检查用管的驱动控制装置、检查装置、检查方法、检查装置的程序及引导夹具

摘要

本发明提供一种检查用管的驱动控制装置，其具备：逆向分析部(83)，进行使具有挠性的管在检查对象物内部从预先确定的路线的起点沿着所述路线移动至目标点的分析；及正向分析部(84)，根据逆向分析部(83)的分析结果，获取可以调节所述管位于所述路线上的各位置时的管的姿势的姿势用致动器及使管进退的进退用致动器的操作量作为分析操作量。

说明书

技术领域

本发明涉及一种检查用管的驱动控制装置、检查装置、检查方法、检查装置的程序及引导夹具。

本申请主张对于2018年10月31申请的日本专利申请2018-205303号的优先权，并将其内容援用于此。

背景技术

在如蒸汽涡轮机或燃气涡轮机那样的旋转机械中，需要定期检查壳体的内部。当进行这种定期检查时，若卸下壳体而开放内部，则在检查作业中需要大量的时间。因此，需要一种不开放壳体而检查内部的方法。

具体而言，例如，在专利文献1中记载有一种检查装置，其通过将插入部从燃烧器的上游侧经由尾筒插入到涡轮的内部，可以检查涡轮的内部。该检查装置具备：插入部，插入到尾筒内；及摄像装置，连接于插入部的一端，并配置于燃烧器的外部。插入部具有：多个筒部件，配置于同轴上；关节部，将相邻的筒部件彼此可旋转地连结；及反射部件，配置于与关节部对应的位置。在该检查装置中，从插入部的前端进入的光经由反射部件反射，并引导至连接有摄像装置的插入部的后端。由此，插入部前端的影像发送到摄像装置，通过监视器等可以肉眼观察涡轮内部。

以往技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利公开2000-162157号公报

发明内容

发明要解决的技术课题

专利文献1的检查装置为多个筒部件彼此旋转的结构，因此能够将插入部从尾筒内部插入至涡轮的入口附近，然而，难以将插入部插入至因配置有多个叶片而具有复杂的内部形状的涡轮的内部深处。

并且，假设在作业人员从涡轮的外部操作如高柔性光纤内窥镜那样的管进行检查的情况下，很难使管不接触到转动叶片或固定叶片而到达看不到的涡轮内部深处。其结果，根据作业人员的熟练程度，可能会大幅降低检查的质量。因此，要求与作业人员的技能无关，即使在难以看见的区域也能够使管以高精度到达至目标位置。

本发明提供一种即使在难以看到的区域也可以使管以高精度到达至目标检查位置的检查用管的驱动控制装置、检查装置、检查方法、检查装置的程序及引导夹具。

用于解决技术课题的手段

本发明的一方式所涉及的检查用管的驱动控制装置，所述检查用管具备可以将前端设置有传感器的检查用电缆插通于内部并具有挠性的管、可以调节所述管的姿势的姿势用致动器及使所述管进退的进退用致动器，所述检查用管的驱动控制装置具备：逆向分析部，进行使所述管在检查对象物的内部从预先确定的路线的起点沿着所述路线移动至目标点的分析；及正向分析部，根据所述逆向分析部的分析结果，获取所述管位于所述路线上的各位置时的所述姿势用致动器及所述进退用致动器的操作量作为分析操作量。

根据这种结构，能够掌握为了使管按所确定的路线移动而需要的姿势用致动器及进退用致动器的操作量。因此，即使是复杂的路线，也可以根据分析操作量来抑制接触到障碍物，并使管适当地移动。其结果、不损伤检查对象物，而能够使管以高精度到达至目标点。

并且，本发明的另一方式所涉及的检查用管的驱动控制装置，可以具备路线确定部，该路线确定部预先获取所述检查对象物内部的三维形状数据，并根据所述三维形状数据来确定所述路线。

通过设为这种结构，根据检查对象物内部的三维形状数据来确定高精度的路线。因此，能够使管沿着直至目标点的准确的路线移动。从而，当使管在检查对象物的内部移动时，能够抑制接触到障碍物。

并且，在本发明的另一方式所涉及的检查用管的驱动控制装置中，所述检查对象物是涡轮，所述涡轮具备：转子，以轴线为中心进行旋转，并具有在周向上配置有多个的转动叶片；及固定叶片，对应于多个所述转动叶片而在所述周向上配置有多个，所述路线确定部可以确定所述路线，以使通过相邻的所述转动叶片之间的中间位置及所述固定叶片之间的中央位置中的至少一个。

通过设为这种结构，在路线确定部中确定有路线，以使通过相邻的转动叶片及固定叶片的中间位置中的至少一个。因此，即使管实际移动时在路线上稍微偏离，也能够防止接触到转动叶片或固定叶片。从而，当使管在检查对象物的内部移动时，能够抑制接触到障碍物。

并且，本发明的另一方式所涉及的检查用管的驱动控制装置可以具备校正部，所述校正部获取由所述管的自重引起的所述管的自重挠曲量，并根据所述自重挠曲量来校正所述分析操作量。

通过设为这种结构，能够抑制由实际的管的重量引起的影响，并能够使管以接近于逆向分析部中的分析结果的形式移动。从而，能够以更高的精度来移动管。

并且，本发明的另一方式所涉及的检查装置，其具备：检查用电缆，在前端设置有传感器；检查用管，具有可以将所述检查用电缆插通于内部并具有挠性的管、可以调节所述管的姿势的姿势用致动器及使所述管进退的进退用致动器；及上述检查用管的驱动控制装置，所述检查用管的驱动控制装置具备输出部，所述输出部根据所述分析操作量来驱动控制所述姿势用致动器及所述进退用致动器。

通过设为这种结构，能够抑制产生如下不良现象而进行检查，例如，在到达目标点之前，因管接触到障碍物而产生堵塞或卡住，并导致不能前进到深处等。其结果，即使是难以看到的区域，也能够以高精度进行检查。

并且，在本发明的另一方式所涉及的检查装置中，可以设为如下：所述传感器具有可拍摄所述检查对象物内部的相机，所述检查用管的驱动控制装置具有：位置推定部，根据所述分析操作量和所述路线的信息，推定所述检查对象物内部的所述管的位置及姿势；及位置校正部，根据由所述传感器拍摄的摄像信息，校正实际的所述管的位置及姿势相对于由所述位置推定部推定的所述管的位置及姿势的偏差。

通过设为这种结构，根据传感器中的摄像信息，能够获取实际的管的位置及姿势。此外，由位置校正部能够获取用于使所获取的实际的管的位置及姿势与所推定的管的位置及姿势一致的移动量。由此，能够修正实际的管的位置及姿势的偏差。从而，能够使管以更高的精度移动至目标点。

并且，在本发明的另一方式所涉及的检查装置中，所述姿势用致动器可以使所述管的前端沿着与所述管的延伸方向正交的假想平面平行移动。

通过设为这种结构，能够有效地避开障碍物，或者能够扩大检查范围。

并且，在本发明的另一方式所涉及的检查装置中，所述检查用电缆可以可装卸地固定于所述管。

通过设为这种结构，能够在目标点附近独立于检查用电缆进行移动，并能够扩大检查范围。

并且，在本发明的另一方式所涉及的检查装置中，所述检查用电缆可以具有：电缆主体；所述传感器，设置于所述电缆主体的前端；护套，包覆所述电缆主体，导热系数比所述电缆主体低；及冷却流体供给部，将冷却流体供给到所述护套的内部。

