静子叶环的加工方法、电子设备和加工设备

摘要

本发明公开了静子叶环的加工方法、电子设备和加工设备，包括：控制加工设备对所述工件的正面的内环和外环之间的加工区进行第一次铣削，控制所述加工设备对所述工件在厚度方向上与正面相对的反面的内环和外环之间的加工区进行第二次铣削，控制切割设备去除所述工件的内环，使所述工件的多个准叶片的内端悬空，控制所述加工设备对所述工件的各准叶片的外表面进行精加工，将所述准叶片加工成叶片。上述加工方法不仅翻面次数少，而且能够避免静子叶环的叶片产生接刀痕。

说明书

技术领域

本发明涉及数控加工技术领域，尤其涉及静子叶环的加工方法、电子设备和加工设备。

背景技术

目前，在环形工件上加工形成多个扇叶时，需要将固定在夹具上的工件进行多次翻面，每次翻面后，铣床都需要重新在工件上确定程序的坐标原点，多次将工件翻面，在夹具上重复装夹，导致每次装夹时工件的位置不完全唯一，存在一些误差，而且在扇叶上容易形成接刀痕，影响扇叶的加工精度和表面平整度，导致扇叶的整体性能和质量下降。

中国专利CN113915165A公开了压气机静子叶环及其加工方法，提供的压气机静子叶环，由于叶片远离外侧环的一端为悬空端，因此，铣刀无需由压气机静子叶环的侧面伸入叶片之间，铣刀可以由该端沿环绕叶片的方向进行数铣操作，铣刀沿叶片的周向数铣叶片的内侧面及外侧面。虽然提供的方案中无需对工件翻面，重复装夹，降低劳动强度，但是该方案只能依次加工多段带有叶片的弧形段，最后需要将加工后的多段弧形段拼接成一个环形件，虽然减少了工件的反面次数，但是也增加了后续拼接多个弧形段的步骤，由于压气机静子叶环是有多个弧形段拼接而成，不仅对拼接的精度提出较高要求，而且拼接形成的压气机静子叶环的强度不高。

因此，仍需要一种既能够减少翻面次数，又能够保证静子叶环具有较高强度的加工方法，以解决上述问题。

发明内容

本发明提供了解决上述问题的静子叶环的加工方法，不仅能够减少翻面次数，而且能够保证静子叶环具有较高强度。

本发明的目的采用以下技术方案实现：

一种静子叶环的加工方法，所述加工方法包括：

控制加工设备对所述工件的正面的内环和外环之间的加工区进行第一次铣削；

控制所述加工设备对所述工件在厚度方向上与正面相对的反面的内环和外环之间的加工区进行第二次铣削；

控制切割设备去除所述工件的内环，使所述工件的多个准叶片的内端悬空；

控制所述加工设备对所述工件的各准叶片的外表面进行精加工，将所述准叶片加工成叶片。

在一个实施例中，所述控制所述加工设备对所述工件的正面的内环和外环之间的加工区进行第一次铣削，包括：

获取第一坐标原点的位置信息；

基于所述第一坐标原点的位置信息，控制所述加工设备对所述工件的正面的加工区进行加工，以形成多个准叶片的至少部分结构。

在一个实施例中，所述获取第一坐标原点的位置信息，包括：

获取所述工件在第一高度基准面上固定后的高度H1和第一定位点的位置信息；

将所述高度H1输入第一预设公式Z0＝0+1/2H1，计算得到第一坐标原点的高度；

利用所述第一定位点的位置信息和所述第一坐标原点的高度，确定所述第一坐标原点的位置信息，所述第一坐标原点和所述第一定位点的连线垂直所述第一高度基准面。

在一个实施例中，所述基于所述第一坐标原点的位置信息，控制所述加工设备对所述工件的正面的加工区进行加工，包括：

基于所述第一坐标原点的位置信息，控制所述加工设备对所述工件的正面的加工区进行半精加工以形成准叶片的靠近正面的前缘结构；

基于所述第一坐标原点的位置信息，控制所述加工设备对所述工件的正面的加工区进行精加工以形成准叶片的靠近内环的前缘围带结构。

在一个实施例中，控制所述加工设备对所述工件在厚度方向上与正面相对的反面的内环和外环之间的加工区进行第二次铣削，包括：

获取第二坐标原点的位置信息；

基于所述第二坐标原点的位置信息，控制所述加工设备对所述工件的反面的加工区进行加工，在所述工件的加工区形成沿所述工件的外环的内周向间隔排布的多个准叶片，其中，各所述准叶片的内端连接所述工件的内环的外周面，各所述准叶片的外端连接所述工件的外环的内周面。

