一种康熙釉里红色料的制备方法及其在釉里红瓷中的应用

摘要

本发明公开了一种康熙釉里红色料的制备方法，首先按重量百分比称量组分原料：孔雀石12%～15%、石灰石46%～52%、高岭土10%～13%、石英15%～18%、硼砂5%～8%、氧化锡3%～4%，各组分百分比之和为100%；然后将组分原料通过湿法混合、干燥、煅烧、粉碎、湿法球磨、漂洗、干燥获得所述康熙釉里红色料，其中煅烧温度范围为：1280～1300℃。本发明所涉及的呈现康熙釉里红发色效果的釉里红色料配方，均采用工业纯化工原料，产品适应性广，在陶瓷坯体上绘画施釉并在还原气氛下烧成后，釉里红料呈色呈色鲜红，明净艳丽，清朗不浑，线条清晰，并达到了康熙釉里红瓷发色效果。此釉里红色料生产方法科学合理，易于实施，因此具有广阔的市场前景。

说明书

技术领域

本发明涉及陶瓷材料技术领域，尤其涉及一种康熙釉里红色料的制备方法及其在釉里红瓷中的应用。

背景技术

釉里红瓷是用含氧化铜的原料经加工处理煅烧后在陶瓷坯体上描绘纹饰，再在其上施一层透明釉，经高温还原焰一次烧成的。在高温烧成时，釉里红色料在釉中容易扩散从而使绘制的图案边界模糊，因此，釉里红色料不宜绘制细线条。在历代的釉里红瓷器中，唯有清代康熙、雍正、乾隆时期配制的釉里红色料能够绘制细线条而不晕散，但现在已难以获取清代康熙、雍正、乾隆时期配制釉里红色料的原有原料，并且制备工艺也已失传。

近年来，随着收藏热和复古风的盛行，对仿古瓷的需求越来越大。为仿制康熙时期釉里红瓷器，国内外的学者进行了大量的研究，主要从组分和加工方法上对釉里红进行了改进。如中国发明专利CN104496550A公开了一种釉里红色料，按重量百分比包括以下组分：氧化铜3.2~3.8份、锡晶料3.9~4.3份、海浮石3~6份、釉灰渣2.5~3份、方解石0.7~1.3份、硼砂0.2~1.2份、红丹粉2.3~4.6份，余量为东胜土。CN106698946A公开了一种釉里红釉面的制备工艺，在每一百质量组份的材料中包括：铜花0.42％，陈湾74.97％，锡晶料1.67％，海浮石1.19％，石木0.81％，一寒水石0.26％，釉灰渣14.28％，花浮石1.21％，陀星石0.40％；上釉时，先在坯胎上施一道青白釉，再用釉里红色料装饰花纹，然后再盖上一层青白釉，用还原焰烧成。CN104844154A公开了一种釉里红陶瓷，该陶瓷釉料重量份数如下，氧化亚铜30-50份，石英8-10份，石灰石6-10份，锂长石5-8份， 钠硼解石3-5份，碳化硅1-3份，氮化硅1-3份，三氧化二铁1-2份， 二氧化锡1-2份，硼酸锌1-2份，蒙脱石1-2份，硅酸锆1-2份， 羟甲基纤维素钠1-2份，腐植酸钠1-2份。现有这些改进方式虽然能够在一定程度上提高了色料色泽均匀度和品质稳定性，使得陶瓷制品的艺术效果更加，但是还是未能解决釉里红晕散的问题，难以实现釉里红细线条的绘制。

本专利采用矿物原料以及化工原料研制出一种呈现康熙釉里红发色效果的色料，解决了目前市场上没有可以绘制细线条釉里红色料局面，因此，合成的这一釉里红色料具有很大的创新性和应用前景。

发明内容

基于上述技术问题，本发明提供了一种康熙釉里红色料的制备方法，首先按重量百分比称量组分原料：孔雀石12%～15%、石灰石46%～52%、高岭土10%～13%、石英15%～18%、硼砂5%～8%、氧化锡3%～4%，各组分百分比之和为100%；然后将组分原料通过湿法混合、干燥、煅烧、粉碎、湿法球磨、漂洗、干燥获得所述康熙釉里红色料，其中煅烧温度范围为：1280～1300℃。

