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2010微制造技术及数字化工艺学术研讨会

2010微制造技术及数字化工艺学术研讨会

  • 召开年：2010
  • 召开地：北京
  • 出版时间： 2010-10

主办单位：中国兵工学会

会议文集：2010微制造技术及数字化工艺学术研讨会论文集

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  • 摘要：为支持铸造业的环境适应性，提供有效的有害气体污染物测量方法，促进铸造工艺创新，使铸造工业界保持较高的工艺水平，美国国防部和金属铸造工业界联合发起了铸造减排技术研发计划(CERP)。其核心目标之一是通过开发绿色工艺与材料，试验新型先进技术，增强美国制造业可持续发展的基础;二是改进零件的铸造与材料工艺，开发下一代先进轻合金应用技术，以实现岩岛兵工厂等美国陆军铸造企业的现代化，为军方实现绿色制造提供支撑。
  • 摘要：混频器是毫米波器件传输信号的基本元件,本文介绍了一种以MEMS技术为基础的新型的混频器微带线加工工艺.与传统加工工艺相比MEMS器件具有体积小、功耗低、重量轻、成本低等优点,并与传统的IC技术相兼容,这些特点满足了目前毫米波器件应用中微型化,集成化,规模化的要求.本文涉及的基本工艺包括溅射、光刻、电镀、刻蚀、释放等.另外,本文还对多层结构之间的结合力,正负胶叠层技术,牺牲层技术,多层释放技术等问题进行了较为深刻的研究,并最终确定了合适的工艺参数.
  • 摘要：介绍了波形弹簧成形模具的凸、凹模螺旋面参数计算公式,提出了用锥铣刀在铣床上利用挂轮装置铣削端面螺旋面的方法及刀具选择方法,用螺旋面加工理论建立刀具坐标系及工件坐标系,推导了本加工方法的加工误差计算公式及锥铣刀安装角度的优化计算公式,推证了螺旋面波谷的曲率半径与工件半径成线性关系的公式.用实例进行了系统计算,锥铣刀加工方法与传统的加工方法相比加工精度提高3倍多,优化后加工精度提高6倍,大大减少了型面钳工修配量,可在端面螺旋面类工件如离合器、波形弹簧成形模的加工中应用.
  • 摘要：本文主要研究使用冷冲压生产加工方法、探讨板料厚度小于0.2mm,直径尺寸在φ1.5mm左右的微小金属管壳的拉深成形工艺制定及其成形模具结构的设计.
  • 摘要：通过分析弧齿锥齿轮切齿原理、加工调整参数和加工刀具参数,得到弧齿锥齿轮数字化切齿的实现方法,然后在基于VC++和Pro/ToolKit对Pro/Engineer进行二次开发的平台上实现了弧齿锥齿轮加工三维数字化动态仿真.通过实例表明,此方法为弧齿锥齿轮加工调整和减少试切次数提供了一种可行的软件分析途径.
  • 摘要：本文根据某产品用超低碳纯铁导带的性能要求,介绍了以低碳钢为原材料生产超低碳纯铁导带的脱碳工艺方法.通过对脱碳机理的分析,阐述了各种脱碳气氛对脱碳的影响,以及脱碳温度的高低与脱碳速率的关系.研究表明,脱碳工艺参数对导带机械性能的影响至关重要,以二氧化碳为主要脱碳气氛的脱碳工艺重现性好、一致性高,满足导带对机械性能的特殊要求,经相关动态试验的考核,脱碳处理生产的超低碳纯铁导带完全满足使用要求.
  • 摘要：分析了小模数内齿轮精密冲压工艺及多工位级进模具设计中的技术难点,重点论述了工位设计、排样图设计、步距精度计算、模具结构设计及关键零件设计等关键技术,为保证条料准确定位和送料顺畅,实现冲裁过程的自动化,采用了固定凸模式精密冲裁连续模,生产实践表明,工艺方案合理,模具结构安全可靠,达到了技术要求和产量要求.
  • 摘要：北奔某重卡车型在开发过程中，伴随产品设计进行了合理化的前期工艺设计工作，进行了产品的可焊性分析，焊接结构分析，夹具、检具统一的MLP设计，焊装装配结构树，焊装流程设计，生产线布局，节拍分析，人机工程分析，焊钳选择，物流分析等。通过前期工艺设计，减少了后期工装调试可能出现的问题，缩短了项目开发周期，降低了后期试制成本。
  • 摘要：笔者从事火工装药工艺技术和研究多年，根据我国榴弹产品装药内膛所涂5403-2铁红醇酸快干底漆的特点并依据HNS的添加量，阐述了两种不同的工艺步骤及在5403-2铁红底漆涂层状态下使用含量0.35%HNS的具体做法。循环铸药工艺，将准备好的TNT加入到旋转熔化容器内进行熔化，熔化温度保持在115℃;将熔化好的TNT药浆转入到混合容器内，并保持药浆温度在85℃-92℃;通过人工或采用振动加料器的方式向混合容器内加入含量为0.35%的HNS，并不断进行搅拌处理，避免HNS炸药结块，待其HNS完全充分溶入到TNT药浆内，并保持温度在82℃-86℃;将混合均匀的TNH(TNT+HNS)炸药铸入到铝盘内，使其凝固以待再次熔化使用。单一铸药工艺，将准备好的TNT加入到旋转熔化容器内进行熔化，熔化温度保持在115℃;将熔化好的TNT药浆转入到混合容器内，并保持药浆温度在85℃-92℃;通过人工或采用振动加料器的方式向混合容器内加入含量为0.35%的HNS，并不断进行搅拌处理，避免HNS炸药结块，使其HNS完全充分溶入到TNT药浆内，并保持温度在82℃-92℃;将混合均匀且符合要求的药浆转入到铸药容器内，待药浆温度达到82℃-86℃时即可进行产品铸药处理。结果表明采用熔态TNT中加入HNS进行晶化处理，不仅能使TNT药柱质量得到明显改善，强度增加，而且还使药柱内部缺陷大大减少，密度高且分布均匀，无放射状结晶产生，并可提高药柱的起爆感度。另据有关资料介绍，每加入1mol的HNS后可使熔态TNT的结晶线速度下降21倍，而且药柱的抗压强度可提高3.6倍，抗拉强度可提高5倍。
  • 摘要：本文主要对加工中心侧面周边孔加工夹具进行了设计，设计方案一，利用数控转台进行分度回转加工，转台的分度盘上直接安装定位板，定位板上安装一气缸，将工件装在定位板上，利用摆杆压紧工件。此方案优点在于整套夹具占机床空间较小，装卸工件方便。但数控转台上安装定位板、气缸、定位块、摆杆等夹具零件及工件本身的重量使得夹具整体悬伸过长，长期使数控转台不堪悬伸重量会向前倾斜，造成精度损害。又压紧点单一，夹紧力不太可靠，加工时可能会抖动，所以第一方案并不太理想。进行改进之后设计了方案二，在左侧增加压紧圆盘，克服了方案一悬伸过长的缺点，而且利用圆盘夹紧，圆周接触，压紧点增多，压紧力均匀，解决了方案一由于夹紧部位小，加工过程中可能引起振动的缺点。加工中心侧面周边孔加工夹具主要针对各种侧面有孔零件的加工,尤其是各空间孔角度精度高的场合.利用数控转台进行精确快速分度,汽缸的气压可调夹紧力,平面轴承的轴向压紧及可随工件旋转,焊铜圆形压板压紧部位多、压紧可靠等特点,使得该夹具在大批量零件加工中赢得了客户的高度赞扬.
