润滑状态

摘要： 摩擦调节剂(FM)在轮轨界面黏着行为调控方面具有广阔的应用前景,但目前针对其作用下的恢复过程研究开展较少。在MJP-30A轮轨滚动磨损与接触疲劳试验机上进行FM及基本液体组分水和丙三醇溶液不同加入量工况下的轮轨黏着恢复试验,获得不同加入量工况下黏着系数随循环转数恢复过程的完整曲线,分析三种液体恢复时间及润滑状态。结果表明:不同液体介质下的轮轨黏着恢复过程曲线有较大差异,与干态相比,水、丙三醇溶液、FM界面状态使黏着系数明显降低,且水、丙三醇溶液工况下黏着系数出现二次减小后逐渐恢复增加至稳定水平;随FM加入量的增加,恢复时间逐渐增加直至趋于为稳定,加入足量FM后,恢复过程润滑状态先后经历弹性流体润滑、混合润滑、边界润滑,直至最后干摩擦;FM加入量为200μL时,出现黏着系数降低至0.1以下现象,试验工况下FM极限加入量为200μL;随循环转数的增加,FM的流变指数逐渐减小,FM承担压力逐渐减小,固体微凸体承担压力逐渐增加,流变指数由1减小至0.75时固体承载率由1%增加至46%。揭示了水基FM作用下轮轨黏着恢复机理,可为其在实际现场应用提供参考依据。

摘要： 水润滑轴承润滑介质的黏度较低,轴承动压润滑难以形成。研究水润滑轴承润滑状态转变特性,可为水润滑复合材料轴承的设计和优化提供依据。建立水润滑轴承流固耦合计算模型,研究轴承承载力、水膜压力、轴承变形量随工况的变化关系,提出水膜厚度测试方法,研究轴承摩擦因数、水膜厚度随转速、负载的变化规律。研究结果表明:随偏心率和转速增大,轴承承载力、最大水膜压力和最大变形量均逐渐增大;随转速增大,轴承承载力、最大水膜压力和最大变形量的增幅逐渐减小。试验发现随着负载增大,改性UHMWPE轴承从混合润滑向动压润滑转变的膜厚比逐渐减小。

摘要： 基于国内外船用低速柴油机气缸润滑技术的发展现状,分析船舶低速航行、使用低硫油和天然气给船用低速柴油机气缸润滑带来的问题以及对策。对现有气缸润滑效果监测手段存在的主要技术问题进行分析,指出低速柴油机气缸润滑技术的发展方向。

摘要： 本文使用精确度较高的JFO空化模型,通过求解雷诺方程的边界条件和数值解,建立了液膜压力分布模型,研究了涨圈不同端面形貌对润滑状态和泄漏量的影响:端面锥度的存在会增大泄漏量,且正锥度的影响更大。波幅和波数都会造成泄漏,但同时可以提升液膜压力和承载力,因此在保证泄漏量的前提下可适当地提高波幅和波数;当表面粗糙度过大时,将导致产生较大流动压力的难度提升等结论。最后对操作参数进行了研究,结果表明:增大介质的压差会导致润滑条件变得恶劣,从而增大泄漏量;而增大介质的粘度和介质与旋转轴的转速则可以提升液膜的承载能力,有助于润滑的进行,降低泄漏量。

摘要： 以动压滑动轴承为研究对象,建立了完全流体润滑模型和混合润滑模型。采用有限差分法进行数值求解,得到摩擦阻力、摩擦因数、承载力和端泄油温升等特性参数;通过膜厚比和摩擦因数判断轴承所处润滑状态,分析润滑状态转变后表面粗糙度对轴承特性的影响;并基于M2000型摩擦磨损实验机进行了混合润滑状态摩擦副跑合实验。结果表明,低转速下增大偏心率,轴承润滑状态从完全流体润滑转变为混合润滑,且综合表面粗糙度越大,润滑状态转变所需偏心率越小;混合润滑状态粗糙峰接触可以提高承载力,但导致轴承摩擦阻力和端泄油温升迅速升高;大偏心下实验结果与混合润滑理论计算结果基本一致。

摘要： 极端工况条件下,静压支承间隙润滑油膜受到强挤压力与强剪切力的联合作用,润滑油的温度升高,黏度下降,油膜变薄,导致运行过程中极易发生摩擦学失效且润滑状态极难获得。为解决此技术难题,设计一种新型油垫可倾式静压支承结构,形成静动压混合推力轴承,提出利用微间隙油膜形貌来表征静压支承润滑状态的想法。针对新型双矩形腔油垫可倾式静压支承,建立温升和功耗、热固耦合变形、流固耦合变形及油膜形状等数学模型。使用Solidworks 3维软件建立静压支承油膜的3维几何模型,利用ANSYS ICEM软件进行高质量的间隙油膜结构化网格划分,将油膜网格导入ANSYS CFX设置对应的边界条件,应用MATLAB拟合46#润滑油的黏温关系曲线进行变黏度仿真,求解并分析极端工况下微间隙油膜温度场和油膜压力场分布特征,求得摩擦副热力耦合变形。将变形场数据提取并导入MATLAB中进行数据处理,获得3维油膜形貌,判断静压支承润滑状态。搭建油膜厚度测量装置,获得油膜厚度状态,验证理论分析和数值模拟所获得的油膜形貌的正确性。结果表明:极端工况下,该新型结构润滑效果大大改善,轻载高速时热变形起主导作用,油膜厚度差异较大;低速重载时力变形占主导地位,油膜较平滑;油腔外侧封油边交角处变形最大,此处油膜最薄,易发生摩擦学失效。

