驱动体诊断方法及驱动体诊断系统

摘要

本发明提供了能够迅速对有多个驱动体的装置及设备的驱动体进行诊断的驱动体诊断方法以及适用于此驱动体诊断方法的驱动体诊断系统。首先分别对多个驱动体构成的多个驱动体群被采集的驱动声音，使对驱动声音被采集的驱动体群生成的反向滤波起作用，根据分别对多个驱动体群得到的残差成分，分别判断多个驱动体群是否包含驱动不良的驱动体，对构成判断为含有不良驱动的驱动体群的多个驱动体，分别进行驱动声音采集，根据来自各驱动体采集的驱动声音判断各驱动体的驱动是否正常。

说明书

技术领域

本发明涉及一种驱动体诊断方法及适合于实施本驱动体诊断方法的驱动体诊断系统。

背景技术

很早我们就知道一次性卫生纸制品，如“卫生巾”及“纸尿布”等。

这些纸制品是通过生产流水线加工处理生产的，在流水线上配置有分别实施多道加工工序的加工部，在这些加工部对被加工品顺次进行加工处理。

在生产这些一次性卫生纸制品的生产流水线上，向上述多个加工部传送动力的，由多个驱动部件构成的驱动系统，有沿上述生产路线的一侧，用墙壁隔开配置的情况。这是为了防止用于驱动部件上的润滑油等四处飞散附着在产品上，另外，也是防止伴随这些纸制品的加工所产生的纸粉，吸收供给驱动部件的润滑油。

可是，当在这样的生产线上生产的纸制品出现次品，其原因被判明是驱动系统时，要彻底查明配置在驱动系统的很多驱动部件中，是哪一个驱动部件发生驱动不良，可举出以下几种：让振动计与各驱动部件相接触，查看驱动部件是否振动异常的方法；用红外线传感器测量各驱动部件的温度，查看在驱动不良时是否发热等。

然而，利用这些方法会出现必须花费很多时间一个一个地检查多个驱动部件的问题。

而且，因磨损而导致损耗的驱动部件，由于还没有出现异常振动及异常发热现象导致的驱动不良，从而引起产生次品的情况下，存在这些方法用不上的问题。

因此，考虑采取下面的方法：即，着眼于开始出现磨损的驱动部件，在产生异常振动及异常发热的前一阶段所发生的异常声音；把作为检查对象的各个驱动部件在正常状态时的各驱动声音，作为基准驱动声音，用麦克风采集；根据采集的基准驱动声音预先制成反向滤波；其后，在检查驱动不良的驱动部件时，让基于各驱动部件而制成的反向滤波分别与从各驱动部件采集的驱动声音发生作用；评价其获得的残差成分，由此判断驱动部件的正常或异常的方法(例如，参照专利文献1)。

【专利文献1】日本特开平7-43259号公报

但是，采用上述方法虽然能够检查出发出异常声音的初期阶段驱动不良，但一个一个地检查很多驱动部件，浪费时间的问题依然存在。

而且，这个问题不只限于在生产的产品出现次品时，检测产生驱动不良的驱动部件的情况。对于多数装配有驱动部件的设备，即使在不以尽早恢复生产为前提的定期诊断时，也同样存在这个问题。

发明内容

鉴于上述情况，本发明的目的是提供一种能够快速对具有多驱动体的装置及设备的驱动体进行诊断的驱动体诊断方法，以及适合于实施本驱动体诊断方法的驱动体诊断系统。

为实现上述目的，本发明的驱动体诊断方法中，第1驱动体诊断方法具有以下特征：在某一基准时间，分别对多个驱动体群，把各自驱动的多个驱动体组成的驱动群体中的驱动声音，作为群基准驱动声音进行采集的群基准驱动声音采集过程；

根据上述群基准驱动声音采集过程采集的群基准驱动声音，分别对于上述多个驱动体群，制成反向滤波的反向滤波制作过程；

在上述基准时间以后的时间，分别对于上述多个驱动体群，把上述驱动体群的驱动声音，作为实际工作驱动声音进行采集的群实际工作驱动声音采集过程；

根据上述群实际工作驱动声音采集过程采集的群实际工作驱动声音，使制作的反向滤波作用于这种群实际工作驱动声音被采集的驱动体群，分别对于上述多个驱动体群抽样残差成分的残差成分抽样过程；