  • 摘要：以制作多层MEMS悬空结构为例,采用正胶作为牺牲层材料,通过严格控制烘胶时的升温速率,显影后适当的后烘坚膜,溅射电镀种子层前对牺牲层正胶进行高温变性处理以及逐层降低烘焙温度等方法,解决多层涂覆正胶时,容易出现的龟裂、烘胶气泡等不稳定因素,同时又对该多层结构采取逐层释放的方法,得到含有两层不同悬空结构的MEMS可动器件.采用该工艺方法发挥了正胶作为牺牲层材料容易去除的优点,同时又克服了其制备过程中相对较差的稳定性,对MEMS加工工艺有一定的参考价值.
  • 摘要：数控设备使用中应注意使用环境，尽量避免阳光直接照射及其它热辐射;避免安装在湿度过高、粉尘过多、有腐蚀气体的场所;要防止电磁辐射;精密数控设备还要尽可能远离振动较大的设备，安装时要在设备底座周围建振动隔离带沟。日常工作中，操作者一定要严格按照设备使用手册和操作规程操作，设备发生故障时，要在采取必要的措施防止故障继续扩大的基础上，尽可能地保护现场，并向维修人员详实说明出现故障前后设备运行的状态和其它异常现象(如异常噪音、冒烟、糊味、泄漏、电源电压波动等)，以利于分析、诊断及时查找并排除故障。数控设备安装以后，要尽量充分利用，不宜长期封存。数控设备种类繁多，功能、结构、控制系统、驱动系统相差甚远，维护保养的项目自然也有很大差别，因而维护保养要根据设备的实际情况，按照设备的操作使用说明书及维护手册的要求，制定相应的保养项目和制度。在维修方面要有相应的投入，同时还要得到相应的重视，规定维修人员应具备的素质和应掌握的维修技术，遵循故障排查原则，进行故障分析与排除。
  • 摘要：数字化制造是制造业的一个必然趋势,本文结合兵器企业的特点,通过对数字化制造概念和内涵的剖析,建议根据兵器行业自身特点，兵器企业的数字化制造战略层面的工作应由集团公司抓总，从数字化制造规划、数字化制造体系、数字化制造模式等方面进行顶层策划，统一部署实施。战术层面的数字化制造工作主要由各厂(所)按照集团公司的顶层策划，统一部署，结合自身的实际特点开展数字化制造工作。在数字化制造环境下，设计单位提供的设计文件主要是以三维数字样机为主，在设计和制造充分协同的前提下，制造单位要实现基于三维数字样机的工艺设计和工艺管理。生产过程是实现数字化制造的关键环节，在生产过程管理过程中，首先要实现生产派工与工艺管理平台的集成，确保工艺BOM的有效传递。其次，要实现生产现场的机床监控，建设制造执行系统(MES)，为此要近可能的增加数字化装备，如数控机床、三坐标检测设备、在线检测系统等。第三，要实现与ERP系统的有效集成，实现制造资源的有效利用。在开展数字化制造过程中，前期的各项工作如数字样机建模、工艺设计、生产装备配置等都要考虑检验环节，要便于检验人员直接利用数字样机进行产品检验。另外，还要做到产品检验数据的可采集性，要与质量信息管理系统进行有效集成。
  • 摘要：数控机床作为新一代加工设备,在现代机械加工领域发挥着巨大的作用,本文介绍了数控设备的特殊用法,包括将数控设备作为普通机床使用，数控设备和普通机床最大的区别是多了一个数控系统，有了它数控机床可以按照编制好的程序进行加工，可以大幅度提高加工效率。将车削中心作为铣削中心使用，可以一次完成零件的加工，省略了工艺基准及夹具的制作时间，精度一次加工易于调整保证。将数控车床作为镗床使用，加工结果非常令人满意，各项公差都达到了要求。将镗铣中心作为磨床使用，加工精度很好控制。
  • 摘要：本公司承接的滚轮外径上分布为140条渐深直齿及140条与之交叉的螺旋渐深斜齿，介绍了渐深直齿与渐深螺旋斜齿的主程序，分析了调试加工过程中注意事项。
  • 摘要：包头北奔重型汽车有限公司车身公司的组焊车间担负着北奔重卡NG80和V3两大系列车型白车身焊接这一重要职责,焊接工艺对驾驶室的安全、密封等整体性能起着决定作用.粘接剂既能弥补车间焊接工艺存在的不足,又可在焊接工艺施用不便的地方部分代替焊接功能,提高整车性能.同时在整车轻量化及整车工艺优化方面有重大价值.粘接剂一般包括膨胀减震胶、点焊密封胶、折边密封胶。针对涂胶不匀的现象,使用气动涂胶机代替手动涂胶机，在部分部件上粘贴条状胶条代替糊状胶质。针对进行包边工艺时,折边胶溢出的现象，可以对包边涂胶工艺进行改进，还可以通过控制胶嘴开口大小及涂胶压力，使胶嘴喷出的胶条直径1-2mm。针对采用的胶种不能合理固化的现象，可以更换粘结剂，针对气温过低，胶质凝结的现象，可以在车间的涂胶设备增加加热装置，气温较低时可以对胶质实现预热功能。
  • 摘要：Lambda950分光光度计是测试光学薄膜光谱性能的重要手段,其测量方法的选择及仪器参数的设定对光学薄膜光谱性能测量的结果有着重要影响,特别是对精度要求较高的产品尤其重要.测量方法选择不当,可能会导致测量结果的严重偏离,影响光学薄膜研制及生产的正常进行.为此对自动调零、增益、狭缝、积分时间、扫描波长间隔等参数进行了较为详细分析,根据各种主要参数对测试结果的影响,分析了减反射膜、一般透射、窄带滤光膜测量要求下参数的设定方法和测试技巧,并通过实际测量的数据进行了说明,达到了较好的测量效果.
