脱磷

摘要： 为分析溶磷真菌对矿石中磷素的有效性影响,以鄂西某高磷鲕状赤铁矿为研究对象,对选育的一株黑曲霉进行微生物脱磷能力分析。研究结果表明,所选育的黑曲霉菌株具有较强的产酸能力,在浸出过程中能分泌主要含柠檬酸的多种有机酸。黑曲霉对高磷鲕状赤铁矿中的磷具有较强的脱除能力,在1%的矿浆浓度下脱磷率达81.37%,矿石中磷含量由0.85%降低至0.16%。相对于传统生物冶金中细菌浸出时间较长的缺点,真菌黑曲霉的脱磷周期只需要较短的12 d左右。本研究为微生物作用于矿石的浸出脱磷技术提供了有力的理论支持。

摘要： 世界对铁矿石需求的不断增长导致磁铁矿资源逐渐枯竭,高磷铁矿的利用成为焦点。分别以碳酸钙(CaCO_(3))、氯化钙(CaCl_(2))、硫酸钙(CaSO_(4))为添加剂,使用直接还原-磨矿-磁选的方法,从热力学、铁金属化率、矿物组成和微观结构等方面研究了高磷铁矿(磷主要以Fe_(3)PO_(7)和磷灰石形式赋存)直接还原提铁降磷的过程。结果表明:在无钙化合物条件下,Fe_(3)PO_(7)中的磷被还原为单质磷,磷和金属铁反应生成铁磷合金,导致还原铁产品中磷含量高。CaCO_(3)促进了赤铁矿和磁铁矿的还原,提高了铁金属化率,但抑制了金属铁颗粒的生长。CaCl_(2)有利于金属铁颗粒的长大,由于挥发性FeCl_(2)的生成,降低了铁的回收率。CaSO_(4)促进了铁颗粒的生长,由于非磁性FeS的生成,铁的回收率急剧降低。CaCO_(3)、CaCl_(2)或CaSO_(4)均可与Fe_(3)PO_(7)反应生成磷酸钙(Ca_(3)(PO_(4))_(2))。添加CaCO_(3)生成的Ca_(3)(PO_(4))_(2)与细小铁颗粒结合紧密,通过磨矿磁选难以铁磷分离,还原铁产品中磷含量为0.18%。添加CaCl_(2)或CaSO_(4),生成的Ca_(3)(PO_(4))_(2)与金属铁颗粒的界限明显,磷通过磨矿磁选除去,还原铁产品中磷含量低于0.10%。

摘要： 通过查阅大量的文献,了解磷元素对钢的危害,通过研究矿石中磷的赋存状态和存在形式,对不同种类的矿石进行了微生物浸出法、化学法、普通烧结气化法、直接还原焙烧法、微波法等不同脱磷技术的研究,并对其优缺点做出归纳总结。对钢铁冶炼制备过程中磷的脱除机理这一科学问题进行系统性的分析,并对脱磷过程进行动力学机理的分析,从而对实现提高产量、降低成本、扩大规模、绿色高效的目标具有重要意义。基于此,希望后期可以帮助更多的学者研究出可以提高脱磷率更成熟的技术,对世界的钢铁工业的发展、科技的进步具有重要意义。

摘要： 基于转炉脱磷的热力学机理分析与热力学计算软件FactSage7.2模拟,通过现场试验,进行采集数据、取渣样分析等,深入研究探讨了转炉冶炼后期渣中FeO、渣中P_(2)O_(5)、终点温度和吨钢石灰加入量对脱磷效果的影响。结合某钢厂生产实践结果表明,控制终渣w(FeO)在18%~20%,终渣w(P_(2)O_(5))在2.5%以下,终点温度控制在1620°C左右,吨钢石灰加入量控制在35 kg/t左右,可以使转炉终点脱磷率达到85%以上。

摘要： 对1350°C下的转炉炼钢新工艺低碱度渣对铁水的脱磷效果进行了研究。当脱磷时间为20 min时,脱磷率达到最高值84.3%。脱磷时间分别为4、8 min时,脱磷渣的主要物相为黑色富磷相和白色富铁相;脱磷时间分别为12、16和20 min时,主要物相为富磷相、富铁相和基体相;脱磷时间为24 min时,主要相为富铁相、基质相和含镁铝尖晶石相,但不含富磷相。随脱磷时间的延长,渣中富铁相的面积不断减小,基体相的面积不断增加。