进一步地，所述湿法混合工艺为：将色料配方的组分原料混合后，以料：球：水比例为1：2：0.8～1.0装入球磨设备内球磨2小时。

进一步地，所述煅烧的工艺方法为：用2～3小时慢火升温，使所述组分原料达到450～500℃；然后用4～4.5小时将组分原料的温度升至1280～1300℃，并保温1～1.5小时，最后自然冷却至室温。

进一步地，所述湿法球磨工艺为：将粉碎后的料以质量比料：球：水为1：2：1.2～1.4的比例装入球磨设备内球磨20～24小时，球磨后料的细度达到万孔筛的筛余为0.05%以下，所述万孔筛的目数≥1000目。

本发明还公开了一种利用上述制备方法合成的釉里红色料在釉里红瓷中的应用，其方法为：将所述釉里红色料绘制在高白泥坯体上，然后再在坯体表面施上透明釉料，干燥后在还原气氛下于1290～1310℃烧成获得釉里红瓷制品。

进一步地，所述高白泥的化学组成质量百分含量为：SiO₂>2O₃25.5%～26.5%、K₂O>2O>2O₃>

进一步地，所述透明釉料的化学组成质量百分含量为：SiO₂>2O₃>2O>2O>2O₃>

进一步地，所述釉料红色料分散在羟丙基纤维素和柠檬酸钠的水溶液中形成陶瓷彩绘颜料，然后将所述陶瓷彩绘颜料绘制在高白泥坯体上。

进一步地，所述羟丙基纤维素和柠檬酸钠的水溶液中，羟丙基纤维素的浓度为10～30mmol/L，柠檬酸钠的浓度为12.5～20.0mmol/L。

从以上技术方案可以看出，本发明的优点是：本发明所涉及的呈现康熙釉里红发色效果的釉里红色料配方，均采用工业纯化工原料，产品适应性广，在陶瓷坯体上绘画施釉并在还原气氛下烧成后，釉里红料呈色呈色鲜红，明净艳丽，清朗不浑，线条清晰，并达到了康熙釉里红瓷发色效果。此釉里红色料生产方法科学合理，易于实施，因此具有广阔的市场前景。

另外，通过采用羟丙基纤维素和柠檬酸钠的水溶液分散本发明所述釉里红色料，能够保证绘制彩绘时不发生釉里红晕散的现象，即使绘制细度小于0.5mm的线条，烧制成品后彩绘线条轮廓依然清晰可见，防晕散效果十分明显。

附图说明

图1为各试验组烧制成品的局部彩绘图；

图中：(1) 实施例1烧制成品的彩绘图；(2) 实施例2烧制成品的彩绘图；

(3) 实施例3烧制成品的彩绘图；(4) 对比例1烧制成品的彩绘图；

(5) 对比例2烧制成品的彩绘图；(6) 对比例3烧制成品的彩绘图；

(7) 对比例4烧制成品的彩绘图；(8) 对比例5烧制成品的彩绘图。

具体实施方式

下面结合实施例进行详细的说明：

实施例1

一种康熙釉里红色料的制备方法，包含以下步骤：

(1) 首先按重量百分比称量组分原料：孔雀石15%、石灰石46%、高岭土13%、石英15%、硼砂8%、氧化锡3%，各组分百分比之和为100%；

(2) 将组分原料通过湿法混合，所述湿法混合工艺为：将色料配方的组分原料混合后，以料：球：水比例为1：2：0.8装入球磨设备内球磨2小时混料，混料完成后将混料干燥；

(3) 对混料进行煅烧，所述煅烧的工艺方法为：用2～3小时慢火升温，使所述原料的混料达到450℃；然后用4～4.5小时将混料的温度升至1290±10℃，并保温1小时，最后自然冷却至室温，对煅烧过程中结块的混料做粉碎处理；

(4) 粉碎处理后的混料做湿法球磨粉化，所述湿法球磨工艺为：将粉碎后的料以质量比料：球：水为1：2：1.2的比例装入球磨设备内球磨20小时，球磨后料的细度达到万孔筛的筛余为0.05%以下，所述万孔筛的目数为1000目，过筛后的粉末经过清水漂洗、干燥后，即为所述康熙釉里红色料。