摘要： 使用重载往复摩擦磨损试验仪对比分析300 N载荷下不同润滑状态对M50钢摩擦磨损性能的影响,使用扫描电子显微镜(SEM)、三维形貌轮廓仪、能谱仪(EDS)测量磨损表面形貌和成分,并对试样磨损后的截面组织进行分析。结果表明,在从乏油润滑到干摩擦的过程中摩擦因数发生突变,并在进入干摩擦后趋于稳定,磨损率先增大后减小。磨损机理从乏油润滑的磨粒磨损转变为干摩擦的氧化磨损和黏着磨损,且随着干摩擦的进行氧化加深,黏着磨损加剧,磨痕的截面组织细化,塑性变形加剧,在干摩擦阶段出现裂纹。

摘要： 电机陀螺应用于飞行器角速度传感器,用来测量飞行器俯仰、倾斜、航向的角速度,对于调整飞行器的姿态起着重要的作用。陀螺电机轴承作为电机陀螺的核心部件,对电机陀螺的使用寿命起着决定性的作用。针对陀螺电机轴承高精度、长寿命的使用要求,本文采用300~500 h轴承质量性能试验,通过测量陀螺电机的运行电流、启动时间和停惯时间,以及对早期跑合后轴承内部润滑状态、接触位置磨损情况进行分析,从而筛选出符合技术标准要求的轴承。试验结果表明:试制的T92轴承在413 h早期跑合性能试验中各方面表现良好,证明轴承的设计参数合理,轴承性能达到了设计要求,可以进行批量电机装机考核试验。

摘要： 核主泵、水轮机等设备大多为立式轴系,轴系中的推力轴承为扇形可倾瓦轴承,基于承载和抗磨损角度考虑润滑膜的厚度值成为了反映表征推力轴承工作状态的一个重要指标。为精确检测可倾瓦推力轴承的润滑膜厚度,基于超声无损检测技术给出针对润滑膜厚度的检测模型,并构建推力轴承润滑膜厚度的超声检测系统。该系统主要由推力轴承试验台和超声在线检测装置组成。在推力轴承额定转速1800 r/min、试验时间6 min的条件下,采用超声测试获得推力瓦块进油边和出油边附近的润滑膜厚度,采用电涡流测试获得瓦块支点处的润滑膜厚度,并将超声测量数据与理论计算数据进行对比。超声测试结果计算获得的支点处润滑膜厚度值为47μm,与电涡流传感器测得的平均值51μm仅相差4μm,从试验角度证明了超声测试方法的可行性;另外,在测点1处润滑膜厚度的理论计算值与超声测试值相差8μm,在测点2处润滑膜厚度的理论计算值与超声测试值相差3μm,从理论角度证明了超声测试方法的可行性。

摘要： 为了研究滚柱包络环面蜗杆传动的润滑状态,在滚柱包络环面蜗杆传动啮合理论研究和弹性流体动力润滑理论的基础上,建立了牛顿流体线接触等温状态下的最小油膜厚度公式,基于此建立传动副润滑状态计算模型,得出了滚柱包络环面蜗杆传动在一个啮合周期内膜厚比时域分布规律,最后分析了喉径系数、滚柱半径、中心距和润滑油动力黏度对滚柱包络环面蜗杆传动润滑状态的影响.算例表明,该传动副在整个传动周期内以部分弹流润滑为主;增大喉径系数、中心距和润滑油动力黏度,减小滚柱半径,能够有效改善传动副的润滑状态.

摘要： 对设备运行过程中润滑状态监控的重要性,润滑油液在线监测技术的发展,以及如何利用计算机网络技术建立润滑状态在线监测系统进行了论述.通过电子传感技术,结合设备的运行参数及润滑油液的分析,建立分析数据库,通过计算机对数据进行处理充分模拟润滑系统及在用油液的变化,并通过网络监控系统对设备润滑状态进行监控,可快速有效地对设备润滑状态及润滑油液的变化做出准确判断,实现设备主动维护,保证设备正常运行.