根据上述残差成分抽样过程抽样的残差成分，分别对于上述多个驱动体群，判断是否含有驱动不良的驱动体的第1判断过程；

在上述第1判断过程中，对于分别构成判断为含有驱动不良的驱动体的驱动体群的多个驱动体，进行驱动声音采集的驱动声音采集过程；

根据上述驱动声音采集过程采集的驱动声音，判断此被采集的驱动体的驱动是否正常的第2判断过程。

很早就认为，即使把上述专利文献1的方法运用于驱动体群，特别是在含有多个驱动体的情况下，用反向滤波确实抽样引起驱动不良的残差成分是很困难的。然而，本发明的发明人发现了从驱动群体抽样上述残差成分是可能的。根据此发现，在本发明的第1驱动体诊断方法中，由于使用了对每个由多个驱动体组成的驱动体群制作的反向滤波，判断每个驱动体群有无驱动不良的驱动体，所以就可以例如在定期诊断中，在短时间内确认所有驱动体的正常驱动。另外，在产品不合格而检查驱动不良的驱动体时，对于构成判断为不包含驱动不良的驱动体的驱动体群的每个驱动体，省略其有无驱动不良的判断，只对判断为包含有驱动不良的驱动体的驱动体群，分别对构成此驱动体群的多个驱动体进行驱动声音的采集，判断有无驱动不良，这样就可以在短时间内进行彻底检查了。因此，本发明所述的第1驱动体诊断方法，可迅速地对具有多个驱动体的装置及设备的驱动体进行诊断。

为实现上述目的，本发明所述的驱动体诊断方法中，第2驱动体诊断方法具有以下特征：在生产线上配置有，分别实施多道加工工序的多个加工部，使被加工品顺次通过各个加工部，在各道加工工序依次加工被加工品，生产一次性纸制品的生产路线和向上述加工部传送动力，由分别驱动的各个驱动体构成的驱动体群的生产线。在某一基准时间，分别对多个驱动体群，把上述生产线上的各个驱动体群的驱动声音，作为群基准驱动声音进行采集的群基准驱动声音采集过程；

根据上述群基准驱动声音采集过程采集的群基准驱动声音，分别对于上述多个驱动体群，制成反向滤波的反向滤波制作过程；

在上述基准时间以后的时间，分别对于上述多个驱动体群，把上述驱动体群的驱动声音，作为实际工作驱动声音进行采集的群实际工作驱动声音采集过程；

根据上述群实际工作驱动声音采集过程采集的群实际工作驱动声音，使制作的反向滤波作用于这种群实际工作驱动声音采集的驱动体群，分别对于上述多个驱动体群抽样残差成分的残差成分抽样过程；

根据上述残差成分抽样过程抽样的残差成分，分别对于上述多个驱动体群，判断是否含有驱动不良的驱动体的判断过程。

非常重视卫生品质的一次性纸制品的生产线，由于有必要把生产路线和多个驱动体群分离配置，和生产相对不那么重视卫生品质制品的生产线相比，要限制驱动体群的配置间隔。为此，一次性纸制品生产线的驱动体群中，往往是高密度配置驱动体的。再者从制造卫生用品的角度考虑，在装备有沿生产路线的一侧配置驱动群体的驱动系统的生产线上，其密度有更高的倾向。因此，用以往的方法，对各个驱动体一个一个地分别进行驱动声音的采集是非常麻烦的。可以认为实际上是不可能实施的。在本发明的第2驱动体诊断方法中，对于判断为不含有产生驱动不良驱动体的驱动体群时，由于可以省略对其各个驱动体的有无驱动不良的判断，就可迅速地进行一次性纸制品生产线的驱动体诊断。另外，本发明举出了一次性纸制品的实例，如纸尿布、卫生巾、及吸汗用、母乳用或失禁用的纸巾、或者化妆擦拭用纸、打扫卫生擦拭用纸等。