并且，在本发明的另一方式所涉及的检查装置中，可以设为如下所述管由彼此连结且从初始状态可以变形的多个管主体构成，所述多个管主体具有：主动部，由所述姿势用致动器驱动；及从动部，跟随所述主动部的动作而变形，所述主动部和所述从动部在所述管延伸的方向上交替配置，所述从动部通过弹力从跟随所述主动部的动作而变形的变形状态可以恢复到所述初始状态。

并且，在本发明的另一方式所涉及的检查装置中，可以具备引导夹具，所述引导夹具将所述管引导至所述检查对象物内部的起点，所述检查对象物是燃气涡轮机，所述燃气涡轮机具备：涡轮，具备以轴线为中心进行旋转并具有在周向上配置有多个的转动叶片的转子、及对应于多个所述转动叶片而在所述周向上配置有多个的固定叶片；及燃烧器，将燃烧气体供给到所述涡轮，所述引导夹具具有：筒状导管，沿着中心轴延伸，并在内部可以插通所述管；筒状头管，设置成相对于所述导管的一端以与所述中心轴正交的头管旋转轴为中心可以旋转，并形成为与所述导管的内部连通以可供所述管插通；头管旋转部，使所述头管相对于所述导管进行旋转；及导管旋转部，使所述导管以所述中心轴为中心进行旋转，所述导管及所述头管设为从所述燃烧器的上游端可以插入至所述燃烧器的出口的大小。

通过设为这种结构，仅通过将管插入引导夹具内，能够容易使管从燃烧器的上游侧到达至涡轮的入口。

并且，本发明的另一方式所涉及的检查方法，其为由具有检查用管的检查装置进行的检查方法，所述检查用管具备可以将前端设置有传感器的检查用电缆插通于内部并具有挠性的管、可以调节所述管的姿势的姿势用致动器及使所述管进退的进退用致动器，所述检查方法包括：逆向分析工序，进行使所述管在检查对象物中从预先确定的路线的起点沿着所述路线移动至目标点的分析；正向分析工序，根据所述逆向分析工序的分析结果，获取所述管位于所述路线上的各位置时的所述姿势用致动器及所述进退用致动器的操作量作为分析操作量；操作量获取工序，获取所述分析操作量作为所述姿势用致动器及所述进退用致动器的操作量；及驱动工序，根据在所述操作量获取工序中获取的所述操作量，驱动所述姿势用致动器及所述进退用致动器。

并且，本发明的另一方式所涉及的检查装置的程序，其为具有检查用管的检查装置的程序，所述检查用管具备可以将前端设置有传感器的检查用电缆插通于内部并具有挠性的管、可以调节所述管的姿势的姿势用致动器及使所述管进退的进退用致动器，所述检查装置的程序使计算机执行：逆向分析工序，进行使所述管在检查对象物中从预先确定的路线的起点沿着所述路线移动至目标点的分析；正向分析工序，根据所述逆向分析工序的分析结果，获取所述管位于所述路线上的各位置时的所述姿势用致动器及所述进退用致动器的操作量作为分析操作量；操作量获取工序，获取所述分析操作量作为所述姿势用致动器及所述进退用致动器的操作量；及驱动工序，根据在所述操作量获取工序中获取的所述操作量，驱动所述姿势用致动器及所述进退用致动器。

并且，本发明的另一方式所涉及的引导夹具，其使用于检查装置，所述检查装置将燃气涡轮机作为检查对象物，并具备在前端设置有可以检查所述检查对象物内部的传感器的检查用电缆和可以将所述检查用电缆插通于内部并具有挠性的管，所述燃气涡轮机具备：涡轮，具备以轴线为中心进行旋转并具有在周向上配置有多个的转动叶片的转子、及对应于多个所述转动叶片而在所述周向上配置有多个的固定叶片；及燃烧器，将燃烧气体供给到所述涡轮，所述引导夹具具有：筒状导管，沿着中心轴延伸，并在内部可以插通所述管；筒状头管，设置成相对于所述导管的一端以与所述中心轴正交的头管旋转轴为中心可以旋转，并形成为与所述导管的内部连通以可供所述管插通；头管旋转部，使所述头管相对于所述导管进行旋转；及导管旋转部，使所述导管以所述中心轴为中心进行旋转，所述导管及所述头管设为从所述燃烧器的上游端可以插入至所述燃烧器的出口的大小。

发明效果

根据本发明，即使在难以看到的区域中，也能够使管以高精度到达目标检查位置。

附图说明

图1是表示具有本实施方式中的检查方法的检查对象物即涡轮的燃气涡轮机的概略结构的示意图。

图2是表示对检查装置进行说明的燃烧器周围的概略结构的示意图。

图3是表示对管及姿势用致动器进行说明的概略结构的示意图。

图4是表示管主体及缆绳的管的主要部分放大图。

图5是表示前端的管主体中的缆绳的安装位置的管主体的主要部分剖视图。

图6是表示与前端的管主体相邻的另一管主体中的缆绳的安装位置的管主体的主要部分剖视图。

图7是表示姿势用致动器的结构的主要部分剖视图。

图8表示管插入至涡轮内部深处的状态的示意图。

图9是对本实施方式中的引导夹具的概略结构进行说明的示意图。

图10是表示本实施方式的驱动控制装置的硬件结构的图。

图11是本实施方式的驱动控制装置的功能框图。

图12是表示本实施方式的检查方法的流程图。

图13是对本实施方式的路线进行说明的示意图。

图14是表示图13中的A部的主要部分放大图。

图15是表示从头部起第i个管主体的位置相对于路线偏离的状态的示意图。

图16是对从头部起第i个管主体从路线的偏离量进行说明的图15中的B-B剖视图。

图17是表示进行减小两个管主体中的约束力的控制的反馈模式的框图。

图18是对管的头部以改变朝向的方式移动的状态进行说明的示意图。

图19是对管的头部平行移动的状态进行说明的示意图。

图20是表示本实施方式的检查装置的第一变形例的示意图。

图21是表示使用本实施方式的检查装置的第一变形例进行检查的状态的示意图。

图22是表示本实施方式的检查装置的第二变形例的示意图。

图23是表示本实施方式的检查用电缆的变形例的示意图。

图24是表示本实施方式的管的变形例的示意图。

图25是表示本实施方式的管以卷绕于转动叶片或固定叶片上的方式配置的状态的示意图。

具体实施方式

以下，参考图1至图19，对本发明所涉及的实施方式进行说明。

首先，对作为使用检查装置5的检查方法S1的对象的检查对象物进行说明。本实施方式中的检查对象物是燃气涡轮机1的涡轮3。

如图1所示，燃气涡轮机1具备：压缩机2，生成高压空气；涡轮3，由燃烧气体驱动；及多个燃烧器4，通过使燃料混合于高压空气中进行燃烧而生成燃烧气体并供给到涡轮3。

涡轮3具有：涡轮转子31，围绕轴线O1进行旋转；及涡轮壳体35，从外周侧包覆涡轮转子31。涡轮转子31呈沿着轴线O1延伸的柱状。在涡轮转子31的外周面上，设置有在轴线O1延伸的方向即轴线O1方向上隔开间隔排列的多个涡轮动叶片层32。各涡轮动叶片层32在涡轮转子31的外周面上，具有在以轴线O1为中心的周向上隔开间隔并排配置的多个转动叶片33。

