高能球磨

摘要： 目的研究高活性铝/聚四氟乙烯(Al/PTFE)含能材料在常温条件下的存贮能力。方法采用高能球磨法,制备Al/PTFE复合物,对其进行温度加速老化试验。采用差热分析方法,研究该材料在不同老化时间段的放热性能,并对其失效时间进行评估。结果球磨制备的样品组分间的反应模式为气固相反应。干法球磨制备得到的样品具有较高的放热量和较长的贮存寿命,放热量为1.82 kJ/g,在老化时间4 a以内的放热性能损失不超过20%。湿法球磨制备得到的样品具有很高的反应活性,放热量达到2.86 kJ/g,但是老化1 a后就发生明显失效。结论以干法球磨的样品放热能力较低,但其能够在更长的时间内保持反应活性,更加适合于长期贮存。

摘要： 采用高能球磨对M2高速钢粉末进行破碎,然后添加含量(质量分数,下同)为0~10%的碳化钼(Mo_(2)C)粉末,混合均匀后将混合粉末冷压成形,在真空下烧结得到M2钢与Mo_(2)C增强M2钢,研究烧结样品的致密化行为和力学性能,分析Mo_(2)C对M2钢粉末烧结致密化的影响。结果表明,高能球磨对原料粉末的细化可提高粉体的烧结活性,促进压坯在烧结中期的致密化。通过1180°C固相烧结获得近全致密(相对密度>98%)的M2钢与Mo_(2)C增强M2钢。烧结过程中,Mo_(2)C在950°C基本完全与Fe基体反应转变为M6C相,由此带来的反应烧结与活化烧结促进了烧结中期坯体致密度的提高。烧结中后期形成的大量弥散分布的M_(6)C与M_(2)C碳化物可抑制基体晶粒长大,提高烧结体的硬度和抗弯强度。添加10%Mo_(2)C烧结所得M2钢的抗弯强度达到3135 MPa,硬度(HRC)达到59.6。通过原料粉末细化、Mo_(2)C的反应扩散以及金属颗粒的氧化还原反应能有效提高M2高速钢的烧结性能和力学性能,有望为其他难烧结高速钢的制备提供技术参考。

摘要： 反铁电陶瓷由于具有较大的储能密度、较高的功率密度、较快的充放电速率以及优异的温度稳定性,是目前储能陶瓷领域极具潜力的材料。进一步提高反铁电陶瓷的储能密度及储能效率是本领域研究的热点。通过高能球磨法和普通球磨法分别制备了掺锶的锆钛酸镧铅(Pb_(0.86)La_(0.07)Sr_(0.07))(Zr_(0.9)Ti_(0.1))O_(3)(PLZST)反铁电陶瓷,并研究了两种球磨方式产生的不同的晶粒尺寸对PLZST陶瓷的微观结构、介电、极化强度以及储能性能的影响。结果表明,采用高能球磨法制备的PLZST反铁电陶瓷相对普通球磨法制备出的陶瓷的晶粒尺寸显著减小,陶瓷平均晶粒尺寸由1.33μm降低为0.85μm。此外,采用高能球磨法制备的PLZST反铁电陶瓷的耐击穿电场大于200 kV/cm,大于普通球磨得到的陶瓷的120 kV/cm,且其放电储能密度为2.92 J/cm3,储能效率为89.1%,并且具有良好的温度稳定性和频率稳定性。