在一个实施例中，所述获取第二坐标原点的位置信息，包括：

获取所述工件在第二高度基准面上固定后的高度H2和第二定位点的位置信息；

将所述高度H2输入第二预设公式Z0＝0-1/2H2，计算得到第二坐标原点的高度；

利用所述第二定位点的位置信息和所述第二坐标原点的高度，确定所述第二坐标原点的位置信息，所述第二坐标原点和所述第二定位点的连线垂直所述第二高度基准面；

所述基于所述第二坐标原点的位置信息，控制所述加工设备对所述工件的反面的加工区进行加工，包括：

基于所述第二坐标原点的位置信息，控制所述加工设备对所述工件的反面的加工区进行半精加工以形成准叶片的靠近反面的后缘结构；

基于所述第二坐标原点的位置信息，控制所述加工设备对所述工件的反面的加工区进行精加工以形成准叶片的叶型结构。

在一个实施例中，所述控制所述加工设备对所述工件的各准叶片的外表面进行精加工，包括：

获取第三坐标原点的位置信息；

基于所述第三坐标原点的位置信息，控制角度头对所述工件的各准叶片的外表面进行精加工，将所述准叶片加工成叶片。

在一个实施例中，所述获取第三坐标原点的位置信息，包括：

获取所述工件在第三高度基准面上固定后的高度H3和第三定位点的位置信息；

将所述高度H3输入第三预设公式Z0＝0-1/2H3或Z0＝0+1/2H3，计算得到第三坐标原点的高度；

利用所述第三定位点的位置信息和所述第三坐标原点的高度，确定所述第三坐标原点的位置信息，所述第三坐标原点和所述第三定位点的连线垂直所述第三高度基准面。

一种电子设备，所述电子设备包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现上述任一项所述方法的步骤。

一种加工设备，包括：夹具组件、加工头和主轴，其特征在于，还包括上述的电子设备，所述夹具组件用于将工件装夹在所述加工设备上，所述主轴用于驱动加工头加工所述工件；

所述夹具组件包括：

夹具、压板和销轴，所述夹具的上表面具有销孔和用于放置工件的环形台阶面，所述压板用于将工件压在夹具的环形台阶面上，所述销轴用于穿过所述工件上的通孔和夹具上的销孔。

与现有技术相比，本发明的有益效果至少包括：

本发明提供的静子叶环的加工方法，通过采用带内环的工件，在工件的正面和反面分别进行一次铣削，在工件的加工区形成准叶片，在工件的加工区形成准叶片之前，保留工件的内环，由于加工过程中准叶片的两端分别连接工件的内环和外环，在加工形成准叶片过程中，无需将工件切割成多个弧形段，因此避免了拼接步骤，保证工件的外环为一体结构并具有较佳强度，然后再通过去除工件的内环以及对工件的各准叶片的外表面进行精加工，最终将准叶片加工成叶片，由于对工件的各准叶片形成叶片是通过对各准叶片的外表面一次加工完成，因此，可以避免接刀痕的产生，静子叶环的叶片的外表面具有较佳的加工精度和表面平整度，提高静子叶环的性能。

附图说明

图1是本发明实施例的静子叶环的加工方法的流程框图；

图2是本发明实施例的工件第一次铣削前的结构示意图；

图3是本发明实施例的工件第二次铣削后的结构示意图；

图4是本发明实施例的静子叶环的结构示意图；

图5是本发明实施例的第一夹具的底座结构示意图；

图6是本发明实施例的第二夹具和工件装配的部分结构图；

图7是本发明实施例的工件正面朝上装夹在第一夹具的截面示意图；

图8是本发明实施例的工件反面朝上装夹在第一夹具的截面示意图；

图9是本发明实施例的工件正面朝上装夹在第二夹具的截面示意图。

图中：1、外环；2、叶片；21、准叶片；3、内环；4、加工区；5、第一夹具；6、第二夹具；61、第二销轴；62、第二压板。

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本发明更全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。在图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略对它们的重复描述。