涡轮壳体35呈以轴线O1为中心的筒状。在涡轮壳体35的内周面上，设置有在轴线O1方向上隔开间隔排列的多个涡轮静叶片层36。这些涡轮静叶片层36在各涡轮动叶片层32的上游侧，以与各涡轮动叶片层32一对一对应的方式设置。由此，涡轮静叶片层36和涡轮动叶片层32在轴线O1方向上交替配置。各涡轮静叶片层36在涡轮壳体35的内周面上，具有在周向上隔开间隔并排配置的多个固定叶片37。在本实施方式中，在涡轮壳体35的内部，将配置于最上游侧的转动叶片33及固定叶片37称为第一层转动叶片331及第一层固定叶片371。在涡轮壳体35上，设置有多个用于从外部确认内部的检修口38。检修38形成为与可以确认涡轮壳体35内的转动叶片33或固定叶片37的空间连通。

燃烧器4设置于压缩机2与涡轮壳体35的连结部分。燃烧器4在以轴线O1为中心的周向上隔开间隔设置有多个。本实施方式的燃烧器4具有中空筒状燃烧筒41。

在燃烧筒41的内部，通过燃烧由压缩机2压缩的高压空气与燃料气体的混合气体而生成燃烧气体。燃烧筒41是呈筒状的部件。在燃烧筒41的包括上游侧的端部的部分，以随着其假想中心轴线O4从压缩机2朝向涡轮3移动而靠近轴线O1的方式倾斜延伸。燃烧筒41的下游侧的端部(出口)连接于涡轮3的入口。在燃烧筒41中，包括下游侧的端部的部分相对于包括上游侧的端部的部分以沿着轴线O1方向的方式弯曲。

本实施方式的检查方法S1是不开放涡轮壳体35而看到涡轮3的内部的非破坏性检查。如图2所示，在检查方法S1中使用检查装置5，该检查装置5使用在前端设置有传感器612的检查用电缆61。另外，涡轮3的内部是涡轮壳体35内部的燃烧气体流通的空间，并且是配置有转动叶片33或固定叶片37的空间。

检查装置5是可以从外部确认涡轮3的内部的装置。检查装置5通过固定于燃烧器4上，经由燃烧器4的内部可以看到涡轮3内部的难以看到的狭窄部或弯曲部。本实施方式的检查装置5具备检查用电缆61、检查用管6、引导夹具7、驱动控制装置(检查用管的驱动控制装置)8、相机图像监视器91及自身位置显示监视器92。

检查用电缆61具有高柔性的电缆主体611和设置于电缆主体611的前端并可以检查涡轮3的内部的传感器612。通过由作业人员操作操作部(未图示)，在与电缆主体611延伸的方向即电缆延伸方向交差的任意方向上可以弯曲的电缆主体611是与管62不同的部件，并且可装卸地固定于管62。在电缆主体611上设置有电缆移动用致动器(未图示)，以使可以与检查用管6分开单独驱动。

传感器612固定于电缆主体611的前端。传感器612及电缆主体611内置于管62中。本实施方式的传感器612是可以拍摄涡轮3的内部的相机。由传感器612拍摄的影像、图像等摄像数据经由从电缆主体611中的未设置有传感器612的一侧的端部(后端)延伸的电缆发送到相机图像监视器91。作为本实施方式的检查用电缆61，例如使用对无法直接肉眼观察的深处部位进行观察或检查的管道镜(工业用内窥镜)。

另外，检查用电缆61具有可弯曲结构即可，例如可以是具有连接有多个高柔性部件的多关节结构的蛇形机器人等。

并且，传感器612并不限定于如本实施方式的相机。例如，本实施方式的传感器612也可以是具有尺寸测量功能(例如，三维相位测量)的传感器612、或者可以测定温度或有无划痕的传感器612。

检查用管6具备管62、姿势用致动器65及进退用致动器67。

如图3所示，管62在内部形成有检查用电缆61可以插通的中空部。管62具有挠性。管62设为在多个部位可以弯曲的多关节结构。从而，管62在与管62延伸的方向即管延伸方向交差的任意方向上可以弯曲。另外，管62的各关节部优选设为如下结构：容易弯曲，另一方面，不易扭曲且不易压缩。管62的外径设为可以插入到燃烧器4的内部及涡轮3的转动叶片和固定叶片之间的狭窄部α(参考图14)中的大小。电缆主体611可装卸于管62。本实施方式的管62通过连接多个管主体63而构成。

多个管主体63在管主体63延伸的方向上并排配置，并且彼此连结。管主体63可以从沿着其中心轴呈直线状延伸的状态即初始状态变形为以弯曲的方式变形的变形状态。如图4所示，管主体63具有两端开口的筒状部631和从筒状部631的两端的外周面向径向外侧突出的凸缘部632。筒状部631呈在内部可以插通检查用电缆61的圆筒状。筒状部631例如形成有多个狭缝(未图示)，并可以向任意方向弯曲。凸缘部632呈圆环状，并与筒状部631形成为一体。

如图3所示，姿势用致动器65可以调节管62的姿势。在此，管62的姿势是指，与管延伸方向交差的假想面上的管62的前端的位置及朝向。本实施方式的姿势用致动器65固定于管62的后端。如图7所示，姿势用致动器65具有多根缆绳651、框体部652、带轮653、缆绳驱动部654及缆绳荷载检测部655。

如图4所示，多根缆绳651对一个管主体63设置有多根(在本实施方式中，例如为四根)。缆绳651的前端固定于在管主体63中位于前端侧的凸缘部632。如图5所示，缆绳651以错开相位的方式(例如90度)彼此分开固定于一个凸缘部632。并且，缆绳651在相邻的每个管主体63上错开相位而配置。从而，如图6所示，相对于配置于前端侧的一个管主体63，在后端侧相邻的另一个管主体63中，例如缆绳651的固定位置错开45度。因此，在后端侧的管主体63的凸缘部632上形成有缆绳插通孔633，该缆绳插通孔633用于插通固定于比该管主体63更靠近前端侧配置的管主体63上的缆绳651。从而，越靠近最后端的位置配置的管主体63，形成有越多的缆绳插通孔633。

如图7所示，框体部652固定于管62的后端。框体部652在内部容纳有缆绳651的一端。在框体部652上形成有框体贯穿孔652A，该框体贯穿孔652A可以插通从管62的后端突出的电缆主体611。框体贯穿孔652A以贯穿框体部652的方式形成。

带轮653以可旋转的状态安装于框体部652的内部。带轮653在框体部652内使缆绳651延伸的方向反转。带轮653针对每根缆绳651而设置。即，针对一根缆绳651设置有一个带轮653。带轮653以包围框体贯穿孔652A的方式彼此分开设置有多个。

缆绳驱动部654固定于框体部652的内部。缆绳驱动部654针对每根缆绳651而设置。即，针对一根缆绳651设置有一个缆绳驱动部654。缆绳驱动部654经由缆绳荷载检测部655连接于在缆绳651中未与管主体63固定的一侧的端部即缆绳651的后端。缆绳驱动部654可以使缆绳651相对于带轮653进退。作为缆绳驱动部654，例如可以使用电动滑块、电动缸及滚珠丝杠。

缆绳荷载检测部655配置于缆绳651的后端与缆绳驱动部654之间。缆绳荷载检测部655测定在缆绳651上产生的荷载(缆绳拉力)，并将测定结果发送到缆绳驱动部654。在所发送的测定结果为判断为过大的值(例如，如损伤缆绳651的值)以上的情况下，缆绳驱动部654以松动缆绳651的方式被驱动。并且，在所发送的测定结果为判断为过小的值(例如，可视为缆绳651挠曲的值)以下的情况下，缆绳驱动部654以将缆绳651拉伸至不松动的程度的方式被驱动。缆绳荷载检测部655例如可以是可以直接测定荷载的测力传感器。并且，作为代替方式，可以根据缆绳驱动部654中的马达电流值来间接测定荷载。

