磨粒磨损

摘要： 纺织机械配件在产品测试时,发现走针圈有未达到预期设计寿命的快速磨损现象,磨损位置位于走针圈上与针片的接触区域。选取1个严重磨损的走针圈和1个长期使用良好未磨损的走针圈,结合宏观观察、成分分析、硬度检测、微观金相、扫描电镜观察表面微观形貌,以及能谱分析等相关检测,对磨损原因进行分析。结果表明:走针圈的磨损从磨损机理上属于磨粒磨损类型;形成磨粒磨损的原因是碳化物呈大颗粒网状以及长条状聚集分布,马氏体中的二次碳化物颗粒数量偏少使得马氏体基体对共晶碳化物的包裹支撑能力降低,导致块状分布的共晶碳化物容易与马氏体基体剥落形成磨损磨粒,从而导致非正常磨损。

摘要： 砂带磨粒磨损直接影响磨削表面质量进而影响构件综合服役性能。以表面完整性为评估指标,对砂带磨损前后钛合金的表面加工质量进行了试验研究,揭示了砂带磨粒磨损对磨削TC17表面粗糙度、残余应力和表面硬度的影响规律及机制。结果表明,磨粒磨损后由于高度均匀化、单位面积切削磨粒数增加、磨削深度减小,使得表面粗糙度减小、纹理均匀细腻,粗糙度降低可达70.3%。与磨损磨粒相比,锋利磨粒砂带加工表面材料发生了明显加工硬化,使表面硬度提升达到20%以上,而磨损磨粒加工表面发生了塑性涂敷,显微硬度略低于基体硬度。试验中,砂带磨削表面均实现了残余拉应力(约400MPa)向残余压应力(-300MPa左右)的转变。不同砂带的磨粒磨损对表面残余压应力的影响不同,锆刚玉砂带磨粒磨损使磨削表面残余压应力提升了33%,金刚石砂带磨粒磨损使磨削表面残余压应力降低了34%。

摘要： 某电厂高压调节阀阀杆运行了12000 h后断裂。对断裂的阀杆进行了宏观分析、化学成分检测、硬度测定、金相检验和力学性能测定。结果表明:阀杆的抗拉强度、屈服强度和断后伸长率均较低,有较多大尺寸夹杂物和沿晶裂纹,降低了阀杆的抗疲劳性能。运行中,阀杆在发电机组负荷波动造成的振动、磨粒磨损及交变载荷的综合作用下发生疲劳断裂。

摘要： 目的提高65Mn钢的固体粉末渗铬层厚度和耐磨性能。方法对65Mn钢进行超声冲击(UI)和固体粉末渗铬(SPC)相结合的复合工艺处理。采用X射线衍射仪(XRD)、光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)和能谱仪(EDS),研究UI+SPC复合工艺处理后65Mn渗铬层的物相结构、厚度及元素分布。通过显微维氏硬度计、摩擦磨损试验机研究渗铬层的显微硬度和摩擦磨损性能。结果SPC处理试样的渗层厚度约为45μm,UI+SPC复合工艺处理试样的渗层厚度约为58μm,相比SPC试样,渗层厚度提高了13μm。渗铬层表面均匀致密,主要相组成为(Cr,Fe)_(23)C_(6)、(Cr,Fe)_(7)C_(6)、Cr_(2)C。UI+SPC试样渗层表面硬度达1659HV,约为基体表面硬度的6倍,且硬度从表面至心部呈梯度下降。UI+SPC试样表面渗铬层具有较好的耐磨性能,平均摩擦系数为0.170,磨损量约为基材的1/4,其主要磨损机理为粘着磨损和氧化磨损,伴随着磨粒磨损。结论UI可有效提高SPC工艺的Cr原子扩散性能,提高渗铬层厚度。相比于单一的SPC处理试样,UI+SPC复合工艺处理试样渗铬层的耐磨性显著提高。UI处理的加入,使SPC试样的磨损机理由“磨粒+粘着”转化为“粘着、氧化+磨粒”。