本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施例例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“对应于”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

首先对本申请做出简单的说明，本申请中的加工设备，例如是目前市面上的四轴铣床或五轴铣床，其中硬件可以包括：主轴、夹具组件和中控电脑等部件。软件可以包括：宏程序。夹具组件可以包括：第一夹具5、第一压板(未示出)和第一销轴(未示出)，以及第二夹具6、第二压板62和第二销轴61。所述第一夹具5的上表面具有销孔和用于放置工件的环形台阶面，所述第一压板用于将工件压在第一夹具5的环形台阶面上，所述第一销轴用于穿过所述工件上的通孔和第一夹具5上的销孔。所述第二夹具6的上表面具有销孔和用于放置工件的环形台阶面，所述第二压板62用于将工件压在第二夹具6的环形台阶面上，所述第二销轴61用于穿过所述工件上的通孔和第二夹具6上的销孔。其中工件在进行本申请的加工方法之前，通过车销和铣削等工序加工成，带有内环3和外环1、以及位于内环3和外环1之间环形区的加工区4。

该加工方法不仅可以在减少翻面次数的前提下在外环1内侧加工叶片2，也可以在内环3的外侧在减少翻面次数的前提下加工出叶片2。其中在厚度方向上，将工件的一侧定义为正面，相对的另一侧则为反面，则加工产生的准叶片3的前缘就是靠近正面的准叶片3的边缘，加工形成的准叶片3的后缘是靠近反面的准叶片3的边缘，前缘围带是准叶片3的靠近正面以及内环3的内侧边缘，后缘围带是准叶片3的靠近反面以及内环3的内侧边缘，下文提到的前缘、后缘、前缘围带和后缘围均和此处的含义相同。

参照图1，本发明提供了静子叶环的加工方法，用于将工件加工成静子叶环，所述工件包括内环3、外环1和位于内环3和外环1之间的加工区4，所述工件在厚度方向上具有相对的正面和反面，在实际加工时根据具体需要，工件还可以在进行此次加工方法之前做成具有大端和小端的环形工件，所述加工方法包括以下步骤S1至步骤S4。

步骤S1：控制加工设备对所述工件的正面的内环3和外环1之间的加工区4进行第一次铣削。

在实际装夹工件之前，可以在工件的表面做上标记，方便识别工件的正面和反面进行区分，防止和后续装夹工件的步骤混淆。

具体地，在一个可选实施例中，控制加工设备对所述工件的正面的内环3和外环1之间的加工区4进行第一次铣削包括以下步骤S11和S12。

步骤S11：获取第一坐标原点的位置信息。

步骤S12：基于所述第一坐标原点的位置信息，控制所述加工设备对所述工件的正面的加工区4进行加工，以形成多个准叶片21的至少部分结构。

在实际加工时，铣床需要获取固定在夹具上的工件的坐标原点，获取工件的坐标原点的目的是为了在加工时，铣床的刀具运行轨迹能够准确落在工件上。在一些具体的步骤中可以是，可以手动将工件正面朝上放置在第一夹具5上，然后手动将第一夹具5上的第一压板盖压在工件的内环3或外环1上进行装夹，或者可以采用机械手将预先处理后的工件夹取，并放置在第一夹具5上，然后驱动第一夹具5的第一压板盖压在工件的内环3或外环1的上表面上实现固定。

在一些实施例中，参照图5和图6，为了方便将工件水平放置后的轴心快速确定，第一夹具5的顶部开设有台阶面，同时第一夹具5的顶部开设有呈环形分布的插孔，工件的内环3和外环1上开设有和插孔位置对应的通孔，在固定时插孔和通孔通过同一个销轴穿过，最后在第一压板的压紧作用下，工件被固定在第一夹具5上。

在一个实施例中，所述获取第一坐标原点的位置信息，包括：步骤S111至S113。

步骤S111：获取所述工件在第一高度基准面上固定后的高度H1和第一定位点的位置信息。

步骤S112：将所述高度H1输入第一预设公式Z0＝0+1/2H1，计算得到第一坐标原点的高度。

步骤S113：利用所述第一定位点的位置信息和所述第一坐标原点的高度，确定所述第一坐标原点的位置信息，所述第一坐标原点和所述第一定位点的连线垂直所述第一高度基准面。