在上述判断过程中，最好使用具有对于分别构成判断为含有驱动不良的驱动体的驱动体群的多个驱动体，进行驱动声音采集的驱动声音采集过程；

根掘上述驱动声音采集过程采集的驱动声音，判断此被采集的驱动体的驱动是否正常的第2判断过程。

具有这样过程的第2驱动体诊断方法，对于构成驱动体群的每一个驱动体的有无驱动不良，可根据驱动体的驱动声音进行诊断，在初期阶段就可检测出驱动不良。

另外，上述群基准驱动声音采集过程及上述群实际工作驱动声音采集过程，最好使用集音器，进行上述群基准驱动声音及上述群实际工作驱动声音的采集。集音器为从一端顶点到规定焦点的位置上具有焦点的同时，和此顶点对面的另一端有开口的形成旋转面形状的声音反射内壁的音罩，以及，受音面位于上述声音反射内壁的同时，在此受音面上配置有麦克风，使麦克风向着上述开口的方向。上述驱动声音采集过程，使用下面的集音器进行上述驱动声音的采集也是很好的。这种集音器为，一端有开口的音罩，受音面配置在上述音罩内，面向上述开口方向，输出表示用此受音面接受声音信号的麦克风、传送此麦克风输出信号的信号软线、以及，在前端安装有此麦克风及上述的音罩、内部有贯穿此信号线的部分弯曲的中空管的集音器。

为实现上述目的，本发明所述的设备诊断系统具有以下特征：该设备诊断系统配置有从一端顶点到规定焦点的位置上具有焦点的同时，和此顶点对面的另一端有开口的形成旋转面形状的声音反射内壁的音罩，以及，受音面位于上述声音反射内壁的同时，在此受音面上配置有麦克风，使麦克风向着上述开口的方向的第1集音器；

在上述第1集音器采集的驱动声音中，根据成为此驱动声音基准的基准驱动声音，利用反向滤波的作用，抽样残差成分的残差成分抽样部；

一端有开口的比第1集音器的音罩还要小的音罩，受音面配置在上述音罩内，面向上述开口方向，输出表示用此受音面接受声音信号的麦克风、传送此麦克风输出信号的信号软线、以及，在前端安装有此麦克风及上述的音罩、内部有贯穿此信号线的部分弯曲的中空管的第2集音器。

本发明的驱动体诊断系统，由于配置有上述音罩形的可高定向性采集的第1集音器，和使反向滤波作用于第1集音器采集的驱动声音，抽样残差成分的残差成分抽样部，和在部分弯曲的中空管的前端，安装有麦克风及音罩的第2集音器，所以，用第1集音器排除周围的声音，只采集目标驱动体群的驱动声音，就能用残差抽样成分部高精度地抽样残差成分。进而，例如眼前有障碍物，检查配置在深处的驱动体时，用第2集音器就能很容易地、安全地只对深处驱动体的驱动声音进行采集。

在这里最好配置有，显示由上述残差成分抽样部抽样的残差成分的显示部和重现由上述第2集音器的上述麦克风中输出的信号所表示声音的耳机。

由于配置这样的显示部和耳机，就可视觉辨认由残差成分抽样部抽样的残差成分，另外，也可把第2集音器采集的驱动声音同周围的杂音隔离开收听。

本发明的优点是：利用驱动体诊断方法，能够快速诊断具有多个驱动体的装置及设备上的驱动体，并且，本发明的驱动体诊断系统是非常好用的。

附图说明

图1为俯视“纸尿布”生产线时的概略示意图。

图2为按图1所示的箭头A观看图1所示的生产线时，其外观斜视图。

图3为从图1所示的箭头B的方向，观看图2所示的为在片层叠加工部实施处理而传送动力的驱动系统的概略构成图。

图4为本发明所述的设备诊断系统的一个实施方式的外观图。

图5为区域集音器及点集音器的断面图。

图6为主机功能构成图。

图7为表示本发明的第1驱动体诊断方法及第2驱动体诊断方法共同的一种实施方式图。

图8为群基准驱动声音采集时诊断系统的使用情况。

图9为群基准驱动声音采集时诊断系统的使用情况。

图10是表示没有主机图示的电源接通后，液晶显示屏的显示图。

图11为表示当在图10所示的开始菜单中选择了图符“反向滤波生成”时，液晶显示屏的显示情况图。

图12为表示在开始菜单选择了图符“诊断”时，液晶显示屏的显示图。

图13为对构成驱动部件群的驱动部件的驱动声音采集时的诊断系统的使用状况。

图14为对构成驱动部件群的驱动部件的驱动声音采集时的诊断系统的使用状况。

图15为表示在图10所示的开始菜单中选择了图符“履历”的情况下，液晶显示屏的显示图。

具体实施方式

下面，就本发明的具体实施方式加以说明。

图1为俯视“纸尿布”生产线时的概略图。

图1所示的生产线100实施依次通过的被加工品的加工。它由从图1的左侧向右侧移动的生产路线101；配置在此生产路线上的，对通过此生产路线的被加工品实施处理的多个加工部组成的加工系统部102；把动力传送给此加工系统部102的驱动系统部103；把生产路线101和驱动系统部103隔断的隔壁104构成。在此生产线100中，把动力传送给加工系统部102的，由多个驱动部件构成的驱动系统部103，是用隔壁104隔开配置在沿生产产品的上述生产路线101的一侧。这样，就可防止配置在驱动系统部103的驱动部件所用的润滑油等附着在产品上，以及随着产品的加工产生的纸粉等附着在驱动系统部103的驱动部件上。