并且，姿势用致动器65驱动在多个管主体63中配置于靠近前端的位置上的一部分管主体63。由姿势用致动器65驱动的管主体63可以是一个，也可以是多个。如图3所示，本实施方式的管62分成由姿势用致动器65驱动的主动部62A和不由姿势用致动器65驱动(变形或移动)的从动部62B。

在主动部62A中，在各管主体63的凸缘部632上固定有缆绳651。主动部62A是在管62中从前端起规定的长度的区域。在此，规定的长度是指，可以到达所期望的检查范围的长度。

从动部62B跟随主动部62A的动作而可以移动。在从动部62B中，在各管主体63的凸缘部632上未固定有缆绳651。从动部62B是在管62中从后端到主动部62A的区域。本实施方式的从动部62B是被框体部652和主动部62A夹持的区域。

如图2所示，进退用致动器67可以使管62进退。在此，管62的进退是指，使管62相对于管延伸方向移动。本实施方式的进退用致动器67可以使固定有管62的框体部652移动。进退用致动器67具有导轨672和进退驱动部671。

导轨672可以经由引导夹具7固定于燃烧器4的上游端。本实施方式的导轨672在固定于燃烧器4的状态下，与燃烧筒41的包括上游侧的端部的部分的假想中心轴线O4平行地延伸。

进退驱动部671在导轨672上移动。在进退驱动部671上固定有框体部652。进退驱动部671例如是电动滑块。如图8所示，进退驱动部671在导轨672上以靠近与燃烧器4的连接位置的方式移动，由此管62被插入至涡轮3的内部深处(下游侧)。相反地，如图2所示，进退驱动部671在导轨672上以远离与燃烧器4的连接位置的方式移动，由此管62从涡轮3的内部深处移动至涡轮3的入口附近(上游侧)。

引导夹具7将管62从燃气涡轮机1的外部引导至涡轮3的内部。本实施方式的引导夹具7通过从燃烧器4的上游侧插入到燃烧筒41内，将管62的前端从燃烧器4的外部引导至燃烧器4的出口(涡轮3的内部的第一层固定叶片371的上游侧附近)。如图9所示，引导夹具7具有导管71、头管72、头管旋转部73及导管旋转部74。

导管71沿着中心轴O7延伸。导管71是在内部可以插通管62的圆筒状部件。导管71形成为比燃烧筒41中的包括沿着假想中心轴线O4延伸的上游侧的端部的部分的长度更长。在导管71的前端连接有头管72。在与设置有头管72的一侧的端部相反的一侧即导管71的后端形成有导管凸缘部711。导管凸缘部711在导管71的后端，以呈圆环状的方式从外周面向径向外侧突出。在导管凸缘部711的外周面上形成有齿轮。导管71在导管凸缘部711位于外部的状态下，可以固定于燃烧器4。

与导管71同样，头管72是在内部可以插通管62的圆筒状部件。头管72的后端经由头管旋转轴721可旋转地支承于导管71。头管旋转轴721在与中心轴O7正交的方向上延伸。头管旋转轴721将头管72和导管71可旋转地连结。头管72的前端设为自由端。头管72形成为比导管71短。头管72设为与燃烧筒41中的包括下游侧的端部的部分的长度相同程度的长度。

头管旋转部73使头管72相对于导管71进行旋转。头管旋转部73具有头管旋转马达731、头管侧带轮732、马达侧带轮733及缆绳部734。当引导夹具7安装于燃烧器4时，头管旋转马达731设置成位于燃烧器4的外部。头管侧带轮732固定于头管旋转轴721。马达侧带轮733固定于头管旋转马达731的驱动轴。缆绳部734呈环形形状，并架设于头管侧带轮732和马达侧带轮733。由此，通过驱动头管旋转马达731，马达侧带轮733进行旋转。马达侧带轮733的旋转经由缆绳部734传递到头管侧带轮732，头管侧带轮732与头管旋转轴721一同旋转。由此，头管72以头管旋转轴721为中心进行旋转。

导管旋转部74使导管71以中心轴O7为中心进行旋转。导管旋转部74具有导管旋转马达741和导管旋转齿轮742。当引导夹具7安装于燃烧器4时，导管旋转马达741在燃烧器4的外部配置成使导管旋转齿轮742与导管凸缘部711啮合。导管旋转齿轮742固定于导管旋转马达741的驱动轴。由此，通过驱动导管旋转马达741，导管旋转齿轮742进行旋转。通过导管旋转齿轮742进行旋转，啮合的导管凸缘部711进行旋转。由此，导管71与头管72一同以中心轴O7为中心进行旋转。

如图2所示，驱动控制装置8将信号发送到姿势用致动器65及进退用致动器67，可以控制管62的动作。如图10所示，驱动控制装置8是具备CPU(Central Processing Unit：中央处理单元)101、ROM(Read-only memory：只读存储器)102、RAM(Random AccessMemories：随机存取存储器)103、存储部104及接口部105的计算机。经由接口部105，姿势用致动器65及进退用致动器67、后述相机图像监视器91及自身位置显示监视器92之间交换信号。

CPU101是控制驱动控制装置8的整体动作的处理器。CPU101通过按照预先准备的程序进行动作而发挥后述各种功能。

ROM102是不可重写的非易失性存储器。RAM103是可重写的易失性存储器。R0M102或RAM103也被称为主存储装置，并装有用于CPU101发挥各种功能而进行动作的程序。

存储部104是内置于驱动控制装置8中的大容量存储装置(非易失性存储器)，例如是HDD(Hard disk drive：硬盘驱动器)、SSD(Solid State Drive：固态驱动器)等。存储部104也被称为辅助存储装置，存储有后述涡轮3的内部的三维形状数据、通过预试验及模拟获取的数据、以及使CPU101进行动作的程序等预先需要的信息。

如图11所示，驱动控制装置8的CPU101通过执行预先在自身装置中存储的程序而发挥输出部81、路线确定部82、逆向分析部83、正向分析部84、校正部85、位置推定部87及位置校正部88的各功能。

输出部81进行各种控制，例如姿势用致动器65及进退用致动器67的启动及停止等驱动控制、驱动控制装置8的各功能的开始及结束等。输出部81将由各功能部获取的信息输出到姿势用致动器65、进退用致动器67及自身位置显示监视器92。

路线确定部82获取预先存储的涡轮3的内部的三维形状数据。路线确定部82根据所获取的三维形状数据来确定路线R。在此，如图13所示，路线R是指，在本实施方式的检查方法S1中从在涡轮3的内部首先配置管62的前端的起点P1到被检查(检修)的目标点P2的路径。起点P1是检查开始之前管62的前端所在地点。本实施方式中的起点P1是涡轮3的入口与燃烧器4的出口的连接部分，并且是第一层固定叶片371的上游端附近。目标点P2是作为检查对象的固定叶片37、转动叶片33等涡轮3内部的任意的检查位置。

逆向分析部83根据由路线确定部82确定的路线R的信息，进行使管62沿着路线R从起点P1移动至目标点P2的分析。在逆向分析部83中，进行使管62的前端在路线R上假想地前进的模拟，以使管62在整个区域不偏离路线R。