摘要： 高能球磨法是材料制备过程中常用的方法,通过物料在高速运转的过程中进行磨合而产生晶体空位缺陷,实现元素的掺杂,进而发生化学吸附或化学反应,合成产生新的物相,对于后续合成材料的性能有很大影响。钡铁氧体具有良好的磁性能,被用于功能材料制备的诸多领域。采用高能球磨法制备钡铁氧体前驱体,利用XRD,SEM和FTIR检测方法考察不同高能球磨时间下钡铁氧体前驱体物相、微观形貌及官能团的变化规律,并通过红外二阶导数光谱、拟合平滑光谱计算法,定量分析高能球磨过程中物相的变化规律。XRD及SEM检测结果表明,随球磨时间增加,钡铁氧体前驱体各物相的衍射峰宽度变宽,粉末细化,晶格逐渐发生畸变,产生晶体空位缺陷,从而使Ba溶入Fe_(2)O_(3)晶格中生成Ba_(x)Fe_(2-x)O_(3)的固溶体,且产生吸附“团聚”现象;当球磨时间大于40h时,发生“纳米尺寸效应”,生成有磁性的Fe_(3)O_(4)及Ba_(x)Fe_(3-x)O_(4)固溶体。红外光谱分析结果显示,随着球磨时间的增加,BaCO_(3)和α-Fe_(2)O_(3)的特征峰均存在峰强减小、峰位发生明显移动的规律,表明随着球磨时间增加,BaCO_(3)和α-Fe_(2)O_(3)颗粒粒度变小,且发生化学吸附。通过红外光谱的平滑拟合光谱和二阶导数光谱计算可知,随球磨时间的增加,各吸收峰面积均明显减小。相对于球磨0 h,在球磨10,20和40h后,波数473cm^(-1)的Fe—O键振动吸收峰的峰面积分别减少48.84%,65.97%和93.54%;而在波数540cm^(-1)处的Fe—O键吸收峰的峰面积则分别减少37.11%,51.76%和82.85%;同理,在波数856cm^(-1)处的O—C—O键的面内弯曲振动吸收峰的峰面积分别减少30.62%,44.71%和67.10%;在波数1446cm^(-1)处的C—O键不对称伸缩振动峰的峰面积则分别减少0.03%,27.63%和57.90%。从定量分析的角度考察了钡铁氧体前驱体高能球磨过程中物相的变化规律并精准确定反应产物含量变化的百分比,对于后续材料的合成与性能随钡铁氧体前驱体物相不同而发生变化的研究有重要的指导意义。

摘要： 采用高能球磨对商业二硫化钨进行活化处理,通过控制球磨工艺,制备出不同活化程度的WS_(2)析氢电催化剂。通过XRD、Raman、SEM、TEM、XPS等系列表征和电化学分析,系统研究其成分结构与电催化析氢性能。结果表明:在酸性电解液中,350 r/min球磨活化处理12 h后的WS_(2)样品表现出最佳析氢性能,其在电流密度为10 mA/cm^(2)时的过电位η_(10)为245 mV,塔菲尔斜率为141 mV/dec,远优于未球磨样品,其性能提升主要归因于球磨过程中的高能撞击产生强力剪切和剥离作用,使晶粒破碎细化,比表面积增大的同时产生大量的孔洞缺陷和空位,暴露出更多活性位点和边缘缺陷。

摘要： 采用“高能球磨+热压烧结法”制备出经过不同时间(0 h,15 h,30 h)高能球磨处理的纯钼块体材料。对比分析高能球磨时间对纯钼烧结后的微观组织与力学性能的影响规律,结果表明,与未经过高能球磨处理的纯钼相比,高能球磨15 h后的纯钼材料晶粒尺寸显著减小,其室温压缩屈服强度从365 MPa提高至622 MPa,维氏硬度从168 HV10提高至188 HV10。当球磨时间从15 h增至30 h,纯钼的晶粒尺寸增大,且晶粒尺寸分布不均匀,其室温压缩屈服强度与维氏硬度均降低。

摘要： 研究粗晶及纳米晶FeAs的微观结构和磁学性能。首先通过高能球磨和热处理制备粗晶FeAs,随后将粗晶FeAs进行不同时间球磨得到纳米晶FeAs。结果表明,球磨时间为32h时,平均晶粒尺寸由>100nm减小到32.4 nm,同时内应变增加到0.568%。随着球磨时间的增加,矫顽力由球磨前的29.2 kA/m降低到15.6 kA/m,同时磁化强度提高。分析认为,晶粒尺寸的减小导致FeAs矫顽力的降低,而球磨过程中晶胞参数的变化和超顺磁相的出现则导致磁化强度的提高。