图2为按图1所示的箭头A观看图1所示的生产线时，其外观斜视图。

在图2中，表示的是加工系统部102的处理概况，从图2的左边开始，依次表示在母纸1021a上，层叠粉碎的纸浆1022a的纸浆层叠加工部102a、在1022a一边层叠高分子吸收体1021b的吸收体层叠加工部102b、在母纸1021a一边层叠覆盖片的片层叠加工部102c、在高分子吸收体1021b一边层叠无纺布1021d的无纺布层叠加工部102d、把它们切成产品单位的切断加工部102e，此后，经图中未示的弯曲工序及捆包工序，产品下线。

图3为从图1所示的箭头B的方向，观看图2所示的为在片层叠加工部实施处理而传送动力的驱动系统的概略构成图。

图3中表示在图2所示的片层叠加工部102c，配置的为把旋转动力传送到覆盖片1021c的滚筒的齿轮箱1030、齿轮1031、皮带轮1032、传动带1033及发动机1034等的状态。这些是构成图1所示的驱动系统部103的多个驱动部件的一部分。在图3中也表示出图2所示的片层叠加工部102c的覆盖片1021c。但是在加工系统部102和驱动系统部103之间配备的隔板104的图示省略了。因此，向覆盖片1021c的滚筒传送使其旋转的动力，就通过在隔板104上穿设的孔中插入的轴1033a进行。另外，图3中所示的双点划线所包围的范围C，将在后面说明。

图4为本发明的设备诊断系统的一个实施方式的外观图。

在图4中表示构成本实施方式的诊断系统1的区域集音器11、点集音器12、耳机13及配备有液晶显示屏14a的主机14。

图5为区域集音器及点集音器的断面图。

图4及图5中(a)所示的集音器11的配置如下：形成旋转面形状的声音反射内壁的音罩111及受音面112a位于声音反射内壁的同时，受音面112a朝向音罩111的开口方向，配备有输出表示在受音面112a接收的声音信号的麦克风112。

在此，图1所示的驱动系统部103的定期诊断是从这个驱动系统部103配备的多个驱动部件中的400处的驱动部件群进行拾音。图3的范围C所示的驱动部件群也是其经过拾音的400处驱动部件群中的一个。

区域集音器11对这些驱动部件群中的驱动声音进行采集。在区域集音器11的音罩111采用只对各驱动部件群的驱动声音采集的，从一端的顶点至规定的焦点距离的位置有焦点F的，这样，就可以达到高指向性的声音采集。而且，为了便于摆放，在这个区域集音器11的音罩111上还安装有手柄113，另外，使表示麦克风112收集声音的信号通过软线150输出。

图4及图5中(b)所示的的点集音器12是由与区域集音器11的形状不同，比区域集音器11的音罩111小的音罩121、与区域集音器11的麦克风112同样种类的麦克风112，及在前端安装着音罩121及麦克风112，弯成ㄑ字形状的中空管122构成的。而且，这个点集音器12配置有用来改变与中空管122的相对位置的定位导向装置123、把这个定位导向装置123固定到麦克风112上的螺丝钉124、还配置有把与中空管122的前端之间夹着固定着定位导向装置123的麦克风的音罩121，固定在中空管122上的螺丝钉124a。

这个点集音器12分别对构成驱动部件群的驱动部件的驱动声音进行采集，在中空管122贯穿了传送表示由麦克风112输出的采集后的声音信号的软线150。这样，当中空管122弯曲时，就可以便于对障碍物深处配备的驱动部件的驱动声音采集。而且，由于可以在中空管122内贯穿麦克风112的软线150，就可以防止软线150垂下，随着旋转而被卷到驱动部件等情况。 

图4所示的主机是安装着用以保护液晶显示屏14a的上盖14b的折迭型主机。又如图4所示，在这个主机14的侧面配备有用以连接区域集音器11或点集音器12的软线150的插口(图中未示)。