正向分析部84根据逆向分析部83的分析结果来获取管62位于路线R上的各位置时的姿势用致动器65及进退用致动器67被操作的操作量作为分析操作量。

校正部85获取由管62的自重引起的管62的自重挠曲量。校正部85根据自重挠曲量来校正分析操作量。自重挠曲量是因管62的重量而产生的管62的松弛等向铅垂方向的下方移动的量。

位置推定部87根据分析操作量和由路线确定部82确定的路线R的信息，推定管62的前端在涡轮3的内部的位置及姿势。

由传感器612拍摄的摄像信息输入到位置校正部88。位置校正部88根据所输入的摄像信息来校正实际的传感器612的位置及姿势相对于由位置推定部87推定的管62的位置及姿势的偏差。

相机图像监视器91显示由传感器612拍摄的影像。由传感器612拍摄的摄像信息从检查用电缆61输入到相机图像监视器91。并且，输入到相机图像监视器91的摄像信息发送到自身位置显示监视器92及驱动控制装置8。

自身位置显示监视器92显示涡轮3内部的三维形状数据上的路线R和当前的管62的位置及姿势。路线R的信息和由位置推定部87推定的管62的位置及姿势的信息从驱动控制装置8输入到自身位置显示监视器92。在自身位置显示监视器92上，根据所输入的信息来显示路线R上的所推定的当前的管62的位置及姿势。

接着，根据图12到图14对使用检查装置5的检查方法S1依次进行说明。本实施方式的检查方法S1包括准备工序S2、路线确定工序S3、逆向分析工序S4、正向分析工序S5、校正工序S6、操作量获取工序S7、驱动工序S8、位置推定工序S9及位置校正工序S10。

在准备工序S2中，准备检查装置5。所准备的检查装置5安装于燃气涡轮机1的燃烧器4。具体而言，引导夹具7从燃烧器4的上游端插入到燃烧筒41的内部。当插入引导夹具7时，头管72通过头管旋转部73相对于导管71进行旋转，以使头管72的中心轴与导管71的中心轴O7在同轴上。在该状态下，引导夹具7插入到燃烧筒41内，直至头管72的前端到达至燃烧筒41弯曲的部分(包括上游侧的端部的部分与包括下游侧的端部的部分交差的区域)。然后，头管72以不接触燃烧筒41的内壁而使头管72的中心轴接近于水平的方式，通过头管旋转部73相对于导管71进行旋转。同时，引导夹具7进一步插入至燃烧筒41的深处。其结果，在头管72的前端到达燃烧筒41的出口时，头管72的中心轴呈水平。即，头管72相对于燃烧筒41的包括下游侧的端部的部分呈平行。在该状态下，导管71通过导管旋转部74进行旋转，以使头管72的前端朝向在周向上相邻的第一层固定叶片371的前缘之间的间隙。导管旋转部74以与头管旋转部73同步的方式被驱动。其结果，导管71一边围绕中心轴O7进行旋转，一边头管72围绕头管旋转轴721同步旋转。由此，在头管72始终保持水平的情况下，导管71进行旋转，头管72的前端朝向在周向上相邻的第一层固定叶片371的前缘之间的间隙。在该状态下，引导夹具7固定于燃烧器4。

在安装引导夹具7之后，在准备工序S2中，检查用管6固定于引导夹具7。具体而言，以内部插通有检查用电缆61的状态被固定的管62由作业人员插入到引导夹具7内。同时，导轨672固定于导管凸缘部711。由此，如图2所示，在进退驱动部671相对于导轨672配置于最低位置(进退驱动部671最远离导管凸缘部711的位置)的状态下，处于挠曲状态的管62逐渐伸展，其前端朝向头管72的前端附近移动。其结果，如图1所示，管62的前端到达头管72的前端，并配置于燃烧筒41的出口附近。

在路线确定工序S3中，由路线确定部82确定从起点P1至目标点P2的管62移动的路线R。具体而言，如图13所示，路线确定部82从存储部104获取涡轮壳体35内的各层的转动叶片33及固定叶片37的形状或配置的数据即三维形状数据。在路线确定部82中，将所获取的三维形状数据用作地图信息，并确定不接触转动叶片33或固定叶片37的路线R。此时，在路线确定部82中，根据所获取的三维形状数据来确定路线R，以使通过在周向上相邻的转动叶片33之间的中间位置及在周向上相邻的固定叶片37之间的中央位置中的至少一个。在此，例如，如图14所示，路线R被确定为通过在相邻的转动叶片33(或固定叶片37)中间隔最窄的狭窄部α的中间位置。此外，路线R更优选被确定为，即使在狭窄部α以外的区域中，也遍及从上游侧到下游侧的整个区域而通过相邻的转动叶片33(或固定叶片37)的中间位置。

在逆向分析工序S4中，由逆向分析部83进行使管62在路线R上移动的模拟。具体而言，逆向分析部83进行一边在三维分析模型上假想地弯曲多个管主体63，一边使管62的前端从起点P1移动至目标点P2的模拟，以使管62在约束在路线R上的状态下被强行移动。此时，进行模拟，以使主动部62A中的各管主体63的头部的凸缘部632的中心在路线R上通过。根据该模拟，通过管主体63移动，姿势用致动器65及进退用致动器67反向移动。由此，姿势用致动器65及进退用致动器67的操作量被逆向分析。在此，姿势用致动器65的操作量是指，以改变管62的姿势为目的使与各缆绳651对应的缆绳驱动部654中的缆绳651进退的移动量(参考图7)。从而，成为如下状态：由于姿势用致动器65的操作量发生变化，因此在各缆绳651的冲程上产生差异。因此，通过操作姿势用致动器65以使在缆绳651之间产生冲程差，能够使管62的前端处于所期望的姿势。并且，进退用致动器67的操作量是指，以使管62相对于起点P1进退为目的使进退驱动部671相对于导轨672进退的移动量(参考图7)。

在正向分析工序S5中，由正向分析部84进行正向分析，获取在逆向分析部83的模拟中随着管62移动而姿势用致动器65及进退用致动器67移动的操作量即被操作量。具体而言，在管62的前端位于路线R上的某一点上的情况下，分别计算与固定于主动部62A中的各管主体63上的缆绳651对应的缆绳驱动部654的位移或进退驱动部671的位移。通过在路线R上的多个部位计算这些位移，获取在路线R上的任意点上的姿势用致动器65及进退用致动器67的被操作量。在正向分析工序S5中，获取该被操作量作为分析操作量。

在校正工序S6中，由校正部85校正由管62的自重引起的与路线R的偏差。由于实际的管62具有一定的重量，因此管62可能因该重量而松弛，并且即使使管62按模拟移动，也可能导致偏离路线R。因此，在校正工序S6中，计算路线R上的各点上的由管62的自重引起的移动量(偏离量)作为自重挠曲量。具体而言，校正部85例如使用PID控制来校正分析操作量。

更具体而言，如图15所示，在由正向分析部84获取的操作量中，由于未考虑到自重挠曲量，因此相对于路线R在管主体63的位置(相邻的管主体63彼此的凸缘部632的中心位置)上产生偏差(偏离)。例如，从头部起第i个管主体63从路线R上的点Pi的偏离量(Δxi、Δyi)以在各管主体63中的局部坐标系为基准而计算。如图16所示，该坐标系根据安装于管主体63上的缆绳651的数量及位置而确定。例如，在如本实施方式那样使用四个缆绳651的情况下，在图16中，成为以通过第一缆绳651a及第二缆绳651b的xi轴和通过第三缆绳651c及第四缆绳651d的yi轴为基准的坐标系。