  • 摘要：本文主要针对本厂生产的某产品钛合金材料小直径盲孔螺纹加工技术问题,进行工艺分析.通过对钛合金材料加工性能的分析,寻找出钛合金材料小直径盲孔螺纹问题的根源,对螺纹底径、丝锥结构、丝锥中径尺寸的调整,经过反复摸索试验,优化攻丝工艺步骤.形成独有小直径盲孔螺纹攻丝工艺技术.
  • 摘要：双脊波导作为传输微波的通道,具有工作频带宽、等效阻抗低等特性,广泛应用于超宽带雷达、通讯微波发射设备和电子对抗领域,双脊弯波导是一种常用的结构形式.本文以WRD-650型双脊波导管为例研究弯曲成型工艺，先将填料在模具内加热至流动状态，然后将波导管放入下模并加热下模。合拢上下模，同时通过活塞的作用将其压入波导管内，将填充好的波导管在数控压力机上进行弯曲。将弯好的波导管放入模具中，加热模具，使管内填料变软，然后使模具高速旋转通过离心力的作用将填料甩出，使得E面弯曲达到R15mm,H面弯曲达到R20mm时，在整个工作频带内弯脊波导驻波比≯1.15,插损≯0.15dB.
  • 摘要：随着复合材料在武器装备中的应用日趋广泛,复合材料制造技术也得到更多的研究与关注.本文主要从新兴复合材料制造工艺技术、复合材料自动化制造、复合材料集成制造等方面研究了美国陆军武器装备复合材料构件制造技术的最新进展.
  • 摘要：本文针对某药筒在滚口过程中出现的技术质量问题,进行了深刻剖析,提出对滚口刀架的改进方案.通过不断调试、查找原因,决定将手摇式结构改为杠杆式结构,并对该结构原理、类型进行了分析、对比,为了解决压轮架装夹定位问题，在件号1-座体上设计了直接装入压轮架的位置孔，孔内铣有扁，与压轮架刀杆上的扁配合，用螺钉将刀杆压紧。从而保证了压轮架与滚口刀架处于垂直位置，消除了人为装夹因素的影响。
  • 摘要：零件在加工过程中,由于机床、夹具、刀具、操作者熟练程度及加工过程中的不可预料的变形等多种因素的影响,容易造成被加工零件的几何要素不可避免的产生误差,这些误差囊括了位置度误差,它直接影响了机器或者仪器的工作精度、寿命等性能,为了满足零件装配后的功能要求,保证零件的互换性和经济性,必须对零件的位置度误差进行分析控制,在位置度检测上,一般采用的是位置度组合量具和三坐标测量方法两种,在批量小工件的测量上采用的是位置度公差组合量具,在一些大型和精度要求高的零件上则需要使用数控三坐标机床进行检测,但由于机床只显示结果,计算过程不显示,因此在超差零件的控制上有时很难掌握和控制,为此,需要根据产品的图形对影响位置度的角度(极角)和距离(极径)进行分析和研究,进而掌握零件在三坐标上的测量规律,进而提高产品的合格率.
  • 摘要：通过分析国外武器装备快速研制技术的应用案例,总结了近年来国外武器装备快速研制广泛采用数字化的设计制造手段和工具,积极采用快速、低成本制造技术，构建数字化设计/制造平台，采用协同、并行的工作模式贯穿项目，研发的始终，充分利用民用、军用现成技术，建议我国发展快速研制技术首先要重视快速研制技术发展，推动传统研制体系改革;第二，要突破实现武器装备快速研制的共性关键技术;第三，要在数字化单项技术的研究应用的基础上，建立数字化设计制造集成平台。第四，要加速武器装备快速研制标准化的研究和应用推广;第五，要打破行业界限，充分利用国内民用技术资源。
  • 摘要：将CAPP(Computer Aided Processs Planning,即计算机辅助工艺设计)技术引入企业进行实施和应用,转换企业经营机制提高企业信息化管理水平,这一点对大多数传统国有企业意义尤为重大.公司在完成计算机实现网络化的基础上进行CAPP系统实施,由计算机管理人员和工艺技术人员组成专门实施小组,完成了项目的策划、模板定制、培训、实施等工作,即开始运行使用.在使用过程中,项目实施人员针对出现的问题进行了协调解决.经过一年多的合作开发及几年的运行表明,XTCAPP系统运行稳定、可靠,解决了工艺文档管理、工艺流程管理和工艺数据管理中的诸多问题.