工件的位置包括工件在水平面的位置和在竖直方向的位置，以采用图5中的第一夹具5为例，先将工件正面朝上放置在环形台阶面上，然后将工件上外环1的通孔通过销轴穿过，连接在第一夹具5的销孔内，最后将第一夹具5上的压板压紧在工件的内环3的上表面上完成固定。

参照图7，固定后以工件的外环1的反面作为高度基准面，然后测量工件外环1的上表面和下表面的垂直距离H1，然后通过公式Z0＝0+1/2H1得到Z0，并将Z0输入到数控铣床内，得到第一坐标原点的高度。由于工件的外环1上开设有通孔，外环1通过销轴穿过通孔固定在夹具上，因此工件的角度固定后的角度也被确定，即使将工件通过此夹具翻面装夹，工件经过翻面后的角度仍然唯一。

在加工过程中，工件上预设的坐标原点和数控铣床在工件上获取的实际的第一坐标原点会存在一定的高度误差，这种误差来源于工件装夹后，测量的工件垂直距离的测量误差，本申请通过减少重复对工件装夹的次数，能够有效的减少数控铣床对工件坐标原点的定位误差，从而在加工工件的叶片2时，在工件的表面避免产生接刀痕，加工精度也更高。

在一些可选的实施方式中，所述步骤12可以包括：步骤S121和S122。

步骤S121：基于所述第一坐标原点的位置信息，控制所述加工设备对所述工件的正面的加工区4进行半精加工以形成准叶片21的靠近正面的前缘结构。

步骤S122：基于所述第一坐标原点的位置信息，控制所述加工设备对所述工件的正面的加工区4进行精加工以形成准叶片21的靠近内环3的前缘围带结构。

在一个实施例中，铣床在确定第一坐标原点后，铣刀依次在工件的环形表面上按照轨迹铣削出叶片2的正面局部叶型，其中准叶片21的前缘结构为工件上靠近正面的叶片2边缘，其中加工时的主轴转速可以为5000-6000r/min，进给量可以为2000-2500mm/min。加工程序运行结束后，机床运行精加工程序，铣床通过铣刀将加工产生的叶片2前缘和前缘围带进行铣削，其中前缘围带为外环1的内侧，并且精加工时的主轴转速可以为5000-6000r/min，进给量可以为2000-2500mm/min。

步骤S2：工件经过第一次的正面铣削过后，控制所述加工设备对所述工件在厚度方向上与正面相对的反面的内环3和外环1之间的加工区4进行第二次铣削。通过加工设备对工件的反面进行铣削，使工件上形成多个叶片2的基本形状。

在一些可选的实施方式中，所述步骤S22可以包括：步骤S21和步骤S22。

步骤S21：获取第二坐标原点的位置信息。

步骤S22：基于所述第二坐标原点的位置信息，控制所述加工设备对所述工件的反面的加工区4进行加工，在所述工件的加工区4形成沿所述工件的外环1的内周向间隔排布的多个准叶片21，其中，各所述准叶片21的内端连接所述工件的内环3的外周面，各所述准叶片21的外端连接所述工件的外环1的内周面。

机床在用户手动输入的数据后，确定第二坐标原点的位置，其中第二坐标原点的位置，就是工件在反面朝上装夹后，工件的加工程序的坐标原点。在实际情况中，为了方便加工，工件仍然可以采用第一次装夹时使用的第一夹具5，在将第一夹具5反面朝上装夹后，将工件上的第二坐标原点录入在数控铣床内，然后调用反面铣削加工的程序，随后机床的刀具对工件进行铣削。

在一个实施例中，所述步骤S21可以包括：步骤S211至步骤S213。

步骤S211：获取所述工件在第二高度基准面上固定后的高度H2和第二定位点的位置信息。

步骤S212：将所述高度H2输入第二预设公式Z0＝0-1/2H2，计算得到第二坐标原点的高度。

步骤S213：利用所述第二定位点的位置信息和所述第二坐标原点的高度，确定所述第二坐标原点的位置信息，所述第二坐标原点和所述第二定位点的连线垂直所述第二高度基准面。