将上述制备方法合成的釉里红色料用在釉里红瓷制造工艺中，其使用方法为：将本实施例所述釉里红色料绘制在高白泥坯体上，然后再在坯体表面施上透明釉料，干燥后在还原气氛下于1300±10℃烧成即获得釉里红瓷制品。

坯体和釉料的选择是至关重要的，坯体选择不当很容易造成彩绘时色料浸润坯体表面，色料绘线边缘晕开变得模糊不清，即所谓晕散现象。釉料烧制前通常来说是流体釉液，具有相当地流动性。釉液成分选择不当时，涂覆在釉里红色料上烧制过程中，釉液很容易带动釉里红色料一起流动，造成彩绘过程中绘制的图案在烧结后根本无法成型。因此坯体和釉料的选择对于色料使用效果的影响是巨大的。基于此，为达到本发明所述的技术效果，本实施例对坯体和釉料都做了限定，其中：

坯体应当选择胎质良好的高白泥坯体，所述高白泥的化学组成质量百分含量为：SiO₂67.5%～68.5%、Al₂O₃>2O>2O>2O₃>2>2O₃>2O>2O>2O₃>

按本实施例所述配方、参数和方法制成的釉里红瓷制品中，釉里红不发生晕散的现象，烧制成品后彩绘线条轮廓依然清晰可见，如图1所示。

实施例2

一种康熙釉里红色料的制备方法，包含以下步骤：

(1) 首先按重量百分比称量组分原料：孔雀石14%、石灰石48%、高岭土12%、石英17%、硼砂6%、氧化锡3%，各组分百分比之和为100%；

(2) 将组分原料通过湿法混合，所述湿法混合工艺为：将色料配方的组分原料混合后，以料：球：水比例为1：2：0.9装入球磨设备内球磨2小时混料，混料完成后将混料干燥；

(3) 对混料进行煅烧，所述煅烧的工艺方法为：用2～3小时慢火升温，使所述原料的混料达到480℃；然后用4～4.5小时将混料的温度升至1290±10℃，并保温1.5小时，最后自然冷却至室温，对煅烧过程中结块的混料做粉碎处理；

(4) 粉碎处理后的混料做湿法球磨粉化，所述湿法球磨工艺为：将粉碎后的料以质量比料：球：水为1：2：1.3的比例装入球磨设备内球磨22小时，球磨后料的细度达到万孔筛的筛余为0.05%以下，所述万孔筛的目数为1500目，过筛后的粉末经过清水漂洗、干燥后，即为所述康熙釉里红色料。

将上述制备方法合成的釉里红色料用在釉里红瓷制造工艺中，其使用方法为：将本实施例所述釉里红色料绘制在高白泥坯体上，然后再在坯体表面施上透明釉料，干燥后在还原气氛下于1300±10℃烧成即获得釉里红瓷制品。

其中：坯体选择胎质良好的高白泥坯体，所述高白泥的化学组成质量百分含量为：SiO₂>2O₃>2O>2O>2O₃>2>2O₃>2O>2O>2O₃0.9%～1.1%。

按本实施例所述配方、参数和方法制成的釉里红瓷制品中，釉里红不发生晕散的现象，烧制成品后彩绘线条轮廓依然清晰可见，如图1所示。

实施例3

一种康熙釉里红色料的制备方法，包含以下步骤：

(1) 首先按重量百分比称量组分原料：孔雀石12%、石灰石51%、高岭土10%、石英18%、硼砂5%、氧化锡4%，各组分百分比之和为100%；

(2) 将组分原料通过湿法混合，所述湿法混合工艺为：将色料配方的组分原料混合后，以料：球：水比例为1：2：1.0装入球磨设备内球磨2小时混料，混料完成后将混料干燥；

(3) 对混料进行煅烧，所述煅烧的工艺方法为：用2～3小时慢火升温，使所述原料的混料达到500℃；然后用4～4.5小时将混料的温度升至1290±10℃，并保温1～1.5小时，最后自然冷却至室温，对煅烧过程中结块的混料做粉碎处理；