  • 摘要：介绍了销套加工工艺过程.第一套工艺方案先车长短，夹外圆2/3处，车孔、铰孔，内孔加工到成品，以内孔定位(两端对顶)，车外圆，切槽。此方案存在管料壁厚不均，内孔偏心，直线度不好，个别管料件无法使用，由于零件长，内孔加工质量，粗糙度较差，对顶加工外圆时，由于挤压变形，加工后外圆在机床上测量尺寸合格，卸下工件，在检验台测量外圆尺寸变小等问题，对加工工艺进行改进，先车长短，同时两侧车好顶尖孔，对顶后车外圆，然后夹一端外圆，另一端外圆架中心架车内孔，由于刀杆长，刚性不好，采用掉头车孔，同样的装夹方式铰孔，最后车沟槽。针对存在的问题，制定了后续的珩磨、钢球挤压、购买滚轧头进行挤压等加工工艺。
  • 摘要：薄膜镀制是固态的膜层材料在真空条件下蒸发或者溅射,经过气相传输,在基片表面沉积成薄膜.在镀制过程中,各种镀制工艺参数都影响着薄膜的性能,因此,在确定了反应气体、基片材料、压强控制、膜厚监控、真空设备、离子源等主要工艺参数的情况下分析真空度、沉积速率、基片温度、离子轰击等镀制工艺参数对薄膜微观结构和化学成分的影响，从而产生对薄膜光学性质、机械性质和抗激光损伤等特性的变化。
  • 摘要：随着科学技术的不断进步,机械制造业也在发生着日新月异的变化.薄壁零件由于其具有重量轻,节约材料,结构紧凑等特点,越来越广泛的被应用在各行各业中.但在实际加工中,零件由于壁厚较薄,所以刚性较差,强度较弱,加工中零件极易变形.如果用传统的加工方法进行车削,受轴向切削力和切削热的影响,工件会产生弯曲变形,使零件的形位误差增大,从而影响加工质量,达不到产品的技术要求.为了使薄壁件能够更好的应用于实际中,建议选择合理的切削用量，合理选择刀具的几何角度，用高速钢刀具粗加工时，以水溶液冷却，主要降低切削温度;精加工时，中、低速精加工时，选用润滑性能好的极压切削油或高浓度的极压乳化液，主要改善已加工表面的质量和提高刀具使用寿命硬质合金刀具，粗加工时，可以不用切削液，必要时也可以采用低浓度的乳化液或水溶液，但必须连续地、充分地浇注;精加工时采用的切削液与粗加工时基本相同，但应适当提高其润滑性能。大端内孔采用胶皮填充，顶小端，选用小吃刀量，减小了零件因为夹紧力过大、壁厚太薄而引起的变形。
  • 摘要：本文对宽带减反膜的制备工艺进行论述,选择光学薄膜材料，要考虑材料的透明度、吸收性、折射率、机械牢固度和化学稳定性等。根据镀膜要求及常用镀膜材料的光学参数得到初始膜系结构，并对膜层致密性及牢固度进行了初步分析.
  • 摘要：在快速研制系统中，首先是使用PRE/E进行零部件的产品设计，设计完成后，进行零件的工艺设计，复杂零件使用编程软件生成数控程序。软件编程后，程序的传输及其管理是非常重要的环节，通过以太网实现上游计算机与数控设备的直接连接，实现数控程序的快速传输，并在机床上直接进行下载或上传，实现产品的快速制造。
  • 摘要：在当前三维CAD技术的应用不断深入的情形下,CAD/CAPP的集成应用一直是先进制造技术领域研究的重点和难点.针对此问题,分析了工艺设计工作中基于产品三维模型的CAPP系统的需求,提出了一种基于产品三维模型的工艺设计解决方案,研究了利用三维模型进行工艺设计来提升工作效率;最后,给出了实际开发工作中的系统应用示例.
  • 摘要：文章论述了组合夹具的构成和特点,指出组合夹具和专用夹具的主要区别在于生产周期短、适用性好、制造成本低、占用资金少.由于组合夹具的构成为系列化的基础元件、定位元件、支撑和夹紧元件等等,所以夹具具有高度的柔性,而数控加工的最大特点在于柔性化,组合夹具和数控机床相结合更能发挥各自的优势.文章还通过实例简单说明组合夹具的组成,指出组合夹具更适用于数控加工,同时阐述了组合夹具在数控加工应用中应注意的问题,指出其在数控加工中应用的必然性和一次性投入资金大而限制其应用范围的特征.