在此，偏离量(Δxi、Δyi)通过根据下式(1)及(2)对各缆绳651的操作量进行PID控制而被校正。

[数学式1]

xi轴上的缆绳拉伸量＝当前的缆绳拉伸量+Kp×Δxi+Ki×∫(Δxi)dt+Kd×d(Δxi)/dt…(1)

yi轴上的缆绳拉伸量＝当前的缆绳拉伸量+Kp×Δyi+Ki×∫(Δyi)dt+Kd×d(Δyi)/dt…(2)

在此，Kp、Ki、Kd分别是修正系数。根据Kp项，实施与偏离量(Δxi、Δyi)相应的修正。根据Ki项，偏离量(Δxi、Δyi)的恒定偏差减小。根据Kd项，能够提高响应性来减小偏差。

通过进行这种校正，例如，在xi轴上的偏离量(Δxi)为负值(向第二缆绳651b侧偏离)的情况下，拉动xi轴上的第二缆绳651b，使管主体63的凸缘部632朝向图16中的左上方移动，由此xi轴上的偏离量(Δxi)变小。并且，在yi轴上的偏离量(Δyi)为正值(向第三缆绳651c侧偏离)的情况下，拉动yi轴上的第三缆绳651c，使管主体63的凸缘部632朝向图16中的右上方移动，由此yi轴上的偏离量(Δyi)变小。

并且，通过使管62在强行约束在路线R上的状态下移动，在分析中，在管62中假想地产生用于停留在路线R上的约束力。在校正部85中，可以进一步校正分析操作量以减小该约束力。

具体而言，在校正部85中，例如，根据如图17所示的反馈模式进行校正。图17是例举相邻的两个管主体63的反馈模式。从头部依次称为第一(首个)管主体63a、第二管主体63b。在该反馈模式中，在第一管主体63a中为了使缆绳651处于不松弛的状态，在最低限度所需的缆绳拉伸量即预张力上加上第一管主体63a前端的约束力的P倍的力，生成第一管主体63a的电缆1操作力。对其进行减去在缆绳651中产生的电阻值(摩擦等损失)的处理X，生成第一管主体63a的前端的缆绳操作力f

根据这种反馈模式进行逆向分析，获取各管主体63的约束力接近于目标值的状态下的缆绳651的分析操作量。由此，获取以减小约束力的方式被校正的分析操作量。

在操作量获取工序S7中，分别获取被校正的分析操作量作为姿势用致动器65及进退用致动器67的操作量。

在驱动工序S8中，由输出部81驱动姿势用致动器65及进退用致动器67。具体而言，在驱动工序S8中，所获取的操作量的信息从输出部81发送到姿势用致动器65及进退用致动器67，姿势用致动器65及进退用致动器67分别被驱动。由此，进退驱动部671在导轨672上移动，并且缆绳驱动部654移动缆绳651。由此，如图8及图13，管62在固定叶片37和转动叶片33之间穿过而进入至涡轮3的深处。其结果，实际的管62的前端从起点P1朝向目标点P2移动。

在位置推定工序S9中，由位置推定部87推定移动到目标点P2之后的管62的前端在涡轮3的内部的位置及姿势。

在位置校正工序S10中，由传感器612拍摄的摄像信息输入到位置校正部88。在位置校正部88中，根据分析操作量及路线R的信息和三维形状数据，以位置推定工序S9中推定的位置及姿势分析并获取通过传感器612应该可看到的假想图像数据。在位置校正部88中，核对所获取的假想图像数据和所输入的摄像信息。位置校正部88计算用于使管62的位置及姿势移动的姿势用致动器65及进退用致动器67的被操作量，以使摄像信息与假想图像数据一致。在位置校正工序S10中，根据计算出的被操作量来驱动姿势用致动器65及进退用致动器67，由此校正实际的传感器612的位置及姿势相对于所推定的管62的位置及姿势的偏差。即，实际的传感器612的位置及姿势变成与所推定的管62的位置及姿势一致。由此，管62的前端在实际的涡轮3的内部，到达与目标点P2对应的位置。

在到达目标点P2之后，使管62的前端或检查用电缆61的前端(传感器612)移动，并扩大检查范围而实施检查。具体而言，在使管62的前端移动的情况下，由作业人员一边确认相机图像监视器91的影像或自身位置显示监视器92的显示内容，一边操作操作部(未图示)。由此，信号从输出部81发送到姿势用致动器65，以使相邻的每个管主体63进行不同的动作。

例如，如图18所示，姿势用致动器65使管62的前端以弯曲的方式移动。即，管62以改变管62的前端的朝向的方式移动。此时，例如，管62是多个管主体63连结的结构，因此各管主体63受到各自的管主体63的缆绳651的动作的影响，以规定的曲率变形弯曲的方式移动。利用该特性，相对于相邻的管主体63使缆绳651以不同的操作量移动，由此只有管62的前端以弯曲的方式移动。具体而言，从头部依次称为第一(首个)管主体63a、第二管主体63b、第三管主体63c及第四管主体63d。在该情况下，在图18中，在将使第一管主体63a向上侧移动的缆绳651的操作量设为Δd的情况下，在第二管主体63b中，缆绳651以相同的操作量Δd移动，以向与第一管主体63a的动作相反的一侧即下侧移动。由此，从第二管主体63b到根部的动作抵消，只有第一管主体63a的前端以弯曲的方式移动。

并且，如图19所示，姿势用致动器65使管62的前端沿着与管延伸方向正交的假想平面平行移动。即，不是只有管62的前端摆动以改变管62的前端的朝向，而是在管62的前端保持朝向恒定方向的情况下，管62以上下或左右移动的方式移动。具体而言，在图19中，在将使第一管主体63a向下侧移动的缆绳651的操作量设为Δd的情况下，在第二管主体63b中，缆绳651以相对于第一管主体63a中的操作量的两倍的操作量2Δd移动，以向与第一管主体63a的动作相反的一侧即上侧移动。此外，在第三管主体63c中，缆绳651以相同的操作量Δd移动，以使与第一管主体63a的动作同样地向下侧移动。由此，第一管主体63a的弯曲抵消，第一管主体63a以横向移动的方式移动，第一管主体63a的前端以平行移动的方式移动。

并且，在移动检查用电缆61的情况下，例如在到达目标点P2之后，由作业人员解除电缆主体611在管62上的固定。然后，由作业人员一边确认相机图像监视器91的影像或自身位置显示监视器92的显示内容，一边用操作部(未图示)来操作电缆主体611。其结果，电缆主体611从管62的前端进出。此时，与管62的情况同样地，可以以弯曲颈部的方式移动电缆主体611的前端部。由此，能够扩大检查范围而实施检查。

根据这种结构，由逆向分析部83进行使管62沿着路线R移动的模拟，由正向分析部84根据模拟结果获取分析操作量。因此，能够掌握为了使管62按所确定的路线R移动而需要的姿势用致动器65及进退用致动器67的操作量作为分析操作量。涡轮壳体35的内部不仅无法看到，而且在周向或轴线O1方向上并排配置有多个具有复杂形状的固定叶片37和转动叶片33。因此，直至目标点P2的路线R变得非常复杂。然而，即使是这种复杂的路线R，通过获取分析操作量，可以抑制接触到转动叶片33、固定叶片37等障碍物，并可以使管62在涡轮3的内部适当地移动。从而，不会损伤涡轮3的内部，而能够使管62的前端以高精度到达至目标点P2。由此，即使是难以看到的区域，也能够使管62以高精度到达至深处的目标检查位置。