(4) 粉碎处理后的混料做湿法球磨粉化，所述湿法球磨工艺为：将粉碎后的料以质量比料：球：水为1：2：1.4的比例装入球磨设备内球磨24小时，球磨后料的细度达到万孔筛的筛余为0.05%以下，所述万孔筛的目数为1000目，过筛后的粉末经过清水漂洗、干燥后，即为所述康熙釉里红色料。

将上述制备方法合成的釉里红色料用在釉里红瓷制造工艺中，其使用方法为：将本实施例所述釉里红色料绘制在高白泥坯体上，然后再在坯体表面施上透明釉料，干燥后在还原气氛下于1300±10℃烧成即获得釉里红瓷制品。

其中：坯体选择胎质良好的高白泥坯体，所述高白泥的化学组成质量百分含量为：SiO₂>2O₃>2O>2O>2O₃>2>2O₃>2O>2O>2O₃0.9%～1.1%。

按本实施例所述配方、参数和方法制成的釉里红瓷制品中，釉里红不发生晕散的现象，烧制成品后彩绘线条轮廓依然清晰可见，如图1所示。

对比例1

一种康熙釉里红色料的制备方法，其方法与实施例2完全相同。将所合成的釉里红色料用在釉里红瓷制造工艺中的方法也完全相同，其区别仅仅在于：将釉料红色料分散在羟丙基纤维素和柠檬酸钠的水溶液中形成陶瓷彩绘颜料，而不是如常规手段分散在水中形成彩绘颜料的，然后将本对比例所述陶瓷彩绘颜料绘制在高白泥坯体上，再在坯体表面施上透明釉料，干燥后在还原气氛下于1300±10℃烧成即获得釉里红瓷制品。其中所述羟丙基纤维素和柠檬酸钠的水溶液中，羟丙基纤维素的浓度为10mmol/L，柠檬酸钠的浓度为12.5mmol/L，坯体和透明釉料选择和实施例2同一批次料，其成分与实施例2所用坯体和透明釉料的成分完全相同。

按本对比例所述配方、参数和方法制成的釉里红瓷制品中，釉里红不发生晕散的现象，即使彩绘线条很细，烧制成品后彩绘线条轮廓依然清晰可见，如图1所示。

对比例2

采用和对比例1中完全相同的釉里红色料制备方法获得釉里红色料，同时采用和对比例1完全相同的方法将所合成的釉里红色料用在釉里红瓷制造工艺中，其区别仅仅是所用的羟丙基纤维素和柠檬酸钠的水溶液中，羟丙基纤维素和柠檬酸钠的浓度不同，其中羟丙基纤维素的浓度为20mmol/L，柠檬酸钠的浓度为18mmol/L，坯体和透明釉料选择和实施例2同一批次料，其成分与实施例2所用坯体和透明釉料的成分完全相同。

按本对比例所述配方、参数和方法制成的釉里红瓷制品中，釉里红不发生晕散的现象，即使彩绘线条很细，烧制成品后彩绘线条轮廓依然清晰可见，如图1所示。

对比例3～5

试验发现，康熙釉里红色料的制备过程中，混料的煅烧温度是十分关键的技术参数，釉里红瓷成品中，釉里红的彩绘质量对色料的煅烧合成温度十分敏感。本对比例组采用与实施例2中完全相同的釉里红色料制备方法获得釉里红色料，其区别仅在于各对比例在合成釉里红色料的过程中采用的煅烧温度不同，各对比例的煅烧温度如表1所示。釉里红色料制备完成后，各组又分别采用和实施例2完全相同的方法将所合成的釉里红色料用在釉里红瓷制造工艺中制得釉里红瓷制品，发现各组釉里红瓷制品中的彩绘线条均发生晕散现象，如图1所示，只有煅烧温度在1290±10℃时(即实施例2)获得的釉里红色料效果很好，轮廓依然清晰。

表1

对比例组对比例3对比例4对比例5煅烧温度/℃1230±101260±101320±10℃

以上对本发明所提供的技术方案进行了详细介绍，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。