  • 摘要：本文依据离散型制造企业的生产管理特征,分析了MES技术在此类企业实施的难点包括对生产计划系统要求较高，任务排产和作业调度过程复杂，难度较高，数据采集受人为因素影响大，其准确性是整个系统高效运行的关键，因此建议离散型制造企业应该选择有过在类似企业实施经验的软件实施企业作为合作伙伴，由简到繁，稳步推进，在项目前期，要进行车间现场问题诊断、需求分析等工作。这个阶段非常重要，关系到项目的成败。通过问题诊断和需求分析对需要解决的问题加以明确，并分出优先级，可从旨在解决一两个当务之急的工厂生产瓶颈问题着手，逐一加以解决，逐步改善企业的生产制造流程。提升管理，规范制度，保证数据流畅通，实施过程中需要本厂IT人员深入参与。
  • 摘要：电火花线切割技术以其特有的优点,广泛应用于制造业中,特别是在加工精密型孔和难切削材料方面具有不可替代的作用.然而变形与开裂是线切割加工中容易出现的缺陷,轻则降低零件精度,重则导致零件报废.因此对线切割加工中模具零件变形与开裂的原因加以分析,建议选择适宜的材料、设计合理的结构、制定最佳的热处理、机械加工和线切割工艺方案等，有效地控制模具零件的线切割变形与开裂，并使模具寿命延长。
  • 摘要：线切割加工质量是指通过线切割加工后,零件获得的加工精度和表面质量.其中加工精度和表面粗糙度Ra是主要的加工质量评价指标.通过从设备、材料、电极丝参数、切割方法等方面,对影响快走丝线切割加工质量的因素进行了分析,建议在每次加工之前必须检查机床的工作状态，需要经常检查导电块及导轮槽是否拉伤，检查贮丝筒的传动轴承是否松动、转动失灵等，以便及时更换。在采用线切割工艺加工模具应尽量选择CrWMn,Cr12MoV等合金钢。快速走丝时，多采用0.10mm-0.25mm直径的钼丝;采用铜丝时，电极丝直径稍微粗些。走丝速度应通过工艺试验以确保其处在一个合理的范围内。采用伺服进给方式，必须保证零件的进给方向上的进给速度等于零件蚀除速度，并保证一定的放电间隙。上完新丝要用紧丝轮紧丝，加工前要检查电极丝的张力，在保证不断丝的情况下尽可能张紧电极丝。在切割锥度零件后及再次加工前，应用电极丝垂直校正器对垂直度进行校正。零件的装夹、切割路线的设计和切割工艺的编排，都会影响零件的加工质量。对实际采用的切割方法进行总结、改进，对于提高切割质量和生产效率是行之有效的一种途径。快走丝线切割机工作液一般采用乳化油与水配制而成，配制比例视工件厚度而定，可通过热处理前预先加工穿丝孔，从零件内侧进行切割来避免内应力造成的断丝;如果不是材料本身的问题，可通过打磨去除不导电物质后再进行切割;选择合理的加工参数和工作液浓度;勤检查、调整电极丝张力等措施来预防断丝的发生。
  • 摘要：某型号特种弹2007年在科研试制过程中出现了多批次弹体坯裂纹，弹体材料为30CrMnSiNi2A,工艺流程为圆钢→锻造、冲孔、拉伸→一次退火→收口、二次退火、粗加工、淬火→回火。对这种特种弹体进行了宏观检查、化学成分分析、机械性能测试、断口分析、微观金相组织检验分析、扫描电镜和能谱分析,通过以上各项实验的综合分析,并结合弹体的热处理工艺分析,结果表明:弹体裂纹是氢致脆性开裂,淬火介质中较高的氢含量是造成热处理过程中发生断裂的主要原因.因此应采用新购的经化验合格的光亮淬火油，且调高光亮淬火油搅拌速度后，经磁粉探伤检测，严格控制原材料的洁净度。
  • 摘要：载重汽车用车轴材料为20Mn2低合金钢,常采用油、水、盐水等淬火介质,通过对车轴淬火组织、回火组织的检测和调质后的力学性能检测,得出:在其它条件不变的情况下,车轴采用盐水做淬火介质所获得调质组织和力学性能优良,油、水做淬火介质时的调质组织和力学性能较差;不同温度、不同浓度(5％～16％)的盐水淬火介质对调质后车轴的组织和力学性能影响甚微,在光学显微镜下,其组织差别已难于鉴别;常规的力学性能检测方法也很难区分它们之间的力学性能差别.
  • 摘要：介绍了两种铆钉线材(2B12与2A10)的化学成分、力学性能、室温拉伸性能及工艺性能,以及在满足抗剪强度的前提下,进行不同的热处理方式,其铆接的工艺性对比以及铆接合格率的对比.试验结果说明:2B12材料生产的铆钉在淬火后20min内具有较好的塑性和韧性;随着时间的延长,其时效过程的逐渐完成,塑性和韧性下降,铆接性逐渐变差;2A10材料铆钉具有良好的铆接性,经不同的工艺进行热处理后,其剪切强度都能满足零件要求,而且用2A10材料生产的铆钉铆接不受热处理后间隔时间的限制,既便于生产,又有利于提高铆接合格率.
  • 摘要：本文自行研制了国内第一台高度机电一体化的针刺雷管自动装配机,技术指标达到生产节拍:14-24发/分钟(无级调速);良品率不低于90%;装药系统精度±3%;压药压力系统精度±3%;在线测量系统精度±0.01mm。然后介绍了装配机的功能任务、质量控制手段以及安全保证措施,并对自动控制系统和加工中的工艺难点进行了分析和介绍,在委托加工前，项目设计组首先编制了《关重件检验规程要求》，要求制造厂家严格遵照执行。在加工过程中，合同双方都极其谨慎。从加工工艺的编制，关重零件的工艺会签，到加工和装配的每一个环节，双方的技术人员都在不断的进行沟通，严把每一道关，确保加工质量。最后,对与国外雷管装配机相比的创新部分进行了介绍。