摘要： 为探索酱香型酒厂窖底水中氮磷的资源化利用途径,以酱香型酒厂窖底水为研究对象,通过单因素试验及正交试验,研究鸟粪石法回收酱香型酒厂窖底水中氮磷的最佳工艺条件。结果表明,氨氮去除率的影响因素大小为pH值>反应时间>镁与磷的摩尔比,其中pH值对结果的影响较显著(PpH值>反应时间,其中镁与磷的摩尔比、pH值对结果的影响较显著(P<0.05)。最佳回收工艺条件为:pH值11,镁与磷的摩尔比1.1,反应时间60 min。在此最佳反应条件下,氨氮的去除率为70.0%,总磷去除率为72.6%。

摘要： 提出了“留渣+双渣”转炉炼钢新工艺,对此工艺的过程控制进行实验研究,结果表明:“留渣+双渣”炼钢工艺的主要工序是,脱磷期终止→排除脱磷渣→脱碳期→脱碳期终止→排除脱碳渣→转炉内固化处理→下一炉冶炼。全程紧密调控转炉内的钢渣渣量、氧化性、碱度等指标,确保在脱磷期终止时的脱磷渣渣量在6~8 t钢,在完成一轮冶炼后,确保炉内渣量在12~13 t钢,平均渣量在8 t钢左右;在后续持续冶炼过程中,可适量缩减石灰投用量,从6.5 t钢逐步下调至3.1 t钢,同时钢水含量也从0.018%降低为0.005%。

摘要： 简述了日本钢铁企业铁水脱磷工艺的发展情况,着重介绍了目前国内钢铁企业铁水脱磷处理的方式及其特点,并对未来铁水脱磷技术发展进行了分析。

摘要： 针对品种钢转炉双渣法脱磷效果差的问题,结合转炉脱磷机理和生产实践,对该问题的影响因素进行了分析并制定工艺优化优化方案。优化结果表明:热平衡控制差、未利用轻烧白云石进行固钛、脱磷期时间短是致使脱磷效果差的关键因素;工艺优化后双渣法脱磷率由88.28%提高至93.7%,一次倒炉磷命中率由58.6%提高至95%以上;转炉冶炼周期缩短1.9 min,日产炉数提高2炉次。可见,工艺优化后脱磷效果提升明显。

摘要： 介绍了酒钢120 t转炉低铁耗生产条件下,为保证基本的钢水温度、成分,对转炉的主要操作制度进行了操作方法的改进,对造渣制度、温度制度、成分控制、炉况维护等方面进行了分析,提出了改进方法,并在实际的应用过程中取得了良好的效果。

摘要： 为了开发利用高磷鲕状赤铁矿，在实验室试验的基础上对铁品位为42.46％，含磷0.867％的鄂西某宁乡式高磷鲕状赤铁矿进行了直接还原焙烧同步脱磷隧道窑工业试验研究。结果表明：采用隧道窑直接还原焙烧磨矿一磁选的方法可以实现高磷鲕状赤铁矿工业生产。本文重点研究了还原剂用量，脱磷剂用量、装料方式对直接还原铁指标的影响。在最佳工艺条件下，可以获得TFe品位为92.56％，铁回收率为82.77％，磷含量O.089％的直接还原铁。

摘要： 介绍了国内外先进炼钢厂各自开发的大型转炉脱磷炼钢先进工艺。rn 对比分析了6家大型钢铁厂的转炉双联法技术经济指标及其生产实绩。转炉脱磷炼钢新工艺的操作方式丰要有双联法和双渣法两种,双联法比传统方法工序简化,转炉内自由空间大,反应动力学条件优越,生产成本较低,通常铁水磷含量可脱至0.010%,适于大批量、经济地生产超低磷钢。

摘要： 本文通过180t复吹转炉单渣深脱磷工艺研究,摸索出在实际铁水条件下,吹炼制度、造渣制度、温度制度等影响转炉脱磷效果的关键控制参数,并通过优化出钢模式、采用低磷合金及顶渣改质等控制回磷措施,实现复吹转炉单渣法出钢平均w[P]=79×10-6,成品平均w[P]=84×10-6的目标。

摘要： 本文通过对100t转炉吹炼管线钢X70单渣法深脱磷的工业性试验研究,确立了吹炼过程需要控制的原料及操作制度等关键参数,应控制铁水硅含量范围在w[Si]=0.3-0.6%、终点温度≤1700°C、终渣w(FeO)<26.45%,增大渣量,并取得成品w[P]平均为90x10-6的实绩。

摘要： 分析了攀钢炼钢转炉在半钢冶炼条件下，终点控制的现状，研究了终点碳含量对转炉脱磷、钢包回磷、终点温度等的影响，提出了攀钢120t炼钢转炉冶炼终点碳、温度控制的最佳范围。