在此，对图4所示主机14的功能，用图6加以说明。

图6为主机功能构成图。

在图6中作为主机14的组成部件，表示有插有区域集音器11或点集音器12的软线150的插口141、由诊断者利用后面将叙述的方式进行选择，转换表示插口141输入的声音信号的传送方的转换部142、由转换部142选择的两个传送方中的一方反向滤波生成部143。

在这个反向滤波生成部143，把由区域集音器11采集，并输入的上述400处的驱动部件群正常时的驱动声音进行数字模拟，以此为基础生成反向滤波。

而且，在图6中作为主机14的组成部件，还表示着由转换部142利用转换选择的两个传送方中，与上述反向滤波生成部143相对应的，另一传送方残差成分抽样部145、存储着在反向滤波生成部143生成的反向滤波的反向滤波存储器144。

在残差成分抽样部145，输入了由区域集音器11采集并输入的上述400处驱动部件群诊断时作为群驱动声音的经过采集的驱动声音，以及上述反向滤波存储器144中存储的进行此群驱动声音的采集的驱动部件群的反向滤波，对此驱动部件群的群基准驱动声音和群驱动声音的差分残差成分进行抽样。

进而，在图6中还表示着存储在残差成分抽样部145抽样的残差成分的残差成分存储器147，以及进行显示残差成分存储器147中存储的残差成分和对后面将叙述的进行菜单显示的液晶显示屏14a进行控制的液晶控制部146。在图6中还表示着对这些组成部件进行总体控制的CPU148，以及连接着耳机13的软线150的插口149。

下面，图7为表示本发明的第1驱动体诊断方法及第2驱动体诊断方法共同的一种实施方式图。

在图7中表示着图1所示的“纸尿布”生产线的驱动系统部103中配备的多个驱动部件的定期诊断2中的工作流程。而诊断系统1在此定期诊断2中也被适当采用。

定期诊断2是以上述被拾音的400处驱动部件群各自正常时的驱动部件群各自的驱动声音作为群基准驱动声音，已经由区域集音器11采集(阶段A)，生成了反向滤波(阶段B)为前提的，此后，在这个定期诊断2中把这些驱动部件群的驱动声音作为群实际工作驱动声音，由区域集音器11采集(阶段C)，由于使这个经过实际工作驱动声音采集的驱动部件群的反向滤波，对这个实际工作群驱动声音起作用，而抽样残差成分(阶段D)，首先要判断诊断过的驱动部件群中是否包含着驱动不良的驱动部件(阶段E)。这样，判断是包含有驱动不良的驱动部件的驱动部件群时，接着就用点集音器12对构成判断为含有驱动不良的驱动部件的驱动部件群的各驱动部件驱动声音分别采集(阶段F)，诊断者，一边用耳机听其驱动声音，一边判断驱动部件的正常异常(阶段G)。

在此就反向滤波的生成加以说明。

反向滤波的生成如上述那样，是从把经过拾音的400处驱动部件群分别处于正常时的驱动部件群各个驱动声音为群基准驱动声音，由区域集音器11采集开始。

图8及图9是群基准驱动声音采集时诊断系统的使用情况。

图8中表示着主机14连接着区域集音器11的软线150的状态，图9中是诊断者在图1所示的驱动系统部103，面向区域集音器11，对各驱动部件群的群基准驱动声音进行采集的状态。

图10是表示没有主机图示的电源接通后，液晶显示屏的显示图。

在图10所示的液晶显示屏14a上，当电源一接通，按照从上至下的顺序，作为开始菜单显示出，从各驱动部件群对群基准驱动声音进行采集，生成反向滤波的图符“反向滤波生成”、诊断用的图符“诊断”以及用以表示每个驱动部件的诊断结果的履历图符“履历显示”。

图11为表示当在图10所示的开始菜单中选择了图符‘反向滤波生成’时，液晶显示屏的显示情况图。

在图11的右侧上半部分显示着群基准驱动声音已经被采集，反向滤波完成后的驱动部件群的号码及区名，在左侧上半部分，表示着输入此后要生成反向滤波的区号码及区名的输入栏141a。而且，在右侧上端部分显示着用以滚动区目录显示的滚动条142a。而在图11的下半部分显示着，指示开始记录开始采集的群基准驱动声音的图符“START”、指示记录结束的图符“STOP”、在指示对记录过的声音生成反向滤波的同时，指示图6所示的向反向滤波存储器注册的图符“注册”、用以返回图10所示的开始菜单的图符“返回”，在其下方所设的波形显示栏143中，显示着记录完的群基准驱动声音的波形。