  • 摘要：本文主要阐述的是在保证中心波长和峰值透过率的前提下,设计出符合带宽要求的窄带滤光膜.通过理论分析,了解产品对表征窄带滤光膜特性的三个参数进行了要求，首先是中心波长，λ0=1064nm±2nm，这个在设计时很容易控制，只要将膜系设计软件TFC中的参考波长设为1064即可;其次是峰值透过率，可以利用虚设层的概念来检验是否具有高峰值透过率;最后就是考虑带宽，可以参考公式，确定镀膜材料后，近似估计m,x的数值。选择高折射率材料Ta2O5，和低折射率材料SiO2，因为它们不仅具有较高的折射率比值，并且具有较好的抗激光性能，能够达到较宽的截止带，可以用一个截止带达到要求，降低了工艺的复杂程度，同时具有较好的工艺性。为了获得接近矩形的通带形状，采用全介质双半波滤光膜的形式，即由两个相同的法布里-拍路滤光膜串置组成。这种结构的滤光膜，在工艺上可以提高产品的容差性，从而提高产品的合格率。然后通过反复的试验验证和膜系修正,最终达到产品的实际生产需要。
  • 摘要：信息化是当今社会发展的大趋势,用信息化带动工业化是目前世界制造业无可争议的必然选择.标准化是信息化发展的重要基础,信息化的核心是数字化,如今信息化建设必须标准先行，产品数字化设计与制造的建设离不开标准化，产品数字化设计与制造的系统运行也离不开标准化，为了提高我国制造业的竞争能力，国家科技部对先进制造技术与自动化领域的标准化工作非常重视。在国家质量技术检验检疫总局和国家标准化管理委员会领导下，全国工业自动化系统与集成标准化技术委员会(CSBTS/TC159)与4个分会共同努力，已制定和正在制订的国家标准(GB)有900余项，主要包括信息安全标准、系统集成标准、CAD制图及管理标准、软件工程标准等。
  • 摘要：光学光刻设备、感应耦合等离子体刻蚀,金属的溅射涂覆,金属的等离子体增强CVD、介质隔离、掺杂注入、X射线源可以看作MEMS和纳米技术的机械加工手段,其各有独具的优势限制.现正被用于定制的MEMS器件到真空微电子器件和新颖的纳米工具的研究与开发应用.抗蚀剂喷涂技术为复杂形貌的MEMS器件光刻提供了高均匀性作图的厚胶基础.目前比较常用的MEMS封装形式有无引线陶瓷芯片载体封装，金属封装，金属陶瓷封装等，在微电子封装中倍受青睐的倒装芯片封装，球栅阵列封装和多芯片模块封装已经逐渐成为MEMS封装中的主流。其封装形式可以分为单芯片封装、晶圆级封装，多芯片模块和微系统封装三个级别。
  • 摘要：CIMCO Edit软件是CIMCO软件公司专为数控编程而设计的专业软件，文章介绍了CIMCO Edit软件进行数控机床数据传输所需的硬件设备以及计算机参数设置，随后阐述了数据传输操作流程，结果表明利用PC与CNC的数据通讯可实现PROGRAM(零件程序)的输入输出，方便利用计算机辅助编程或CNC内存不足时使用，同时还可进行PA-RAMETER(机床参数)、PITCH(螺距误差补偿表)、MACRO(宏参数)、OFFSET(刀具偏置表)、WORK(工件坐标系)、PMC PARAMETER(PMC数据)等的传送，但需分别设置PC端和CNC端相应的通讯协议。
  • 摘要：高速切削加工技术近年来在我国机械加工方面得到了较快的发展,高速切削以其显著的优越性越来越多地得到数控加工人员的重视.也有人错误地认为,高速切削只能在加工中心上实现,本文作者通过对高速切削基本原理的阐述,并通过实例介绍,在普通数控铣床上利用高速切削原理，可大大提高切削效率，而且经过多批次的加工实践证明，零件的加工质量也得到了显著提高，不仅零件加工尺寸得到了保证，零件不产生变形，同时零件的表面粗糙度也大大提高。
  • 摘要：M1432磨床是一款型式较老的普通外圆磨床，它曾经大量应用在企业生产一线，以耐用、稳定而著称。现在在加工中，大量的陶瓷工件需要由一台M1432磨床磨削，加工时伴有强冷却液喷射，生产节拍高，所以在生产车间内易产生大量粉尘及水雾，操作者的工作环境极为恶劣。因污染物要及时清理，无形中增加了制造费用。因此对M1432磨床进行技术改进，改原防护为整体式防护，安装油雾分离器和自动门。
  • 摘要：本文详细阐述了环形密封槽采用数控切槽刀在数控车床上代替传统的人工磨刀在普通车床上的加工方法,合理制定切削用量,优化切削参数,并在程序上采取微量让刀的操作方法,使得环形槽的两个侧面在一次进刀加工时两个侧面的粗糙度同时达到了Ra3.2的要求,同时也满足了尺寸公差的设计要求.
  • 摘要：光学膜系的膜层厚度的均匀性是指膜层厚度随着基板表面位置变化而变化的情况.膜厚均匀性不好,膜系特性会遭到严重的破坏.影响膜厚均匀性的因素比较多,而且相互之间有一定的制约作用.通过反复实验修正挡板、烘烤温度、蒸发速率、充气压强等工艺因素,最终确定工艺参数以达到比较理想的膜厚均匀性.
  • 摘要：文章中介绍了玻璃钢复合材料的组成、分类以及物理性能和力学性能.通过对火箭发动机喷管典型使用环境的分析说明了喷管内衬采用玻璃钢的优点,介绍了本单位具体采用的玻璃钢.重点阐述了模压法的工艺流程、工艺参数,车削工艺参数.最后简单介绍了复合材料在军工制品上的应用,并根据加工后试验,验证了采用模压法加工喷管内衬的工艺可行性,产品性能满足设计要求.
  • 摘要：本文介绍了一种以智能材料即电致动聚合物驱动的,以SU-8为基体的极具应用潜力的新型无阀微泵.一方面介绍了以电场型电致动聚合物——介电弹性体(Dielectric Elastomer,DE)为驱动材料时的电致动性能及在交流电压和直流脉动电压驱动下,分别研究了该材料对不同电压波形、幅值和频率的位移响应情况,并通过实验研究了以上各因素对DE致动器致动位移的影响以及材料的预拉伸倍数对其驱动性能的影响;另一方面介绍了基于DE驱动的、以生物兼容性材料SU-8为基体的无阀微泵的结构、制作及性能.提出一种以DE驱动的平面扩散/收缩管无阀微泵,用UV-LIGA工艺制作了无阀微泵的腔体,通过封装制作成无阀微泵.最后对无阀微泵的流动性能进行测试,得到了泵膜振幅、频率以及流量之间的关系.当驱动电压为正弦直流脉动电压,其幅值为3500V、频率为8Hz时,无阀微泵的流量达到最大,为21.2μL/min.