摘要： 为改变TiO_(2)的颗粒尺寸和提高其光催化性能,采用高能球磨法处理TiO_(2)粉末,研究球磨时间对样品微观形貌、晶体结构、拉曼光谱、荧光光谱和光催化性能的影响;分析荧光光谱和光催化性能之间的关系,确定光催化机理为快速判断其光催化性能提供依据。结果表明:随着球磨时间的增加样品颗粒由规则形状变成无规则形状且表面变得粗糙。所有样品均主要为锐钛矿结构,有少量的金红石结构,随着球磨时间的增加金红石结构的(110)衍射峰逐渐增强说明在球磨过程中少量的TiO_(2)发生了相转变,晶粒尺寸先减小后增加。所有样品均出现锐钛矿型TiO_(2)拉曼散射峰,而未发现金红石晶型的拉曼散射峰。各个拉曼峰的半高宽随着球磨时间的增加都有所增加,这表明样品的表面质量下降,表面缺陷和氧空位逐渐增加导致。所有样品在470 nm附近均出现荧光峰,且球磨后的样品该荧光峰得到增强,经过球磨后的TiO_(2)样品在397,452,483,500和536 nm等处出现荧光峰,且球磨4 h后的TiO_(2)荧光峰强度最强,表明其表面缺陷和氧空位含量最多,与拉曼光谱分析结果是一致的。随着辐照时间的增加到100 min所有样品的降解率均有所提升且100 min后所有样品对甲基橙的降解率超过60%。经过球磨后的TiO_(2)样品的降解率都比未球磨的样品高,且球磨4 h的样品的降解率最高,表明其光催化性能最好。在光催化反应过程中,氧空位和缺陷成为俘获光生电子的中心,以致于光生电子与空穴的复合被有效地禁止。氧空位促使样品对氧气的吸收,氧气与氧空位俘获的光生电子发生相互作用而形成氧自由基,对有机物的氧化起到关键作用,因此表面缺陷和氧空位越多,即激子光致发光峰越强,其光催化性能越好。采用球磨法可提高TiO_(2)粉末的光催化性能,并通过激子光致发光峰的强弱可快速定性地判断光催化性能的表现。

摘要： 为了提高混合炸药装药的密度和爆热值,通过3D打印技术对高能球磨法制备的Al/CuO和Al/PTFE/CuO稳态分子间复合物(MIC)体系进行了MIC金属环的增材制造,并对含高热效应MIC金属环的径向梯度炸药装药进行了快速成型。通过电子显微镜(SEM)、X射线能谱分析(EDS)、热重-差示扫描量热仪(TG-DSC)等手段分别对机械球磨法制备的MIC体系(Al/CuO、Al/PTFE/CuO)复合粒子的微观结构、热分解行为、燃烧产气性能、MIC环的微观结构、密度和尺寸以及含MIC环的炸药装药的密度和爆热进行了测试表征。结果表明,高能机械球磨法制备的MIC体系中各个粒子分布均匀,未出现团聚现象,并且两者在受热过程中均表现为良好的放热行为,燃烧时具有较高的峰值压力(p_(max))和增压速率;增材制造的MIC环结构完整性较好,密度较高,并且SEM显示MIC环中各个粒子分布均匀,堆积密实,无裂痕、孔洞等明显缺陷;含Al/CuO和Al/PTFE/CuO MIC环的双层结构径向梯度炸药装药药柱的密度分别为2.18g/cm^(3)和2.16g/cm^(3),爆热分别为8373kJ/kg和8940kJ/kg,相比于纯CL-20/HMX基药柱,密度分别提高了24.8%和23.7%,爆热值分别提高了3.97%和11.01%。

摘要： 为了合成粒度均匀的微米级Ti B_(2)颗粒,以Al-Ti-B为体系,结合反应体系的热力学计算和差示扫描量热分析(DSC),研究了高能球磨对合成Ti B_(2)颗粒微观形貌的影响,揭示了Ti B_(2)颗粒的合成机理。结果表明:AlTi-B体系在527°C~927°C(800 K~1200 K)温度范围内生成Ti B_(2)反应的ΔGT最低,在Al-Ti-B体系完全反应后只有Ti B_(2)存在。与球磨5 h和15 h相比,球磨10 h时,混合物中聚集体尺寸最小,均在1μm以下,Al-Ti-B体系完全反应的温度最低,为845°C(1118 K),且此温度下,合成Ti B_(2)颗粒形状规则,表面洁净,尺寸为0.5μm^(2)μm.