并且，预先确定应用了具有多个自由度的管62的特性的路线R，并使管62按照所确定的路线R移动。因此，能够抑制产生如下不良现象而进行检查，例如，在涡轮3的内部到达目标点P2之前，管62因在狭窄部α接触到转动叶片33或固定叶片37而产生堵塞或卡住、从而导致不能前进到深处等。其结果，即使是难以看到的区域，也能够不开放涡轮壳体35而使用传感器612以高精度进行检查。

并且，在路线确定部82中，根据涡轮3内部的三维形状数据来确定路线R。因此，根据涡轮3内部的准确的信息来确定高精度的路线R。因此，能够使管62沿着直至目标点P2的准确的路线R移动。从而，当使管62在涡轮3内部移动时，能够抑制接触到转动叶片33、固定叶片37等。

尤其，在路线确定部82中，路线R被确定为通过在相邻的转动叶片33及固定叶片37中间隔最窄的狭窄部α的中间位置。因此，即使管62实际移动时在路线R上稍微偏离，也不会导致接触到转动叶片33或固定叶片37。从而，当使管62在涡轮3的内部移动时，能够进一步抑制接触到障碍物。由此，能够抑制因管62在涡轮3的内部移动而对转动叶片33或固定叶片37造成损伤。

并且，由校正部85校正由管62的重量引起的移动量。因此，能够抑制由实际的管62的重量引起的影响，并能够使管62以接近于逆向分析部83中的模拟结果的形式移动。从而，能够以更高的精度来移动管62。

并且，即使在根据分析操作量来移动实际的管62的情况下，根据各种设备的误差或实际的起点P1的偏离等，有时会导致管62的前端的最终位置(传感器612的位置)偏离模拟结果。然而，在本实施方式中，根据实际由传感器612拍摄的影像来确认实际的传感器612的位置。根据该结果，能够由位置校正部88获取用于使实际的传感器612的位置及姿势与所推定的传感器612的位置及姿势一致的姿势用致动器65及进退用致动器67的操作量。由此，能够修正实际的管62的位置及姿势的偏差。从而，能够使管62以更高的精度移动至模拟上的目标点P2。

并且，管62的前端可以沿着与管延伸方向正交的假想平面平行移动。因此，可以使传感器612进行相对于转动叶片33或固定叶片37的叶片表面平行移动等动作，能够有效地避开障碍物，或者扩大检查范围。

并且，电缆主体611可以装卸于管62。因此，在使管62的前端到达至目标点P2之后，能够使前端设置有传感器612的检查用电缆61相对于管62移动。由此，能够扩大在目标点P2附近的视野，并扩大检查范围。

并且，检查用管6经由具有相对于导管71旋转的头管72的引导夹具7插入到涡轮3的内部。在引导夹具7中，由于头管72相对于导管71可以旋转，因此能够将头管72插入到中途具有弯曲结构的燃烧筒41内的深处。因此，能够不损伤燃烧筒41而使头管72到达至燃烧筒41的出口。仅通过将管62插入到这种引导夹具7内，便能够使管62容易从燃烧器4的上游侧到达至涡轮3的入口。此外，由于导管71与头管72可以同步旋转，因此能够在调整头管72的前端在周向上的朝向的同时，将头管72保持水平。因此，容易将起点P1设定在所期望的位置。由于起点P1能够设定在所期望的位置，因此容易使管62到达至涡轮3的深处。

(实施方式的其他变形例)

以上，参考附图对本发明的实施方式进行了详述，但是各实施方式中的各结构及其组合等为一个示例，在不脱离本发明的主旨的范围内，可以进行结构的追加、省略、替换及其他变更。并且，本发明并不受实施方式的限定，而仅受权利要求范围的限定。

例如，在上述实施方式中，检查装置5设置成从燃烧器4的上游侧插入管62，但是并不限定于如此安装。例如，在图20所示的第一变形例中，检查装置5也可以设置成从形成于涡轮壳体35的侧面上的检修口38插入管62。在该情况下，变形例的引导夹具7的导管70的形状可以不是如实施方式那样的形状，而是呈直线状的配管。

如图21所示，在第一变形例的检查装置中，在从检修口38插入的穿过导管70内部的管62的前端到达转动叶片33的护罩附近之后，由作业人员一边确认相机图像监视器91的影像或自身位置显示监视器92的显示内容，一边用操作部(未图示)来操作电缆主体611。其结果，电缆主体611从管62的前端进出。电缆主体611以在周向上环绕涡轮转子31的方式移动，并到达在周向上配置于与检修口38相反的一侧附近的转动叶片33或固定叶片37。如此，与检修口38的位置无关，能够对配置于周向的任何位置上的转动叶片33或固定叶片37进行检查。

并且，如图22所示，作为第二变形例，在检查装置中，姿势用致动器65可以经由由导热系数比导管70低的材料形成的绝热材料21固定于导管70。由此，能够抑制涡轮壳体35的热量传递到姿势用致动器65或管62。

并且，检查装置还可以具备向绝热材料21喷射冷却剂的冷却剂喷射部22。冷却剂喷射部22可以向绝热材料21喷射干冰粉、空气等冷却剂。通过由冷却剂喷射部22冷却绝热材料21的周围，能够抑制涡轮壳体35的热量传递到姿势用致动器65或管62。

并且，可以将相机图像监视器91、自身位置显示监视器92及驱动控制装置8等配置于检查对象物即涡轮3的外部的各种设备配置成，经由卷绕在涡轮壳体35的外周面上的保温材料23载置于涡轮壳体35上。保温材料23由可以使涡轮壳体35的热量难以传递到相机图像监视器91、自身位置显示监视器92及驱动控制装置8的材料形成。例如，保温材料23可以是与绝热材料21相同的材料。通过将配置于涡轮3的外部的各种设备安装于涡轮壳体35上，能够减小用于设置相机图像监视器91、自身位置显示监视器92及驱动控制装置8的空间。因此，不需要在涡轮3的周围确保大的空间。此外，通过经由保温材料23安装于涡轮壳体35上，能够抑制涡轮壳体35的热量传递到相机图像监视器91、自身位置显示监视器92及驱动控制装置8。

并且，检查用电缆61并不限定于如上所述实施方式的结构。例如，作为变形例，检查用电缆610还可以具有包覆电缆主体611的护套613和将冷却流体供给到护套613的内部的冷却流体供给部614。如图23所示，护套613呈筒状。在护套613的内部，电缆主体611以插通的状态被固定。即，护套613可以与电缆主体611一同移动并弯曲。护套613由导热系数比电缆主体611低的材料形成。护套613的后侧(靠近相机图像监视器91的位置)的端部被密封件615封闭。护套613的前侧(靠近传感器612的位置)的端部开放。

冷却流体供给部614将冷却流体供给到护套613的内周面与电缆主体611的外周面之间的间隙。作为被供给的冷却流体，例如是使用于涡轮3的冷却空气。冷却流体供给部614具有冷却流体的供给源616、对从供给源616发送的冷却空气进行冷却的冷却器617、对由冷却器617冷却的冷却空气进行压力调节的调节器618。

由于具有护套613，因此在涡轮3的内部流动的高温气体的温度难以传递到配置于内部的电缆主体611。此外，由于冷却流体由冷却流体供给部614供给到护套613的内部，因此冷却流体在护套613的内周面与电缆主体611的外周面之间流动。其结果，电缆主体611通过冷却流体被冷却。冷却了电缆主体611的冷却流体从护套613的前侧开口排出到涡轮3的内部。通过冷却电缆主体6111，能够抑制电缆主体611因周围环境而变成高温。其结果，如涡轮3刚停止之后那样，即使涡轮3的内部为高温，也能够抑制电缆主体611受到损伤并进行检查。