摘要： 研究了一种用于内圆表面的电火花合金化强化修复装置,用此装置在试样表面制备强化修复层,并对修复层进行了微观形貌、微观组织、硬度和磨损性能测试。经过SEM照片和X-RAY衍射相结构分析以及硬度梯度测试,综合判断该装置生成的强化修复层比较完整,且修复层含有碳化物、氮化物以及非晶组织;表层硬度高,强化过程中发生合金化,可达到修复和改善工件表面性能的目的。磨损测试证明了修复层可以有效保护工件,使得工件耐磨性提高3倍以上;磨损过程中,磨损特性表现为磨粒磨损和一定量的疲劳剥落。综合分析可知,研究的内圆表面电火花合金化强化修复装置可实现预期强化修复目的,在电火花修复技术的应用与推广方面具有积极意义。

摘要： 机械零部件的构成材料的耐磨性对其使用的可靠性和寿命有显著的影响。材料的磨损(尤其是磨粒磨损)会造成巨大的经济损失。因此,在设计机械零件时必须考虑所选材料的磨粒磨损特性,这对材料的实际应用尤为关键。而低合金钢在工程中是一类重要的耐磨材料,耐磨料磨损性能属于中等。该研究以多向锻造及退火处理技术加工中碳低合金钢为例,探讨了合金的显微组织、硬度、强度、延伸率和磨粒磨损行为。研究结果表明,多向锻造加工使合金的硬度和强度显著提高,但不能增强耐磨性。多向锻造合金经退火处理,延伸率得到改善,耐磨性也获得提高。

摘要： 采用真空烧结得到TiC钢结硬质合金,对其进行190 N载荷不同转速下的干砂橡胶轮磨损试验,并与Fe-Cr-C-Nb堆焊合金进行对比。通过扫描电镜及能谱分析、磨损失重测试等显微分析方法对两种试样的显微组织及磨痕特征进行分析,研究TiC钢结硬质合金在滚动磨粒环境下的磨损行为。结果表明:TiC钢结硬质合金的显微组织主要由奥氏体基体以及球形TiC构成。随着转速的提高,TiC钢结硬质合金的磨损失重呈现下降的趋势,耐磨性明显优于Fe-Cr-C-Nb堆焊合金。

摘要： 文章使用未涂层硬质合金刀具和Ti N涂层刀具分别对SKD61模具钢进行车削加工试验,改变主轴转速、车削宽度和进给量等切削参数,通过基恩士扫描显微镜测量刀具后刀面磨损量并观察磨损形态,研究两种不同刀具后刀面的磨损机理及磨损量,得出了相应磨损形式与合理切削参数,为实际的生产加工提供了有效的参数依据。

摘要： 刷式密封能够提升各类透平机械的性能,近年来航空发动机对刷式密封提出了更高的工作温度要求。为研究高温条件下跑道对刷丝尖端的磨损作用,针对性地研制基于电磁加热原理的刷式密封高温磨损试验设备,并成功完成GH5605材料的刷封试样与转子跑道之间的高温高速磨损试验,试验温度达到700°C,试验线速度达到100 m/s。为研究刷丝柱面的高温摩擦磨损行为,基于SRV摩擦磨损试验机开展刷丝柱面模拟磨损试验。研究结果表明:刷丝尖端与跑道耐磨涂层之间的磨损机理以磨粒磨损为主,随着跑道温度升高,刷丝尖端附着的氧化物增加,并可使刷丝柱面产生粗糙氧化层;温度对刷丝柱面的磨损行为有显著影响,常温条件下刷丝柱面呈现出显著的黏着磨损特征,在300°C和700°C的试验温度条件下,氧化现象削弱了刷丝柱面的黏着磨损作用,并使其摩擦因数和磨损速率降低。研究结果揭示了刷式密封的磨损机理及高温条件对其磨损行为的影响,可为提升刷式密封的磨损性能提供理论指导。