摘要： 以高能球磨后的长城工业γ-Al2O3前驱体为原料,在1300～1450°C高温煅烧3h制备得到了粒度分布较好的微纳米α-Al2O3.采用X射线衍射仪(XRD),扫描电子显微镜(SEM)和傅里叶变换红外光谱仪(FTIR)研究了前驱体高能球磨预处理前后的物相转变及形貌演变,并进一步研究了高能球磨预处理过程及煅烧温度对α-Al2O3形貌的影响.试验结果表明:当高能球磨从5h延长到15h时,前躯体的物相组成并未发生变化,但随着高能球磨时间的延长,前驱体XRD图谱中衍射峰强度明显减弱且存在宽化现象,这表明高能球磨预处理使前驱体的结晶度显著降低;与此同时,颗粒尺寸为20～100μm的工业γ-Al2O3大颗粒经高能球磨15h后粉碎为1μm左右分散性较好的小颗粒团聚体.高能球磨预处理前后的前驱体原料经1300°C及以上温度煅烧3h后所得试样均为纯相α-Al2O3,但高能球磨时间和高温煅烧温度对制备α-Al2O3的形貌、粒度及分散状态有很大影响.前驱体形貌的改变有效抑制了α-Al2O3的颈部生长现象,避免了蠕虫状聚集体的生成;1300°C下煅烧得到的α-Al2O3一次晶粒尺寸随着前驱体高能球磨时间的延长而逐渐细化,其粒度分布均匀性也逐渐提高,高能球磨15h的前驱体经1300°C煅烧3h后得到的α-Al2O3一次晶粒尺寸在200nm左右.当煅烧温度从1300°C升高到1450°C时,所得α-Al2O3的一次晶粒明显长大,高能球磨15h的前驱体经1450°C煅烧3h后所得α-Al2O3的晶粒尺寸长大至500nm左右,在延长高能球磨时间与提高煅烧温度的共同作用下,α-Al2O3粒度的分散性和均匀性明显提高.

摘要： 采用高能球磨与搅拌铸造相结合的方法制备纳米SiCp/ZL101铝基复合材料.首先利用干磨式高能球磨制备SiCp/Al复合颗粒,获得纳米SiC弥散分布的近球状SiCp/Al复合颗粒,其直径在0.5～1.5mm之间.随后通过搅拌铸造方法将复合颗粒加入Al-Si合金熔体重熔稀释,制备出0.5％的纳米SiCp/ZL101复合材料,挤压铸造复合材料的铸态抗拉强度为233.3MPa,较基体合金提高了20.26％,伸长率为5.27％,较基体合金提高了21.71％.

摘要： MnAl基永磁合金具有高的居里温度、高的磁晶各向异性和较好的磁性能而备受关注.然而其磁性相为亚稳相,一般通过添加C元素来提高铁磁τ相的稳定性.而要获得高性能的MnAl基铁磁合金,必须保证磁体的相稳定.然而,当前采用常规制备手段(如熔体快淬、高能球等)制备MnAl永磁材料时,磁性相很容易分解成γ2和β-Mn相,导致性能下降.因此有必要对MnAl合金的相转变规律进行研究.本文采用表面活性剂辅助高能球磨技术制备出形貌可控的MnAl基永磁粉末。研究高能球磨过程对MnAl永磁合金相结构和相转变的影响，研究元素添加后高能球磨过程对磁性相相稳定性的影响。通过制备Mn54-xAl46Cx (X=0，1，1.7.3)四组样品进行研究。研究发现，通过对铸锭样品进行退火处理，都能得到纯的磁性相样品。当对磁性相样品进行高能球磨，球磨12小时后，添加C元素的样品相结构没有发生变化，而未添加C元素样品磁性相迅速分解为Y2和p-Mn相，且随着球磨时间的增加磁性τ相所占比例逐渐减小。当球磨非磁性ε相MnAl时，随着球磨时间的增加，ε相没有出现分解且形成(001)方向的择优取向。

摘要： 文章指出废旧PTFE无溶剂可将其溶解，无法采用溶剂法溶解回收，熔点高，熔体粘度大，无法采用熔融法回收，分子量大，结晶度较低，韧性较大，研磨困难，无法进行焚烧及填埋处理。针对这些问题提出搅拌型高能球磨机可通过高速撞击、剪切、挤压等多种方式破碎粒子，可通过调节转速、介质大小、研磨时间、研磨温度等调节研磨效果，提高研磨效率，控温效果好。研磨作用不发生在桶壁上，桶壁只起容器作用，可以采用湿法研磨:利于控温，发挥溶剂效应及表面改性。并分析了高能球磨(湿法)回收工艺流程。