摘要： 介绍了三钢100t转炉采用预直炼冶炼工艺的生产效果,实践表明:与常规冶炼工艺相比,转炉预直炼工艺出钢磷质量分数降低了0．011 2％,C质量分数提高了0．026％,出钢氧质量分数降低了153×10-6。同时在降低原辅料消耗方面效果显著,吨钢石灰消耗降低了15．6 kg,钢铁料耗降低了2．2kg。新工艺的采用为转炉生产高品质钢提供了技术指导路线。

摘要： 在转炉吹炼的不同阶段进行取样分析，依据转炉脱磷理论，了解脱磷在整个吹炼过程中的反应变化规律为高拉碳工艺提供了依据。根据高拉碳工艺脱磷的要求优化转炉工艺操作实现了转炉冶炼中碳钢高拉碳工艺，不仅降低了炼钢成本也提高了钢水质量。

摘要： 针对柳钢转炉炼钢厂复吹转炉冶炼中磷铁水的特点，在热力学实验中确定最佳的造渣材料，动力学实验中考察了钢-渣间磷的传质过程。从炉渣碱度和炉渣氧化性两个方面讨论复吹转炉冶炼含磷较高铁水的成渣路线。根据热力学、动力学实验和水模实验及对梅钢最佳成渣路线的研究制定出工业试验方案，对柳钢炼钢的造渣制度进行优化。

摘要： 针对柳钢转炉炼钢厂复吹转炉冶炼中磷铁水的特点，在热力学实验中确定最佳的造渣材料，动力学实验中考察了钢-渣间磷的传质过程。从炉渣碱度和炉渣氧化性两个方面讨论复吹转炉冶炼含磷较高铁水的成渣路线。根据热力学、动力学实验和水模实验及对梅钢最佳成渣路线的研究制定出工业试验方案，对柳钢炼钢的造渣制度进行优化。

摘要： 针对柳钢转炉炼钢厂复吹转炉冶炼中磷铁水的特点，在热力学实验中确定最佳的造渣材料，动力学实验中考察了钢-渣间磷的传质过程。从炉渣碱度和炉渣氧化性两个方面讨论复吹转炉冶炼含磷较高铁水的成渣路线。根据热力学、动力学实验和水模实验及对梅钢最佳成渣路线的研究制定出工业试验方案，对柳钢炼钢的造渣制度进行优化。

摘要： 本发明涉及一种脱氮除磷吸附剂、脱氮除磷袋和脱氮除磷池及其制备方法，脱氮除磷吸附剂由以下体积份数的原料通过水热反应制得：基料80～90份，改性剂10～20份，其中，所述基料为沸石和活性炭中的至少一种；所述改性剂由以下原料及其体积份数组成：铁矿石0.5～1份，火山石1～2份，蛇纹石8.5～17份。与现有技术相比，本发明的优点在于：颗粒空隙率高、微生物负载量大，对氮磷有良好的吸附能力。

摘要： 本发明涉及一种脱氮除磷吸附剂、脱氮除磷袋和脱氮除磷池及其制备方法，脱氮除磷吸附剂由以下体积份数的原料通过水热反应制得：基料80～90份，改性剂10～20份，其中，所述基料为沸石和活性炭中的至少一种；所述改性剂由以下原料及其体积份数组成：铁矿石0.5～1份，火山石1～2份，蛇纹石8.5～17份。与现有技术相比，本发明的优点在于：颗粒空隙率高、微生物负载量大，对氮磷有良好的吸附能力。

摘要： 本发明公开一种污水脱氮除磷装置的组建方法、脱氮除磷装置及利用该装置进行污水脱氮除磷的方法，本发明装置的组件方法包括填装罐体和对装填后的罐体进行挂膜处理，本发明方法组建的污水脱氮除磷装置结构简单、易操作，利用本发明装置处理污水的成本低，污水中氮、磷去除率高，脱氮除磷效果稳定，尤其适用于碳氮比低的污水的深度脱氮除磷处理。

摘要： 本发明公开一种构建污水脱氮除磷装置的方法、脱氮除磷装置及利用该装置进行污水脱氮除磷的方法，构建本发明装置的方法包括填装罐体和对装填后的罐体进行挂膜处理，本发明方法构建的污水脱氮除磷装置结构简单、易操作，利用本发明装置处理污水的成本低，污水中氮、磷去除率高，脱氮除磷效果稳定，尤其适用于碳氮比低、进水氨氮较高的污水的深度脱氮除磷处理。