摘要： 滚动轴承的性能,失效及润滑寿命在很大程度上都与轴承润滑脂有关。用球轴承研究了在脂润滑下滚动摩擦的磨损过程。借助于x-射线荧光光谱(XRF),扫描电子显微镜(SEM),程序计数器(PCounter)及红外光谱(IR)等对球轴承在试验过程中参数的变化进行了分析,并就滚动磨损对润滑脂性能的影响进行了探讨。对磨损颗粒的形成机制,磨损微粒与润滑脂氧化失效的相关性进行了重点分析和研究。试验数据证实了具有较高催化活性的金属磨损微粒通过自由基反应加速了润滑脂氧化失效的推论,对先前润滑脂氧化和失效机理主要受控于轴承摩擦温升及轴承环境温度影响的观点进行了修正和补充。同时借助于大数据,对某风力发电场的轴承润滑脂失效与润滑脂中磨损铁含量的定量关系进行了研究,提出了重载低速条件下轴承失效的临界磨损参数,为评估轴承在使用中润滑脂失效和预期寿命提供相关的参考依据。

摘要： 本文根据某轮主机缸套异常磨粒磨损的故障现象及故障发展过程，结合柴油机磨粒磨损的机理，介绍了轮机部人员对主机缸套异常磨粒磨损故障的排除过程及对故障原因的探讨与分析，指出了燃油中催化剂粉末含量偏高、燃油在贮存环节受到污染及燃油净化处理不当是造成此次磨粒磨损的根本原因。通过对此次故障原因的分析，提出了防止磨料进入气缸的有效措施，并提出了通过加强对柴油机的日常维护管理防止气缸出现异常磨粒磨损，提高船舶主机运行的可靠性与安全性。

摘要： SiC作为第三代半导体材料越来越受到关注,该材料加工去除机理及加工工艺吸引了大量学者研究.SiC单晶材料去除机理尤其是无表面裂纹的塑性去除机理仍然是研究的热点.目前关于3C-SiC的MD纳米切削仿真分析主要集中在材料原子尺度下的塑性变形机理及力学特性.

摘要： 主要研究了球墨铸铁压射冲头的失效分析.采用光学显微镜、场发射扫描电镜和能谱分析仪,对压射冲头的金相组织、微观形貌进行了检测分析.结果表明:压铸机压射冲头失效的形式主要有表面磨损、热疲劳两种,冲头的主要失效机制是磨粒磨损失效机制.

摘要： 为了提高Al2O3 陶瓷涂层的综合性能，对Al2O3 陶瓷颗粒的填入量进行了正交优化设计。以Ф 0.5 mm Al2O3 陶瓷球、80 目Al2O3 陶瓷颗粒以及240 目Al2O3 陶瓷颗粒的填入量（占环氧树脂的质量分数，单位：%）为三个因素，以磨损量、结合强度和耐腐蚀性为评价指标，采用磨粒磨损试验、拉伸试验及中性盐雾试验对涂层性能进行了测试，并采用综合评分法对试验结果进行分析，得出了最优的颗粒配比方案。采用扫描电镜（SEM ）对磨损表面和拉伸断裂面进行微观形貌分析。

摘要： 球头销磨损松旷是前摆臂总成失效的主要形式。通过分析表明，造成前摆臂总成球头销磨损松旷失效的主要原因是由于橡胶防尘罩破损导致泥沙进入而造成球头销表面锈蚀和磨粒磨损。

摘要： 井下高温和磨粒是影响密封件密封失效的常见原因,了解高温条件下的弹性体在磨粒环境中的磨损机理对提高井下密封件寿命有着重要意义.对氟橡胶进行不同高温处理后,开展橡胶的摩擦磨损实验研究,分析在磨粒条件下橡胶的磨损情况和摩擦磨损机理.实验结果表明,随着橡胶加热温度的升高,摩擦系数曲线平衡所需的时间逐渐减少.未高温处理的橡胶表面的磨损形式以犁沟为主.100°C时橡胶的磨损表面受到高温的影响而发生改变,犁沟减少.200°C时氟橡胶圈表面以凹坑为主,并且磨损最严重.304不锈钢表面的磨损随着橡胶的加热温度的改变而变化,磨损面中心区域的磨损形式由犁沟向凹坑转变,而磨损面的内侧由凹坑向犁沟转变.