摘要： 高能球磨工艺的研究结果表明,球磨WC-10％Co混合粉末,当球磨筒转速为500rpm,球磨16h后,颗粒尺寸由0.54μm降低至0.11μm,继续延长球磨时间,细化效果并不明显,而且会使WC晶粒发生异常长大.研究结果表明高能球磨具有更强的细化作用,获得纳米晶WC粉末,采用适宜的高能球磨和合适的Cr2O3加入量可以获得无缺陷和高性能、WC晶粒为38nm的超细硬质合金.

摘要： 采用放电等离子烧结法制备了Cu/Ti3 SiC2复合材料,通过测试不同TiSiC2含量、不同球磨速度以及不同混粉时间时该复合材料的相对密度、硬度以及抗弯强度,并观察了它们的表面形貌以及显微组织,分析了高能球磨工艺对该复合材料组织和性能的影响.结果表明,在Ti3 SiC2体积分数为20％、球磨速度为500rpm、球磨时间为6h时,可得到性能优异的复合材料,其相对密度为98.24％、维氏硬度为253.28HV、抗弯强度为1450.98MPa.

摘要： 采用高能球磨和放电等离子烧结(SPS)技术制备出nano-Al2O3弥散强化铜块体.采用场发射扫描电子显微镜、透射电镜和X射线衍射仪等对复合材料的组织结构和物相进行表征和分析.结果表明,高能球磨5h后,CuO与Cu反应生成Cu2O,球磨时间延长至30h时,Cu2O与Al反应生成了Al2O3颗粒,还原后Al2O3颗粒尺寸约为15nm,成功制备出均匀分布的nano-Al2O3弥散强化铜.经SPS烧结得到的块体弥散强化铜硬度达到202HV,致密度为95.8％.

摘要： 采用机械合金化法,对Mo-Cr二元不互溶合金系粉末按Mo-25wt.％Cr、Mo-50wt.％Cr、Mo-75wt.％Cr三种成分配比,分别进行高能球磨.球磨后采用扫描电子显微镜对复合粉末形貌进行分析,采用X射线衍射仪对球磨粉末进行物相组成分析.结果显示,对Mo-Cr二元不互溶合金系,高能球磨可以使不同成分配比的Mo-Cr系在球磨过程中达到Mo、Cr的完全互固溶,形成不同固溶程度的Mo(Cr)固溶体.通过对不同固溶程度Mo(Cr)固溶体的晶面间距及晶格常数的计算分析,发现在高能球磨过程中Mo、Cr的固溶方式是晶格置换固溶.

摘要： 为提高镁粉与海水的反应效率和速率,在惰性氛围下,采用高能球磨法制备得到了镁基水反应活性材料,并通过扫描电子显微镜(SEM)、热失重(TG)、比表面测试等分析表征了材料的微观结构和氧化性能.采用自主设计的金属/水反应装置,通过实时记录镁基水反应金属材料与海水反应产生的氢气量,研究了镁基水反应活性材料的活性.实验结果显示,高能球磨能大幅提高镁基材料与海水的反应活性,其中球磨过程中催化剂的添加能进一步提高镁基水反应材料的活性,快速期反应速率可达741ml(min·g)q,反应总产率为91.1％.

摘要： 本文研究了Cr2O3添加对抑制硬质合金烧结中WC晶粒长大的作用以及对WC-10%Co硬质合金组织和性能的影响.研究采用高能球磨并在球磨中添加晶粒长大抑制剂Cr2O3的方法来制取纳米硬质合金. 研究结果表明:高能球磨具有强烈的球磨的作用,可获得WC晶粒为38nm粉末;高能球磨机械合金化作用可使抑制剂更均匀地弥散于Co中,克服了普通球磨中加入抑制剂分布不均匀缺点；Cr2O3添加有效地抑制了烧结中WC 晶粒的长大,获得了WC晶粒约为15 纳米的硬质合金.分析表明:Cr2O3具有与Cr3C2相同的作用,即固溶于Co相,进而抑制WC晶粒的溶解-沉积长大.采用合理的高能球磨工艺和合适的Cr2O3加入量可得到低孔隙度、无缺陷、高硬度、高抗弯强度的纳米硬质合金。