并且，管62并不限定于如下结构：在前区域(在管62中从前端起规定的长度的区域)配置主动部62A，在后区域(在管62中从后端至主动部62A的区域)配置从动部62B。例如，作为变形例的管620，主动部62A和从动部62B可以在管620延伸的方向上交替配置。

此时，从动部62B并不仅限于单纯跟随主动部62A的动作而可以移动的结构。例如，如图24所示，作为变形例，从动部620B可以具有通过弹力从跟随主动部62A的动作而变形的变形状态可以恢复到初始状态的结构。具体而言，在从动部620B中，管主体630还具有多个(在本实施方式中，例如为四个)弹簧634。弹簧634在筒状部631的外侧，将两端的凸缘部632彼此连接。弹簧634是将两端的凸缘部632彼此拉近的拉伸力在发挥作用的拉伸弹簧。多个弹簧634在周向上均匀地分开配置。通过这种弹簧634，能够使管主体630产生欲返回到初始状态的恢复力。其结果，能够确保管62中的对弯曲的贡献小的部分即从动部620B中的弯曲刚性。

另外，从动部620B并不限定于通过弹簧634产生欲返回到初始状态的恢复力。从动部620B只要为具有弹力的结构，则可以是任何结构。例如，可以使用橡胶材料来代替弹簧634，也可以由可弹性变形的材料构成筒状部631本身。

并且，管62并不限定于如本实施方式那样具有多个管主体63的结构。管62例如可以设为如下多关节结构：通过铰链接头一边每改变相位90度一边层叠的结构、或球面接头被层叠的结构，在多个部位可以弯曲。

并且，检查对象物并不限定于如本实施方式那样的燃气涡轮机1的涡轮3。作为检查对象部，只要具有如内部被封闭的物体那样难以看到的区域即可。例如，检查对象物可以是燃气涡轮机1中的压缩机2或燃烧器4，也可以是蒸汽涡轮机等燃气涡轮机1以外的旋转机械。

并且，检查用电缆61和检查用管6并不限定于如本实施方式那样可装卸的分体部件。即，检查用电缆61和检查用管6可以是不可装卸地固定的一个部件。

并且，在管62中还可以设置有具备小型的MEMS惯性传感器(例如，三轴陀螺仪和三轴加速度计)的另一检测装置。通过具有这种检测装置，能够提高管62的位置及姿势的推定精度。

并且，在逆向分析部83的分析中使用的路线R并不限定于由路线确定部82确定。路线R可以由作业人员等预先单独确定，并从外部输入。

并且，在路线确定部82中，并不仅限于路线R预先自动被确定。例如，可以在管62的移动中，以根据来自作业人员的指示(例如，操作操作部等)来改变路线R的方式确定。具体而言，通过作业人员输入新目标点，由路线确定部82立即生成从起点P1到新目标点的路线R。可以使用该路线R的信息，并通过逆向分析部83的逆向分析或正向分析部84的正向分析来计算分析操作量。

并且，在位置校正工序S10中，并不限定于由位置校正部88根据由传感器612获取的摄像信息来自动校正位置或姿势。例如，在位置校正工序S10中，在作业人员确认相机图像监视器91的影像或自身位置显示监视器92的显示内容之后，感觉偏离路线R的情况下，或者感觉要接触到叶片等障碍物的情况下，可以由作业人员操作操作部(未图示)来移动管62或检查用电缆61，以校正位置或姿势。

并且，在路线确定工序S3中，路线R并不限定于被确定为通过在周向上相邻的转动叶片33之间的中间位置、以及在周向上相邻的固定叶片37之间的中央位置中的至少一个。例如，如图25所示，路线R也可以被确定为使管62卷绕于转动叶片33或固定叶片37的方式。由于管62处于接触到转动叶片33或固定叶片37的叶片表面的状态，因此管62在涡轮3内部的位置保持性提高。因此，当检查用电缆61以从管62的前端延伸的方式移动时，能够使传感器612以稳定的状态移动。

并且，可以将用于实现本发明中的驱动控制装置8的所有或一部分功能的程序记录于计算机可读取的记录介质中，使计算机系统读取并执行记录于该记录介质中的程序，由此进行由驱动控制装置8进行的所有或一部分处理。另外，这里所说的“计算机系统”包括OS、外围设备等硬件。并且，“计算机系统”还包括具备提供网页环境(或显示环境)的WWW系统。并且，“计算机可读取的记录介质”是指，软盘、光磁盘、ROM、CD-ROM等便携式介质、内置于计算机系统中的硬盘等存储装置。此外，“计算机可读取的记录介质”还包括，经由互联网等网络或电话线等通信线路发送程序时、如成为服务器或客户端的计算机系统内部的易失性存储器RAM)那样，将程序保持一定时间的记录介质。

并且，上述程序可以从将该程序保存于存储装置等中的计算机系统，经由传输介质或者通过传输介质中的传输波传输到其他计算机系统。在此，传输程序的“传输介质”是指，如互联网等网络(通信网)、电话线等通信线路(通信线)那样具有传输信息的功能的介质。并且，上述程序可以用于实现前述功能的一部分。此外，可以是通过与已经记录于计算机系统中的程序组合而能够实现前述功能的程序即所谓的差分文件(差分程序)。

产业上的可利用性

根据本发明，即使在难以看到的区域中，也能够使管以高精度到达目标检查位置。

符号说明

1-燃气涡轮机，2-压缩机，3-涡轮，O1-轴线，31-涡轮转子，32-涡轮动叶片层，33-转动叶片，35-涡轮壳体，36-涡轮静叶片层，37-固定叶片，38-检修口，331-第一层转动叶片，371-第一层固定叶片，4-燃烧器，41-燃烧筒，O4-假想中心轴线，5-检查装置，6-检查用管，61、610-检查用电缆，611-电缆主体，612-传感器，613-护套，614-冷却流体供给部，615-密封件，616-供给源，617-冷却器，618-调节器，62、620-管，63、630-管主体，631-筒状部，632-凸缘部，633-缆绳插通孔，634-弹簧，62A-主动部，62B、620B-从动部，65-姿势用致动器，651-缆绳，652-框体部，652A-框体贯穿孔，653-带轮，654-缆绳驱动部，655-缆绳荷载检测部，67-进退用致动器，671-进退驱动部，672-导轨，7-引导夹具，70-导管(机室检修口侧插入路线)，71-导管(燃烧器侧插入路线)，O7-中心轴，711-导管凸缘部，72-头管，721-头管旋转轴，73-头管旋转部，731-头管旋转马达，732-头管侧带轮，733-马达侧带轮，734-缆绳部，74-导管旋转部，741-导管旋转马达，742-导管旋转齿轮，8-驱动控制装置，101-CPU，102-ROM，103-RAM，104-存储部，105-接口部，81-输出部，82-路线确定部，83-逆向分析部，84-正向分析部，85-校正部，87-位置推定部，88-位置校正部，R-路线，P1-起点，P2-目标点，α-狭窄部，91-相机图像监视器，92-自身位置显示监视器，21-绝热材料，22-冷却剂喷射部，23-保温材料，S1-检查方法，S2-准备工序，S3-路线确定工序，S4-逆向分析工序，S5-正向分析工序，S6-校正工序，S7-操作量获取工序，S8-驱动工序，S9-位置推定工序，S10-位置校正工序。