摘要： 井下高温和磨粒是影响密封件密封失效的常见原因,了解高温条件下的弹性体在磨粒环境中的磨损机理对提高井下密封件寿命有着重要意义.对氟橡胶进行不同高温处理后,开展橡胶的摩擦磨损实验研究,分析在磨粒条件下橡胶的磨损情况和摩擦磨损机理.实验结果表明,随着橡胶加热温度的升高,摩擦系数曲线平衡所需的时间逐渐减少.未高温处理的橡胶表面的磨损形式以犁沟为主.100°C时橡胶的磨损表面受到高温的影响而发生改变,犁沟减少.200°C时氟橡胶圈表面以凹坑为主,并且磨损最严重.304不锈钢表面的磨损随着橡胶的加热温度的改变而变化,磨损面中心区域的磨损形式由犁沟向凹坑转变,而磨损面的内侧由凹坑向犁沟转变.

摘要： 井下高温和磨粒是影响密封件密封失效的常见原因,了解高温条件下的弹性体在磨粒环境中的磨损机理对提高井下密封件寿命有着重要意义.对氟橡胶进行不同高温处理后,开展橡胶的摩擦磨损实验研究,分析在磨粒条件下橡胶的磨损情况和摩擦磨损机理.实验结果表明,随着橡胶加热温度的升高,摩擦系数曲线平衡所需的时间逐渐减少.未高温处理的橡胶表面的磨损形式以犁沟为主.100°C时橡胶的磨损表面受到高温的影响而发生改变,犁沟减少.200°C时氟橡胶圈表面以凹坑为主,并且磨损最严重.304不锈钢表面的磨损随着橡胶的加热温度的改变而变化,磨损面中心区域的磨损形式由犁沟向凹坑转变,而磨损面的内侧由凹坑向犁沟转变.

摘要： 井下高温和磨粒是影响密封件密封失效的常见原因,了解高温条件下的弹性体在磨粒环境中的磨损机理对提高井下密封件寿命有着重要意义.对氟橡胶进行不同高温处理后,开展橡胶的摩擦磨损实验研究,分析在磨粒条件下橡胶的磨损情况和摩擦磨损机理.实验结果表明,随着橡胶加热温度的升高,摩擦系数曲线平衡所需的时间逐渐减少.未高温处理的橡胶表面的磨损形式以犁沟为主.100°C时橡胶的磨损表面受到高温的影响而发生改变,犁沟减少.200°C时氟橡胶圈表面以凹坑为主,并且磨损最严重.304不锈钢表面的磨损随着橡胶的加热温度的改变而变化,磨损面中心区域的磨损形式由犁沟向凹坑转变,而磨损面的内侧由凹坑向犁沟转变.

摘要： 井下高温和磨粒是影响密封件密封失效的常见原因,了解高温条件下的弹性体在磨粒环境中的磨损机理对提高井下密封件寿命有着重要意义.对氟橡胶进行不同高温处理后,开展橡胶的摩擦磨损实验研究,分析在磨粒条件下橡胶的磨损情况和摩擦磨损机理.实验结果表明,随着橡胶加热温度的升高,摩擦系数曲线平衡所需的时间逐渐减少.未高温处理的橡胶表面的磨损形式以犁沟为主.100°C时橡胶的磨损表面受到高温的影响而发生改变,犁沟减少.200°C时氟橡胶圈表面以凹坑为主,并且磨损最严重.304不锈钢表面的磨损随着橡胶的加热温度的改变而变化,磨损面中心区域的磨损形式由犁沟向凹坑转变,而磨损面的内侧由凹坑向犁沟转变.