摘要： 本发明公开了一种高能机械球磨SiC路易斯酸催化剂及其制备方法及其制备方法和应用，所述高能机械球磨SiC路易斯酸催化剂的制备包括以下步骤：将SiC置于烘箱中干燥后，称取一定质量的SiC置于球磨罐中，按比例加入相对应大小配套的磨球，在设定的球磨条件下置于球磨机中高能机械球磨，制得高能机械球磨SiC路易斯酸催化剂，所述球磨条件包括球磨时间、球磨转速、球磨罐与磨球的材质、SiC原料与磨球的质量比中的至少一种。本发明所制备的催化剂为一种高能机械球磨制备SiC路易斯酸催化剂，在含氟烷烃脱氟化氢制备含氟烯烃反应中具有良好的催化活性和稳定性。

摘要： 本发明“高能效低噪音低球耗钢球磨煤工艺”特征在于：对磨煤机本身规格和结构不作任何改变，通过限制入磨煤料的最大粒度和所用研磨体的最大粒重；以煤粉细度和磨机出力不变为前提，大幅度降低研磨体用量后，缩减磨机电动机的额定功率至原所配额定功率的70-50％。可实现：降低磨机噪音15dB以上；降低年平均钢球吨煤磨耗20％以上；使吨煤制粉年平均单产电耗下降40％以上；本发明技改方案的降噪音、降球耗，降能耗三大目标，由执行同一技术方案同步实现。其技术方案供选择的操作参数范围宽，可操作性强。

摘要： 本发明公开了一种彩色氧化锆陶瓷的高能混合球磨装置，其特征在于：包括：设置在地面上的底桶，在底桶上方设置有能够转动的转筒，转筒具有锥形的底面，且在转筒底面上构造有漏料孔，转筒转动由于离心力的作用将物料甩至转筒底部边缘并经过漏料孔流入至底桶内；在转筒和底桶之间设置有循环上料装置，循环管上料装置将物料从底桶循环移送至转筒内；该装置完全革新传统的球磨机的形式，采用水平方向的破碎和纵向方向的混合破碎，使得在球磨过程中不光能够达到破碎的目的，同时还能够实现均匀混合的目的，这对彩色陶瓷的制备工艺具有重大意义；其次由于离心力的作用，使得具备了选择破碎的作用效果，从而使破碎后的原料粒度尺寸均衡。

摘要： 本发明公开了高能球磨法制备高能量密度的Ga2S3锂/钠离子电池负极材料，涉及锂/钠硫电池材料技术领域。制备方法包括步骤：S1，镓硫按照原子比2：3，在25‑35°C下搅拌18‑48小时，获得搅拌产物；S2，将S1的搅拌产物与氧化石墨烯按质量比8：2进行球磨，得到球磨产物；S3，将球磨产物进行煅烧，得到复合物Ga2S3@S/rGO，即为高能量密度的Ga2S3锂/钠离子电池负极材料。通过本发明提供的材料，一方面解决了多硫化物的溶解问题，另一方面满足了高能量密度的材料粉化造成的能量损失问题。本发明提供的所述的高能球磨法制备高能量密度的Ga2S3锂/钠离子电池负极材料，在纽扣电池的测试中该材料在经过1500圈的循环后仍保持有80％的可逆循环能量，具有良好的工业化应用前景。

摘要： 本发明涉及钙钛矿纳米晶材料制备技术领域，公开了利用高能球磨法一步制备二氧化硅包裹的全无机高熵双相钙钛矿纳米晶材料的工艺，二氧化硅包裹的全无机高熵双相钙钛矿纳米晶材料为CsMBr3/CsM2Br5@SiO2，制备工艺包括以下步骤：球磨罐处理、称量、第一次球磨、第二次球磨、清洗、干燥研磨。本发明一步合成了发光性能优异且稳定性好的二氧化硅包裹的全无机高熵双相钙钛矿纳米晶材料CsMBr3/CsM2Br5@SiO2，大量减少了纳米晶材料的铅含量，增强了稳定性；采用了二甲氧基二甲基硅烷合成的二氧化硅包裹的全无机高熵双相钙钛矿纳米晶材料，中空介孔的形貌减少了SiO2对内部发光纳米晶材料发光性能的损耗。