其中装夹的步骤包括：将所述工件反面朝上通过第二夹具6进行第二次装夹，确定工件执行程序的第二坐标原点。数控铣床内部有预设的对工件反面加工的加工程序，将工件装夹完毕后，铣床需要在工件上确定执行程序的第二坐标原点，识别第二坐标原点的位置后，程序控制的刀具的走刀轨迹才能准确的落在工件上，在实际加工时，防止刀具对工件切削不到位。

对所述工件的反面的加工区4进行第二次铣削，第二次铣削后，在所述工件的加工区4形成沿工件的外环1的内周向间隔排布的多个准叶片21，每个准叶片21具有相对的两端，准叶片21的内端连接工件的内环3的外周面，准叶片21的外端连接工件的外环1的内周面，准叶片21在工件的加工区4采用一体成型的方式形成。

其中较优的，反面朝上进行第二次装夹和正面朝上的第一次装夹采用同一套夹具，例如都采用第一夹具5，可以避免反复固定夹具的操作，在装夹后，工件的第二基准面优选和第一基准面是同一面，这样可以保证相同的高度参考基准面，保证正面和反面两次加工时的工件坐标原点重合，减少误差，使机床的铣刀对工件两面叶片2铣削时，轨迹对应在同一个叶片2的正反面上，提高对工件两面的加工质量。

参照图8，当第二次装夹和第一次装夹采用的夹具相同时，第一次装夹和第二次装夹在工件上选用的高度基准面优选为相同面。由于第一次选用的高度基准面是工件的反面，此时工件经过翻面，反面已经位于上方，再次确定第二坐标原点的高度，需要在此时高度基准面上下降1/2H2，其中H2为工件的外环1正面到外环1反面的垂直距离，最后将下降1/2H2的高度输入到铣床。第二坐标原点的位置信息是工件的角度信息，工件的外环1上开设的通孔和上述夹具上的通孔对应，并通过销轴穿过，从而使工件在夹具的台阶面上不能旋转，角度固定，从而使铣床确定工件上的角度位置。

在一个实施例中，所述步骤S22可以包括：步骤S221和步骤S222。

步骤S221：基于所述第二坐标原点的位置信息，控制所述加工设备对所述工件的反面的加工区4进行半精加工以形成准叶片21的靠近反面的后缘结构。

步骤S222：基于所述第二坐标原点的位置信息，控制所述加工设备对所述工件的反面的加工区4进行精加工以形成准叶片21的叶型结构。

机床获取第二坐标原点的位置信息后，运行加工程序对工件反面的准叶片21的后缘进行加工，并依次将反面上的所有准叶片21的后缘铣削成预设形状，铣刀的主轴转速可以为5000-6000r/min，进给量可以为2000-2500mm/min，程序运行结束后，然后运行另一个加工程序，依次将叶片2的反面的围带以及最终叶型结构铣削出来，结束该加工步骤。

步骤S3：控制切割设备去除所述工件的内环3，使所述工件的多个准叶片21的内端悬空。

工件经过反面加工后，可通过线切割设备(未示出)将工件的内环3去除，准备进行第三次装夹。此步骤在具体实施时，可以通过将两面加工后的工件从铣床上取下，拿到切割设备上，通过切割设备对工件的内环3去除。

步骤S4：控制所述加工设备对所述工件的各准叶片21的外表面进行精加工，将所述准叶片21加工成叶片2。

在一个实施例中，所述步骤S4可以包括：步骤S41和步骤S42。

步骤S41：获取第三坐标原点的位置信息。

步骤S42：基于所述第三坐标原点的位置信息，控制角度头对所述工件的各准叶片21的外表面进行精加工，将所述准叶片21加工成叶片2。

在一个实施例中，所述步骤S41可以包括：步骤S411至步骤S413。

步骤S411：获取所述工件在第三高度基准面上固定后的高度H3和第三定位点的位置信息。

步骤S412：将所述高度H3输入第三预设公式Z0＝0-1/2H3或Z0＝0+1/2H3，计算得到第三坐标原点的高度。

步骤S413：利用所述第三定位点的位置信息和所述第三坐标原点的高度，确定所述第三坐标原点的位置信息，所述第三坐标原点和所述第三定位点的连线垂直所述第三高度基准面。

