指数,粘流活化能的变化,结果表明,中间相的组织结构和晶格参数与剪切应力间互为因果关系.广域流线性结构、晶体颗粒大且易于择优取向的中间相沥青,其温度敏感性大,温度平流区宽,剪切降粘效果显著.相比较催化裂化油浆(FCC)而言,富芳催化裂化油浆(FCCRF)制备的中间相沥青其流变性更有利于制备针状焦.

摘要： 催化裂化油浆综合利用的手段有油浆进蒸馏装置、油浆进焦化装置、油浆处理产针状焦、油浆拔头再调和沥青等,中石化系统内的油浆存在硫含量,沥青质含量和灰分高的特点,限制了油浆的下一步综合利用.广州石化两套催化裂化装置年产油浆约200wt,利用Petro-SIM软件测算其进入焦化装置效益为95.63元/t,进入常减压装置效益为1458.18元/t,按照具体实际情况,广州石化安排催化裂化油浆进入焦化加工,增加炼厂效益68.86万元/月.

摘要： 超临界轻烃为溶剂,采用实验室小型实验装置对油浆进行萃取分离,分离产物分别为富芳烃油和萃余物,采用10kg/h处理量中试进行了验证,结果表明萃取过程可有效实现脱杂质和组成分离.油浆中的固体物和灰分脱除到萃余物中,解决了其固体粉末难以脱除的难题,金属脱除率高达96％,C7沥青质几乎全部脱除.分离后富芳烃油芳烃含量较高,可作为生产中间相沥青和碳材料的原料;萃余组分可作为重交道路沥青的调和组分.基于上述结果设计建设了一套20万吨/年的工业装置,并一次开车成功.

摘要： 以催化裂化油浆为初始原料制备中间相沥青与泡沫炭，考察了两种不同中间相沥青的流变性能及流变性能对制备泡沫炭的影响，实验结果表明，以催化裂化油浆富芳组分为原料所制备的中间相沥青与未经处理的油浆所制备的中间相沥青相比低粘平稳区域温度范围更宽，物理流变性能更好，在较宽的温度范围内粘度对温度的敏感性更低，有更好的发泡性能，所制备的泡沫炭孔泡结构更均匀。

摘要： 为了制备石油系针状焦,采用红外光谱(FTIR)、核磁共振(H-NMR)及偏光显微镜等分析手段,研究了催化裂化油浆富芳烃组分单独炭化及其与乙烯焦油共炭化的行为.研究结果表明原料的组成对炭化行为有决定的影响,只有调制出合适的原料,才能在一定条件下得到易于有序堆积的片状芳核结构,进而生成无缺陷的晶体结构.乙烯焦油和催化裂化富芳烃馏分混合,可以起到共炭化的协同效应.催化裂化富芳烃馏分或与乙烯焦油1∶1混合,在390～420°C温度下反应17～20h,可以得到广域流线性结构的中间相沥青.

摘要： 本文介绍了外用油浆过滤器系统在燕山石化炼油二厂三催化装置上的应用情况.该过滤系统过滤效果良好,系统操作简单稳定,过滤系统的正常运行对催化裂化装置的日常操作没有影响.过滤后的渣浆经回炼油稀释后可作为催化裂化装置的原料打回提升管反应器进行回炼,该技术具有较好的经济和环保效益.

摘要： 本文介绍了外用油浆过滤器系统在燕山石化炼油二厂三催化装置上的应用情况.该过滤系统过滤效果良好,系统操作简单稳定,过滤系统的正常运行对催化裂化装置的日常操作没有影响.过滤后的渣浆经回炼油稀释后可作为催化裂化装置的原料打回提升管反应器进行回炼,该技术具有较好的经济和环保效益.

摘要： 本发明提供一种能够抑制催化活性的降低而实现高效的催化裂化处理，而且能够简便且稳定地得到被重整物质的催化裂化用或加氢脱硫用催化剂结构体。催化裂化用或加氢脱硫用催化剂结构体(1)具备：多孔质结构的载体(10)，其由沸石型化合物构成；以及至少一种金属氧化物微粒(20)，其存在于载体(10)内，载体(10)具有相互连通的通道(11)，金属氧化物微粒(20)存在于载体(10)的至少通道(11)，金属氧化物微粒(20)由含有Fe、Al、Zn、Zr、Cu、Co、Ni、Ce、Nb、Ti、Mo、V、Cr、Pd以及Ru的氧化物中的任一种或两种以上的材料构成。

摘要： 本发明涉及一种催化裂化油浆沉降剂及催化裂化油浆中的催化剂的脱除方法。该沉降剂由原料制备得到，按照质量份数计，原料包括：絮凝剂25份～40份、助凝剂5份～15份、电解质5份～15份、去溶剂化剂5份～10份、沥青质解缔剂5份～10份及稀释剂25份～50份。本发明的沉降剂有利于提高催化裂化油浆中的催化剂颗粒的沉降效率，降低油浆灰分。本发明通过预分离、静置沉降和过滤、压榨等步骤实现催化裂化油浆中的催化剂颗粒的，油浆分离时间短、效果好、成本低、催化剂颗粒脱除率高，适合大规模工业应用。

摘要： 本发明提供了一种催化裂化油浆中固体颗粒脱除的静电分离装置、工艺及油浆净化装置，涉及油浆的净化处理技术领域。其包括：将催化裂化油浆通过原料分布器均布于多个静电场中进行净化处理以去除催化裂化油浆中的固体颗粒。采用了静电场极化、聚结、吸附、沉降，进料分布及电极板组合应用技术等，深度脱除催化剂固体超细颗粒，解决了常规分离方法难以脱除固体超细颗粒的问题，显著提高了固体颗粒脱除效率。本发明提供的静电分离装置，结构简单，操作方便，适合长周期运转。