摘要： 本发明提供一种可以稳定地制造覆盖有内藏多个磨粒的金属镀层的固定磨粒线的方法，该方法是通过将金属制的线浸渍于含有多个磨粒和要施镀的金属的阳离子的电解液中，将上述金属制的线作为阴极，通过在阳极和上述阴极之间赋予适当的电位差，将包含在电解液中的多个磨粒与从阳离子还原的金属一起在作为阴极的金属制的线的表面析出，从而制造出覆盖有含有多个磨粒的金属镀层的固定磨粒线。将包含在电解液中的磨粒的表面预先施镀有比银离子化倾向小的金属的磨粒作为磨粒使用。

摘要： 一种超磨粒线状锯卷绕结构，具有以平均直径D形成的超磨粒线状锯(10)，和卷轴(1)。超磨粒线状锯(10)，具有芯线(11)，和包围芯线(11)的表面的结合材(12)，和通过结合材(12)而结合于芯线(11)的表面的多个超磨粒(13)。向加工物依次抽出的超磨粒线状锯(10)，在一端(3)和另一端(4)之间往复，同时多层地卷绕于外周面(2)。超磨粒线状锯(10)在一端(3)和另一端(4)之间卷绕于外周面(2)的间距(P)，满足D＜P＜2D的关系。根据本发明，能够提供能够减轻结合材的损伤以及超磨粒的脱落的超磨粒线状锯卷绕结构、超磨粒线状锯切断装置以及超磨粒线状锯的卷绕方法。

摘要： 本申请公开了一种基于磨粒图像自动采集与分析的磨损快速检测装置及方法，所述检测装置包括光学成像单元和控制单元，所述光学成像单元用于在线获取磨粒图片和/或视频，所述控制单元包括图像传感器、无扰动微流量磨粒传感器、数据处理及控制模块等，所述数据处理及控制模块与所述光学成像单元、无扰动微流量磨粒传感器和图像传感器连接。相较于现有技术，本发明的能够在机械装备全生命期内进行磨粒图像的快速、自动监测，进而自适应地实时可视化获取其磨损状态信息，并能较为准确的预测机械装备寿命，具有广阔应用前景和重大价值。

摘要： 本发明提出一种基于磨粒接触力学的盾构机盘形滚刀磨损预测方法，依据盾构机盘形滚刀是由一系列具有特定力学性质的金属磨粒堆积和胶结而成的结构特征，提出盾构机滚刀的结构物理模型，并考虑滚刀在岩体中掘进破岩的过程及其与岩体的相互作用，构建“滚刀—岩体协同分析磨损预测模型”，通过模型进行滚刀磨损和裂纹扩展预测，以实现盾构机盘形滚刀磨损状态、内部裂纹扩展、刀刃崩裂的预测，以实现对盘形滚刀制造材料优选、滚刀选型、滚刀更换指导等环节，具有较高的实际应用及推广价值。

摘要： 本实用新型公开了一种基于磨粒分析的智能磨损监测装置，包括检测罐、可拆卸密封盖组件和油管固定单元；检测罐外部侧面下端与金属颗粒传感器的侧面中部固定连接，所述检测罐的外部侧面中部与数据传输模块的一端侧面固定连接，所述金属颗粒传感器的输出端与外部控制开关组的输入端电连接，所述数据传输模块的输入端与外部控制开关组的输出端电连接；可拆卸密封盖组件包含有密封盖和连接塞，所述密封盖的下表面中心位置与连接塞的上表面固定连接，所述连接塞与检测罐的上端内部侧面螺纹连接；油管固定单元安装在密封盖的上表面偏心位置。能将密封盖拆卸下来，对内部进行清洗，还能对油管进行快速的紧固固定。