下面就在开始菜单中选择了图符“诊断”的情形加以说明。如果一度生成了反向滤波，生成反向滤波的驱动部件群的某个驱动部件，直到被更换为止，对其驱动部件群的定期检查就变为此后将实施的步骤。

图12为表示在开始菜单选择了图符“诊断”时，液晶显示屏的显示图。

在图12的右侧上半部分和图11同样，显示着群基准驱动声音已经被采集，反向滤波完成后的驱动部件群的号码及区名，在左侧上半部分显示着输入诊断日期的输入栏145a、输入此后进行诊断的驱动部件群的号码的输入栏146a，以及输出判断为残差成分的音量和判断的输出栏144a。在输出栏144a中“判断”栏中显示着“正常”或“异常”的某一种。在右侧上端部分和图11同样显示着用以滚动显示区目录的滚动条142a。而且，在图12的下半部分显示着指示存储开始采集的驱动部件群的群实际工作驱动声音的图符“START”、指示记录结束的图符“STOP”、用以使反向滤波对记录下来的群实际工作驱动声音起作用的图符“抽样”、用以注册被抽样的残差成分的图符“注册”、用以返回图10所示的开始菜单的图符“返回”，在其下方确保的波形显示栏143a中，显示着进行了诊断的驱动部件群的残差成分波形。再者，诊断时每个驱动部件群的群实际工作驱动声音的采集，为群基准驱动声音采集时，即是图8所示的使用诊断系统1的状态，而且，如图9所示的那样进行的残差成分音量及判断是显示在图12所示的输出栏144a中。另外，通过操作图符“注册”残差音量被存储在图6所示的残差成分存储器147中。

当图12所示显示画面的输出栏“判断”中显示“异常”的情况下，诊断者边听构成判断为异常的驱动部件群的各个驱动部件的驱动声音，边进行每个驱动部件是正常还是异常的判断。

图13及图14是对构成驱动部件群的驱动部件的驱动声音采集时的诊断系统的使用状况。

在图13中显示着点集音器12的软线150及耳机13的软线150连接在主机14时的状态。

图3范围C中所示的驱动部件群中包含驱动不良的驱动部件，在图14中显示着，诊断者用点集音器12对构成此驱动部件群的多个驱动部件中的一个，进行采集的状态。

这个点集音器12，由于在有一部分弯曲的中空管122的前端安装着麦克风112，所以在面前有障碍物存在时也能便于对配备在深处的驱动部件采集。

图15为表示在图10所示的开始菜单中选择了图符‘“履历”的情况下，液晶显示屏的显示图。

在图15中显示着选择的驱动部件群(这里区注册号码为1至8)的每个定期诊断的残差音量履历，在此显示着最近的诊断时区注册号码为5的驱动部件群“第2压力机变速器”的残差成分跳起来的情形，这表示构成“第2压力机变速器”的驱动部件中有产生驱动不良的危险。

由于“纸尿布”等一次性卫生用纸产品，要求加工精度高，所以在振动及发热发生之前的异常声音发出阶段，必须确实检查出驱动不良，另外，在它们的生产线中，为了保证质量，生产路线和驱动系统部必须分离配置，所以与生产不太重视卫生品质的产品的生产线比较，驱动系统部的配置空间受到了限制，所以在生产线中驱动系统部中驱动部件往往被配置得很紧密，而按照图7所示的定期诊断2的流程，由于在图8及图13所示的两个使用形态，适当使用诊断系统1对于判断为不包括发生驱动不良的驱动部件的驱动部件群，可以省略对驱动部件逐个判断有无驱动不良，因此，可以准确而且迅速进行生产线中驱动部件的诊断。

另外，诊断系统1可以不配备液晶显示屏14a及耳机13，例如也可以配备输出抽样的残差成分及驱动部件的驱动声音的扬声器，定期诊断2也可以用与第1集音器11不同的集音器，对驱动体群的驱动声音进行采集，而且，还可以用与第2集音器12不同的集音器，对驱动部件的驱动声音进行采集。另外，在定期诊断2中，对构成判断了包含驱动不良的驱动部件群的各驱动部件有无驱动不良的判断，也可以不依据各驱动部件的驱动声音，而采用振动计及红外线传感器进行。