  • 摘要：本文介绍了在双金属材质上加工高精度斜孔的工艺方法和过程.综合采用精铣+精磨抛光加工、五轴车铣复合加工编程、数控加工虚拟仿真分析等技术和方法,不需要专用钻模的情况下有效解决了在双金属材料上加工高精度斜孔的工艺难题.
  • 摘要：陆军ManTech规划是国防部ManTech规划非常重要的组成部分，重点支持基础制造技术的开发，通过研发满足经济可承受性和可生产性的更可靠的工艺技术，降低军用特有制造工艺向实际生产转化的风险，以满足陆军武器系统的发展需求，并提升现役作战系统的能力。其规划项目主要涉及红外/光电系统、复合材料两个技术方向的项目进展情况。红外/光电作为该领域的重点技术之一，目前已有轻型激光指示器、三代红外集成杜瓦冷却组件制造、微显示器制造等项目在提高系统可靠性、可制造性、以及降低制造成本方面取得重要进展。在复合材料领域取得新进展的陆军ManTech项目包括:士兵战场防护用抗弹新材料和新设计、下一代装甲组件高速生产技术、以及大型尖晶石透明装甲低成本生产技术等。
  • 摘要：本文以异形复杂镁合金瞄具座箱盖预制坯为研究对象,基于刚粘塑性有限元理论,以近净形、变形尽可能均匀的零件为优化设计目标,采用加权和方法,建立了以形状子目标函数、变形均匀性子目标函数、模具填充性目标函数组成的总目标函数,对箱盖预制坯形状进行了多目标优化设计,并采用DEFORM3D有限元模拟软件和工艺试验相结合的方法,对镁合金瞄具座箱盖的成形过程进行了数值模拟和等温挤压工艺验证性试验,验证了箱盖预制坯优化设计的合理性和等温挤压工艺的可行性,制备出了合格的样件,取得了满意的效果.
  • 摘要：某型药模冲子所用材料为Cr12高铬莱氏体钢,冲子热处理工艺主要为:淬火温度为1000℃，淬火采用260度盐浴分级淬火，然后300度两次回火处理。正常条件下压药冲子要压制200克药块3万块以上方可达到报废尺寸,且不会产生爆炸,但2号压药冲子在压制了45块后就发生了断裂,并引起整个药模炸裂.通过对2号断裂压药冲子的化学成分分析、断口宏微观形貌观察、金相组织检测、硬度检测及压药冲模与压药冲子的尺寸间隙配合检查,得出:压药冲子断裂的性质为低周大应力疲劳断裂;造成2号压药冲子断裂主要原因是材质不良;加工粗糙对冲子的断裂也有重要影响;压药冲子与压药冲模之间的配合间隙过小,导致压药冲子与压药冲模间产生较大应力集中.也是压药冲子断裂不可忽视的因素.因此建议冲子宜采用1000℃加热，260℃左右分级淬火，然后采取2-3次450℃回火处理才可满足HRC为45-50.冲头与冲子杆部交接处应平稳、光滑过度，要杜绝较粗大的加工刀痕存在。压药冲子与压药模的配合间隙不能过小，两侧配合间隙应放大到0.6mm-1.2mm。压药模内腔与压药冲子冲头的光洁度要高，直线度要好。加强材质控制与检测，防止不合格材质进入生产过程。严格按工艺进行生产操作，防止冲子与压药模不同轴。
  • 摘要：随着数控加工技术的不断发展革新,数控机床柔性加工不断显示出强大的功能.对于端面具有窄槽的零件,传统工艺要么无法在以车削为主的机床上完成,要么因刀具刚性差而经济性不高.数控机床可利用机床主轴分度(主轴定位)和嵌套循环功能,改变加工模式,将铣削加工改为刨削加工,提高刀具刚性,降低成本.采用此方法既可实现单槽加工,也可实现多槽加工,并降低难加工或者粘性材料对刀具的要求.同时,利用后工步加工解决槽加工过程产生的毛问题.
  • 摘要：随着数控机床的广泛应用,螺纹铣削作为一种先进的螺纹加工工艺,在各行各业生产中也得到了越来越多的重视.螺纹铣削具有高速、高精度、低成本等突出优点,与传统丝锥攻螺纹相比具有螺纹直径可调(只需更改刀补即可加大或缩小直径),一种规格刀具可实现多种内外螺纹,且在加工过程中不产生缠屑,从而排屑快速,刀具冷却充分,刀具寿命大大长等优势,从而提高了生产效率.其程序的编制分为手工和计算机软件编程，也有自己利用C++或其它软件编制程序来固化程序格式达到简化编程的目的，对于刚接触螺纹加工的人来说，不利于理解其运动过程，所以主要还是运用手工编制螺纹的方法(此法为螺旋切进工件，加工受力小，螺纹质量好)。最后介绍了不同材质的螺纹加工的切削速度，建议在最初应用时使用下限切削速度(如在调试一摩托车箱体铝件螺纹加工时，切削速度基本达到了300，因为刀具采用的是国产普通刀具，所以切削速度适当降低)。
  • 摘要：针对MEMS微型不锈钢管壳的形状、尺寸特点及大批量加工要求,对其冲压加工工艺方案进行研究和分析,介绍了利用模具在多工位压力机上实现落料、多次拉伸及挤口连续生产的冲压加工方法,并针对落料、多次拉伸模具设计要点及工艺参数进行了分析和介绍,采用新的加工工艺和方法已生产出尺寸稳定,精度符合要求的MEMS微型不锈钢管壳,形成了经济、高效生产MEMS不锈钢管壳的加工工艺,具备了大批量生产MEMS不锈钢管壳加工能力.达到了预期目的,取得了良好的经济和社会效益.