参照图9，将工件通过第二压板62装夹在第二夹具6上，第二压板62可以压在工件的外环1上，并以与工件的外环1反面对接的夹具端面作为高度基准面，测量出工件相对外环1的上表面和下表面之间的高度H3，从高度基准面上抬1/2H3得到第三坐标原点的高度，然后根据外环1和夹具上的孔通过销轴穿过，确定加工区4的角度位置。最后将工件的第三坐标原点的位置信息输入到铣床内。

机床获取装夹后的第三坐标原点的信息，运行精加工程序，精加工调用角度头对准叶片21的前缘和后缘进行精加工，并依次围绕多个准叶片21的厚度轮廓进行铣削，在铣削时，控制角度头的主轴转速例如是5570r/min，进给量是1114mm/min。最终得到满足工艺要求的带有外环1的叶片2。

本申请对第一坐标原点至第三坐标原点的位置信息、第一定位点至第三定位点的位置信息不作限定，六者均可以采用平面坐标系或者三维坐标系中的坐标数据来表示。其中，平面坐标系例如是平面直角坐标系，三维坐标系例如是笛卡尔直角坐标系、平面极坐标系、柱面坐标系(或称柱坐标系)、球面坐标系(或称球坐标系)等。

本申请中，第一高度基准面至第三高度基准面可以重合的，也可以是不重合的。

本申请还提供了一种电子设备，所述电子设备包括存储器(未示出)和处理器(未示出)，所述存储器存储有计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现上述方法的步骤。

存储器可以包括易失性存储器形式的可读介质，例如随机存取存储器(RAM)和/或高速缓存存储器，还可以进一步包括只读存储器(ROM)。

其中，存储器还存储有计算机程序，计算机程序可以被处理器执行，使得处理器执行本申请实施例中上述方法的步骤，其具体实现方式与上述方法实施例中记载的实施方式、所达到的技术效果一致，部分内容不再赘述。

电子设备也可以与一个或多个外部设备例如键盘、指向设备、蓝牙设备等通信，还可与一个或者多个能够与该电子设备交互的设备通信，和/或与使得该电子设备能与一个或多个其它计算设备进行通信的任何设备(例如路由器、调制解调器等)通信。这种通信可以通过输入输出接口进行。并且，电子设备还可以通过网络适配器与一个或者多个网络(例如局域网(LAN)，广域网(WAN)和/或公共网络，例如因特网)通信。网络适配器可以通过总线与电子设备的其它模块通信。应当明白，尽管图中未示出，可以结合电子设备使用其它硬件和/或软件模块，包括但不限于：微代码、设备驱动器、冗余处理器、外部磁盘驱动阵列、RAID系统、磁带驱动器以及数据备份存储平台等。

本申请还提供了一种加工设备，所述加工设备包括：夹具组件、加工头和主轴(未示出)，还包括上述的电子设备，所述夹具组件用于将所述工件装夹在所述加工设备上，所述主轴用于驱动加工头加工所述工件。

所述夹具组件包括：夹具、压板和销轴，所述夹具的上表面具有销孔和用于放置工件的环形台阶面，所述压板用于将工件压在夹具的环形台阶面上，所述销轴用于穿过所述工件上的通孔和夹具上的销孔，所述夹具组件用于将所述工件装夹在所述加工设备上，所述主轴用于驱动加工头加工所述工件，所述电子设备是上述的电子设备。加工头包括铣刀、角度头等。加工设备例如是数控铣床，带有电子设备的数控铣床，通过运行电子设备内的加工程序，将正面朝上固定在夹具上的工件加工区4运行加工程序，控制主轴上的铣刀对工件铣削，加工出准叶片21的前缘和前缘围带，然后将反面朝上固定在夹具上的工件的加工区4，通过运行加工程序，在工件上铣削出准叶片21的后缘和后缘围带，形成叶型。最后加工设备运行精加工程序，精加工程序调用角度头，按照程序预设的主轴转速和进给量对叶型进行精加工，最终在外观1的内周面上形成多个叶片2。通过运行加工程序，在第一次铣削和第二次铣削形成准叶片21后，再通过角度头对准叶片21的正面和反面进行一次精加工，有利于减少精加工时，在叶片2上产生的接刀痕。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下，在发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型，所有的这些改变都应该属于本发明权利要求的保护范围之内。