摘要： 本发明涉及纳米材料制备技术领域，公开了一种利用高能球磨的方法制备全无机钙钛矿纳米晶的工艺，所述全无机钙钛矿纳米晶的化学式为CsaMbXc，制备工艺包括以下步骤：称量、第一次球磨、第二次球磨、清洗、离心、干燥研磨。本发明采用高能球磨的方法制备出发光性能优异的CsPbX3纳米晶，成品结晶度、均匀度、发光性均良好；通过引入Mn2+、Ni2+、Cu2+、Cd2+、Zn2+、Sn2+、Fe2+等离子替代Pb2+来合成低铅或无铅的多掺杂CsMX3纳米晶，实现了材料中Pb含量的有效降低；本发明的工艺流程简单，可重复性强，生产过程污染小，能耗少，原料来源广泛，可实现批量生产，经济效益高。

摘要： 用于制备高活性合金粉体的卧式高能球磨装置，属机械合金化装置技术。对接仓下端口与筒体顶部的料口可拆卸地对接，粉体收集仓的下端口与对接仓上端口可拆卸地对接，对接仓设有能使其上端口封闭的密封阀，粉体收集仓设有能使其下端口封闭的密封阀，对接仓内设压力传感器，筒体内衬一端面中心外壁设温度传感器。筒体内衬与外壳之间盘旋有冷却管，筒体内衬的柱面与两端面由弧面连接。本实用新型可避免高活性合金粉体出料时与空气接触，提高生产的安全性；可实时了解合金化运行情况，进而调控高活性合金粉体的制备工艺；可大幅带走合金化过程中产生的热量，减少粉末之间的焊接和合金粉体的粒径，提升合金粉体的活性，并降低冷却液消耗。

摘要： 本实用新型涉及纳微米粉体制备设备技术领域，特别涉及一种多场耦合高能球磨装置，包括底座、与底座连接的驱动组件、与驱动组件连接的球磨罐；所述球磨罐内放置有磨球；所述球磨罐内设置有电极棒，所述电极棒与等离子体电源连接，所述球磨罐与电极棒同时与所述等离子体电源的两极连接；所述球磨罐上还设置有超声波发生装置。本实用新型提供的多场耦合高能球磨装置通过在常规机械能的基础上复合等离子体的能量能够对粉末进行协同处理，提高加工效率高，同时在球磨罐内还增设了超声波发生装置，实现能量的多场耦合，能够进一步提高球磨效率，并降低粉末团聚以及粘壁、粘球等现象的发生，具有良好的应用前景。

摘要： 本实用新型公开了一种智能化高能球磨纳米农药生产装置，包括底座，所述底座的上表面分别固定连接有砂磨机主体和第一L形板，第一L形板的上表面固定连接有储料箱，储料箱出料端的表面设置有第一电磁阀，第一L形板的侧面设置有PLC控制器，砂磨机主体的上表面分别固定连接有第二L形板和支撑杆，支撑杆的顶端固定连接有弹簧，弹簧的顶端固定连接有连接块。该智能化高能球磨纳米农药生产装置，检测料斗的空间固定，可以根据检测料斗与砂磨机主体的内部空间比例计算所需的磨料用量，即为对应的检测料斗中的承装数量，同时根据红外距离感应器可以控制磨料在检测料斗中的堆积高度，从而使该装置便于进行磨料的添加。

摘要： 本实用新型涉及球磨装置技术领域，具体为一种超硬陶瓷粉体高能球磨装置，包括承载底座，所述承载底座上方的中部安装有粉碎筒，且粉碎筒上方的一侧开设有进料口，所述粉碎筒上方的中部安装有驱动电机，所述粉碎筒内的中部安装有联动转轴，且联动转轴的外壁连接有碎料锤；滤料板，其安装在所述碎料锤的下方，所述滤料板内开设有若干过滤孔；转筒，其安装在所述滤料板的下方，所述转筒内安置有磨料钢球，所述转筒的底面安装有过滤网面。该超硬陶瓷粉体高能球磨装置可以通过转动的联动转轴带动碎料锤同步转动，对物料进行撞击破碎，转筒转动的过程中能够产生离心力，使得磨料钢球与物料之间相互撞击打磨，从而能够将物料更彻底的粉碎。