摘要： 本发明涉及一种催化裂化油浆沉降剂及催化裂化油浆中的催化剂的脱除方法。该沉降剂由原料制备得到，按照质量份数计，原料包括：絮凝剂25份～40份、助凝剂5份～15份、电解质5份～15份、去溶剂化剂5份～10份、沥青质解缔剂5份～10份及稀释剂25份～50份。本发明的沉降剂有利于提高催化裂化油浆中的催化剂颗粒的沉降效率，降低油浆灰分。本发明通过预分离、静置沉降和过滤、压榨等步骤实现催化裂化油浆中的催化剂颗粒的，油浆分离时间短、效果好、成本低、催化剂颗粒脱除率高，适合大规模工业应用。

摘要： 本发明涉及石油化工领域，公开一种催化裂化油浆过滤装置和催化裂化油浆过滤方法。催化裂化油浆过滤装置包括油浆原料罐、第一过滤装置和第二过滤装置，第一过滤装置的入料口通过送料装置和油浆原料罐的出料端连接，第一过滤装置的第一浓缩液出口并联有第一浓缩液管和第二浓缩液管，第一浓缩液管和油浆原料罐的第一进料端连接，第一浓缩液管上设置有第一控制阀，第一过滤装置包括第一净化油出口；第二过滤装置的入料口和第二浓缩液管连接，第二浓缩液管上设置有第二控制阀，第二过滤装置的第二净化油出口和油浆原料罐的第二进料端连通。该催化裂化油浆过滤装置在实际使用中能够很好地确保循环油浆中杂质浓度的稳定性。

摘要： 本发明涉及石油炼制加工技术领域，具体涉及一种油浆脱固剂及其制备方法和应用以及催化裂化油浆脱固的方法。该油浆脱固剂包含絮凝剂、降粘剂和溶剂；其中，所述絮凝剂的结构式如式(I)所示，式(I)中，n为1‑10；m为2‑4；Ra、Rb各自选自未取代亚烷基链或含有仲氨结构的亚烷基链。本发明将具有式(I)结构的絮凝剂和降粘剂溶解于溶剂得到油浆脱固剂，能够显著的缩短油浆中固体沉降周期、降低成本、减小能耗。

摘要： 本发明提供了一种催化裂化油浆中固体颗粒脱除的静电分离装置、工艺及油浆净化装置，涉及油浆的净化处理技术领域。其包括：将催化裂化油浆通过原料分布器均布于多个静电场中进行净化处理以去除催化裂化油浆中的固体颗粒。采用了静电场极化、聚结、吸附、沉降，进料分布及电极板组合应用技术等，深度脱除催化剂固体超细颗粒，解决了常规分离方法难以脱除固体超细颗粒的问题，显著提高了固体颗粒脱除效率。本发明提供的静电分离装置，结构简单，操作方便，适合长周期运转。

摘要： 本发明公开了一种催化裂化油浆装置外甩油浆过滤设备，该过滤设备包括壳体（1）、滤网（7）、冲洗液入口（2）、滤渣出口（9）、油浆入口（10）、油浆出口（5），该过滤设备还包括超声模块（6）、活塞杆（4）、轮叶（8），所述的滤网为从凹槽结构，位于壳体（1）内部，通过可活动滑块（11）与壳体两侧壁接触，活塞杆（4）从壳体顶部穿入设备内，延伸穿过滤网（7）的凹槽底部，活塞杆（4）穿过凹槽底部一端设有轮叶（8），超声模块（6）位于可活动滑块（11）上。本发明过滤设备结构设计合理，使得过滤效率得到提高，过滤后的油浆颗粒物去除效果佳，并且易于清洗。

摘要： 本发明公开了一种催化裂化油浆蒸馏热裂化组合工艺，包括以下步骤：首先催化裂化油浆经过减压蒸馏得到轻油馏分和拔头渣油，然后所述拔头渣油进行热裂化反应得到轻油馏分和渣油，所述轻油馏分均作为燃料油调合组分，所述渣油作为道路沥青调合组分。该工艺流程简短直接且连续，操作条件缓和易控，产量规模可扩性强，且针对资源丰富的催化油浆，能够联产得到高附加值、高市场化需求的轻质燃料油和沥青，有效的提高了催化油浆的综合利用效率；且减少了设备投资、简化了操作程序，降低了操作费用和生产成本；同时该方法不会造成有害气体排放，冷却水循环利用，废水排放有限。

摘要： 本实用新型公开了一种催化裂化油浆装置外甩油浆过滤设备，该过滤设备包括壳体（1）、滤网（7）、冲洗液入口（2）、滤渣出口（9）、油浆入口（10）、油浆出口（5），该过滤设备还包括超声模块（6）、活塞杆（4）、轮叶（8），所述的滤网为从凹槽结构，位于壳体（1）内部，通过可活动滑块（11）与壳体两侧壁接触，活塞杆（4）从壳体顶部穿入设备内，延伸穿过滤网（7）的凹槽底部，活塞杆（4）穿过凹槽底部一端设有轮叶（8），超声模块（6）位于可活动滑块（11）上。本实用新型过滤设备结构设计合理，使得过滤效率得到提高，过滤后的油浆颗粒物去除效果佳，并且易于清洗。