  • 摘要：文章通过实例论述了薄壁筒件的数控加工工艺方法,通过对被加工零件的技术难度分析以及对解决这些难题所采取的措施和方法,重点阐述了防止薄壁筒件装夹变形采取的工艺措施;在普通加工工艺达不到零件精度要求的情况下采用数控加工工艺;在数控加工艺中采用了以车代磨的加工方法.介绍了以车代磨在该件中的具体运用和产生的良好效果,同时就数控车削过程中的振动问题进行了论述,从防振刀杆、刀具材料的选择到切削参数的调整,机床精度的保证等方面着手解决了问题.根据数控加工和普通加工的特点将零件的粗加工和精加工分开,充分发挥普通机床和数控机床的各自优势来解决问题,并根据该件的成功加工经验将其方法运用到类似零件的加工上.
  • 摘要：双曲面、内定位凸台薄壁拱形零件加工厚度为50-0.08,是大直径内、外双曲面且在内孔处有一定位凸台设计的零件,零件设计使用了流动性好的纯铜材料,各尺寸公差、形状、位置公差要求均很高.要保证这种较软材质、加工中无定位装夹基准的零件的加工精度难度很大,必须在工艺安排、工、夹、量、刃具要求等多方面入手,考虑到后续加工外圆时夹紧力作用下将给零件表面造成的装夹损伤及零件受力后造成的变形等一系列影响加工整体质量的因素，采用并设计了放大毛坯直径的方法，在不影响零件实际尺寸的基础上放大毛坯，并在放大毛坯的端面加工四个均布孔，设计装夹工装来对零件进行装夹定位，以保证零件的加工精度和加工后的表面质量。由于通用数控车床刀具与内凸台在加工内拱形时存在的干涉现象，在加工内拱形时，需对加工使用的刀具进行合理化设计。为了增加零件的刚性，在考虑铣内凸台毛坯、制定粗车时就已经作了考虑，设计选用了工件实际尺寸外加定位的四个φ6孔进行螺栓定位，同时需设计内填充式定位胎，用以限制零件加工过程中的切削变形。
  • 摘要：搅拌是完成多种物料物理、化学反应有效手段之一,搅拌设备是搅拌作业必不可少的设备.本文综述了介质特性对搅拌的影响,结合工厂实际,对于低粘度均相液体混合，首选循环能力强且耗能低的推进式搅拌器，对于固体溶解过程及固体悬浮操作，选择循环能力强的涡轮式搅拌器比较合适。对于高粘度均相液体混合或固-液相的搅拌则要采用锚式搅拌器，这样不仅搅拌彻底，还可以防止局部过热使物料分解或树脂化。并且规定了桨径的取值范围，液层过高要考虑设置多层桨叶，当液体粘度小于5000cp时，桨叶可搅动的上下范围为桨径的4倍。所以大部分低粘度液体搅拌器只要一层桨叶即可，只有当液层深度H＞4d时才取双层。当液体粘度高达到50000cp时，桨叶可搅动的上下范围只有桨径的1/2，这时必须增加搅拌器的层数，且搅拌器间距不小于桨叶直径d。搅拌器在原槽中心直立安装时，桨式或涡轮式下层桨叶离槽底面的安装高度一般为桨径的1-1.5倍。如果为了防止底部有沉淀，也可将桨叶放低一些。推进式桨叶的离底高度一般等于1/3液层深度。为防止搅拌器工作时液面下陷而使桨叶外露，桨式或涡轮式搅拌器桨叶高度离液面至少有1.5d的深度。液体搅拌困难程度、当量体积相同时，当桨叶宽度增大则功率增大。桨径相等其他条件也一样时，随着桨叶数的增多其效应等同于增大了桨叶的宽度，即将搅拌功率增大了。桨叶角度θ在湍流状态时随着θ变大功率也在增大。而湍流状态下随着桨径增大，功率在降低。在层流区则桨叶直径变化对功率的影响不大，槽内附件会增大搅拌器功率。因此在实际中根据具体情况估算搅拌功率，加一定的冗余来选择合适的电机功率。
  • 摘要：废弃弹药和不恰当生产及使用所造成的弹药是特殊性质的危险品,必须妥善处理,传统的处理方法是蒸汽熔化、露天焚烧、露天爆炸等,没有物尽其用,且易造成环境污染.特别是随着大量高能炸药装药技术的不断推广和应用,传统的废旧弹药处理方法已无法满足当前的需求.为此,开展高压水射流倒空装药弹体技术的应用及研究.与传统的处理方法相比,这一途径能使倒空后的弹体空体和炸药再次利用,处理过程本质安全度高,操作简单、无污染.减少了产生火花的危险性，保证了其倒空的本质安全性，同时产生的废水经澄清，多层填料过滤器、活性炭过滤器过滤之后可循环用于高压水射流喷射清除过程，清出的废炸药经技术处理后可用于民用爆破，空弹体内膛经处理后可再用于装药。过滤器中的废活性炭可用焚烧炉直接进行处理，提高了废炸药和空弹体的再次利用率，同时也避免了环境污染。
  • 摘要：本文详细介绍了在载重汽车上安装的10kW驻车取力发电系统,利用重型车辆本身的柴油发动机作为发电系统的动力源，驱动发电机运转，以数字机电一体化控制装置为控制源，对发动机转速和油门位置及发电机电压实时精确控制，实现了车辆的高精度驻车取力发电;利用车辆底盘左右纵梁之间的空间将发电机组合理紧凑有序的布置，实现了上装有效利用空间的最大化。并介绍了该发电系统的机电混合式调速器装置原理，发动机速度控制器，发电机自动电压调节器。针对驻车取力发电中用电的特殊性,进行了用电中突加载和突甩载的实验研究,实验研究证明,研制的10kW驻车取力发电系统可以达到GJB253A-97移动电站Ⅰ类电站的标准,其适用于军事和野外施工等较高用电装置使用的特定场合.

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