摘要： 本发明为进行铁液的脱磷处理的脱磷处理装置，其具有：转炉；顶吹喷枪，该顶吹喷枪向上述转炉中吹入氧气；第1气体管线，该第1气体管线向上述顶吹喷枪中供给上述氧气；第1分配器，该第1分配器保持有由上述顶吹喷枪与上述氧气一起喷射的CaO源；和第2分配器，该第2分配器至少保持有由上述顶吹喷枪与上述氧气一起喷射的Al2O3源。

摘要： 本发明公开了一种提升含钛高磷铁水转炉脱磷期脱磷效果的方法，包括以下步骤：①在上一炉次转炉冶炼终点出钢时，倒渣，留渣；②在上一炉次溅渣护炉结束后，依次加入第一批石灰、废钢，预热，加入铁水；③“点火”后，分别加入轻烧白云石、第二批石灰，维持高供氧强度，枪位由来氧枪位逐渐降低至最低枪位，加烧结返矿；④当第一批渣料化好时起渣，并加入第二批渣料，提高枪位且降低供氧强度，终止冶炼，倒炉测温取样。本发明解决了含钛高磷铁水转炉脱磷期炉渣过黏、渣钢分离效果差、石灰易被炉渣包裹进而利用率低、脱磷效果差的问题，控制前期炉渣TiO2大量生成对炉渣结构和脱磷效果的影响，从而提高脱磷期脱磷率达到65％以上。

摘要： 本发明公开了一种高磷锰硅合金脱磷剂，由以下质量百分比的组分组成：CaO 15％～50％、SiO21％～65％、Al2O35％～45％、Al 1％～15％、CaSi 0％～10％、SiFe 0％～30％，其中，至少含有CaSi和SiFe中的一种。还公开了一种高磷锰硅合金脱磷方法，包括如下步骤：(1)脱磷剂的制备：按量称取前述的脱磷剂各组分，混合均匀备用；(2)高磷锰硅合金脱磷：取高磷锰硅合金和步骤(1)的脱磷剂混合，进行高温脱磷反应，脱磷剂用量为高磷锰硅合金质量的1％～20％。本发明脱磷剂和脱磷方法，成本低、技术要求低、使用范围广，大大降低合金磷含量。

摘要： 本发明公开了一种高磷锰硅合金无氟脱磷渣，由以下质量百分比的组分组成：CaO 20％～60％、SiO2 1％～65％、Al2O3 10％～50％、Fe2O3 0％～10％、MgO 0％～15％、MnO 0％～15％。还公开一种高磷锰硅合金的脱磷方法：1)高磷锰硅合金无氟脱磷渣的制备：按量称取权利要求1所述的脱磷渣各组分混合均匀备用；2)高磷锰硅合金脱磷剂的制备：称取各组分混合备用，各组分的百分比为：45～98％Al、1～30％SiFe、1～25％CaSi；3)高磷锰硅合金脱磷：称取高磷锰硅合金、脱磷剂及脱磷渣混合进行高温脱磷反应。脱磷后的含磷炉渣无有害成分，且结构稳定，在自然条件下不粉化。

摘要： 本发明为进行铁液的脱磷处理的脱磷处理装置，其具有：转炉；顶吹喷枪，该顶吹喷枪向上述转炉中吹入氧气；第1气体管线，该第1气体管线向上述顶吹喷枪中供给上述氧气；第1分配器，该第1分配器保持有由上述顶吹喷枪与上述氧气一起喷射的CaO源；和第2分配器，该第2分配器至少保持有由上述顶吹喷枪与上述氧气一起喷射的Al2O3源。

摘要： 本发明公开了一种提升含钛高磷铁水转炉脱磷期脱磷效果的方法，包括以下步骤：①在上一炉次转炉冶炼终点出钢时，倒渣，留渣；②在上一炉次溅渣护炉结束后，依次加入第一批石灰、废钢，预热，加入铁水；③“点火”后，分别加入轻烧白云石、第二批石灰，维持高供氧强度，枪位由来氧枪位逐渐降低至最低枪位，加烧结返矿；④当第一批渣料化好时起渣，并加入第二批渣料，提高枪位且降低供氧强度，终止冶炼，倒炉测温取样。本发明解决了含钛高磷铁水转炉脱磷期炉渣过黏、渣钢分离效果差、石灰易被炉渣包裹进而利用率低、脱磷效果差的问题，控制前期炉渣TiO2大量生成对炉渣结构和脱磷效果的影响，从而提高脱磷期脱磷率达到65％以上。