摘要： 本发明提出一种聚晶CBN磨粒磨损演变的仿真计算与预测方法，步骤如下：（1）：使用Matlab软件绘制泰森多边形，并建立聚晶CBN磨粒微晶结构模型；（2）：完善单颗磨粒磨削仿真模型，赋予材料属性、划分网格、定义边界条件；（3）：完成磨削过程仿真及后处理，获取磨削过程的应力分布、磨削力变化等数据用于后续分析；（4）：依据强度准则预测磨粒磨损区域，并更新轮廓；（5）：更新单颗磨粒磨削模型；（6）：完成模型调整后，返回步骤（3）继续进行磨削仿真。本发明结合了泰森多边形分割技术、聚晶CBN磨粒磨削技术和有限元仿真技术，实现了磨削过程的动态模拟，以及聚晶CBN磨粒在磨削过程中的磨损演变的预测。

摘要： 本发明公开了基于磨粒磨损机理的机械磨损系统的开发方法，包括磨粒图像预处理模块、特征提取模块以及磨粒识别模块，图像处理模块主要是对磨粒图像进行处理，磨粒特征提取模块主要是对磨粒进行几何和纹理特征的提取，图像识别模块是对磨粒所属类型进行判别，针对机械设备磨损状态监测准确率较低的问题，基于不同磨损机理下磨粒具有不同的形状和纹理特征，提出了一种基于磨粒特征识别的机械磨损状态监测的数学模型。通过形状特征识别球状磨粒和切削磨粒，结合形状、纹理特征识别疲劳磨粒和严重滑动磨粒，基于提取的特征参数建立机械磨损状态监测的特征向量，通过支持向量机分类器模型，实现对机械磨损状态的监测和判别。

摘要： 本发明涉及人工智能技术领域，具体涉及一种基于人工智能的齿面磨粒磨损程度评估方法。该方法采集齿轮的齿面图像，获取齿面图像中的多个齿面连通域；根据齿面图像中的图像列像素点的不同获取方向，得到齿面连通域的最佳列排列熵序列和最佳行排列熵序列；结合最佳列排列熵序列和最佳行排列熵序列得到齿面连通域的磨损指标，结合齿面图像中的多个齿面连通域的磨损指标得到齿轮的磨粒磨损程度；根据磨粒磨损程度对齿轮进行相对应的处理措施。利用列排列熵分析条痕本身的像素混乱程度，利用行排列熵分析条痕之间的差异情况并将其作为像素混乱程度的调节因子，以提高评估结果的准确性。

摘要： 本实用新型公开了磨粒磨损研究用夹盘，包括置物盘，所述置物盘上均匀开设有多个限位孔，所述限位孔的内部滑动连接有滑块，所述滑块的顶部设置有活动弧形块，所述限位孔的侧面设置有与所述活动弧形块适配的固定弧形块，所述置物盘的另一侧设置有传动机构。本实用新型中，工作时，将待检测的多个柱状金属材料分别放置在多组活动弧形块和固定弧形块之间，然后启动驱动电机，驱动电机带动蜗杆转动，蜗杆带动蜗轮盘转动，蜗轮盘在转动的同时，传动杆会在条形传动孔内滑动，如此传动杆通过滑块带动活动弧形块沿着限位孔移动，和固定弧形块配合实现对柱状金属材料的夹持。

摘要： 本实用新型公开了一种橡胶轮磨粒磨损试验机构，包括打磨轮，料架和送料机构；打磨轮，能够被外置驱动机构驱动旋转，且圆周面覆盖有橡胶层；料架，包括轴线与打磨轮径向重叠的进料通道；送料机构，包括能够夹持工件，且带动工件沿进料通道轴线运动的样件夹具，和驱动样件夹具向打磨轮圆心方向运动的定滑动机构，所述定滑轮机构的受力端设置有可更换的配重块；还包括向工件与打磨轮接触位置添加磨粒的料嘴，本橡胶轮磨粒磨损试验机构采用工件长度方向进给的方式，保证其磨削面不会随磨削厚度增加而变大，从而避免单位压力下降，从而保证其检测结果准确。