摘要： 利用声发射技术来检测金属的拉深过程，其实验目的是研究直径及润滑状态的改变对金属拉深过程中产生的声发射幅度信号的影响。实验结果表明：直径及润滑状态的改变对声发射幅度信号影响非常大。由此得出结论，无论是润滑状态下还是非润滑状态下声发射幅度信号的变化趋势都是随着直径的增大而增大的，并且同直径的板料在润滑下拉深比在非润滑下拉深所采集到的声发射幅度信号要大。

摘要： 利用球-盘接触润滑油膜厚度的光干涉测量法,通过卷吸速度或载荷的改变实验研究了弹性流体动力润滑与流体动力润滑转化过程中油膜厚度的变化规律.实验结果显示这2种润滑状态之间存在明显的过渡区.与已有的理论一致,在弹性流体动力润滑区和流体动力润滑区,油膜厚度与卷吸速度或载荷在对数坐标中呈直线关系.在两者的过渡区,固体表面的弹性变形量随卷吸速度或载荷的变化发生明显的变化,油膜厚度与速度或载荷的关系不再为对数坐标中简单的线性关系.使用已有的润滑状态区理论不能得到实验观测到的润滑状态的转化过渡区。

摘要： 在摆动摩擦副试验台上进行了连杆小头轴承典型工况下的台架模拟试验.试验表明,持续加载的摩擦温升要显著高于间歇加载的情况.不同的加载方式及润滑状态下测试轴承温度场分布具有明显差别.在供油状态及不同转动频率下,间歇加载多级载荷工况的摩擦温升受载荷的影响较小,而持续加载时的摩擦温升受载荷的影响波动较大.衬套松动扭矩及拔出拉力测试表明,经过台架试验后的轴承衬套松动扭矩及拔出拉力都显著低于未做试验的试件,并且与试验工况有很大关系.磨损表面形貌及能谱分析表明,在不同的润滑条件和加载方式下,活塞销表面转移的衬套材料分布有很大差别,衬套磨损表面形貌有很大差异.

摘要： 金属冷轧过程中为了达到减少摩擦磨损、降低能耗以及提高轧件表面质量等目的,通常会在其过程中采用适当的润滑.然而在高速轧制过程中,常常会由于轧制界面的非稳态润滑与摩擦状态而引起系统振动.对考虑轧制界面微观特性的轧机宏观振动问题进行分析不仅是对轧制界面润滑状态研究的一个延伸,而且是科学研究的回归和实践.因此,对轧机界面的非稳态润滑特性及轧机的宏观振动特性进行理论研究具有重要的科学意义和工程意义.本项目根据轧制润滑的实际情况,建立了包括入口区在内的稳态轧制界面流体润滑、混合润滑模型,构建了考虑表面形貌因素影响的包括流体润滑、混合润滑状态在内的非稳态轧制界面润滑模型,并引入流量偏析、非均匀温度场、粗糙峰及非均匀变形等非稳态的干扰因素;以稳态轧制界面润滑模型为基础,提出了非稳态轧制界面评价体系,对非稳态条件下轧制压力、油膜厚度等特性参数波动进行了分析与评价;以二辊实验轧机为平台,进行了铝合金板带材轧制润滑实验,对理论模型及计算结果进行了验证.此外,在对轧制界面非稳态润滑深刻认识的基础上,本项目又对轧机的单机架多模态耦合振动及多机架再生颤振的动力学特性进行了研究,为生产过程中工艺规程的制定提供了可靠的依据.

摘要： 导轨结合面的动态特性对整机的动态特性起着重要的影响,而结合面的动态特性的研究主要集中在宏观领域,在微观领域仍有许多难点问题需要深入探索研究.本课题针对导轨结合面在润滑状态下的微观尺度动态特性及作用机理开展研究.采用弹塑性接触、摩擦理论和流体混合润滑理论,通过理论分析、仿真分析和实验研究分析考虑润滑的导轨结合面的微观尺度动态特性及其接触变形机理,分析其微观尺度下作用规律、机理和阻尼特性.探索导轨结合面微观尺度接触刚度和阻尼及其产生机理,从本质上认识润滑状态下导轨结合面的微观作用机理,为调整和控制导轨结合面的动态特性、改善复杂机械整机动态性能提供理论基础.

摘要： 为提高铸铁导轨的耐磨性能,本文采用耦合仿生学思想,根据耐磨的生物体表规律在灰铁表面设计了含有激光仿生单元体的耦合表面,以观察显微硬度压痕面积变化为依据考察了其在油润滑下的磨损性能.研究了仿生耦合表面单元体形态、分布间距和摩擦角度的影响.结果表明:激光仿生耦合技术能够显著改善磨损中的润滑状态并提高灰铸铁的耐磨性.其中条状单元体以1m间距45度排列对灰铁导轨含油条件下耐磨性的强化最适合.耐磨性的提高为表面性能强化和含油状态的改善综合作用,单一追求强化性能而失去含油结构的全表面熔凝试样耐磨性能并非最佳.

摘要： 本文基于金属-金属全膝关节配副(CoCr合金-CoCr合金),通过求解Reynolds方程、密度方程、粘度方程、膜厚方程、载荷方程分别对全膝关节在不同载荷作用下的工作情况进行了等温弹流数值分析,将得到的压力及膜厚结果进行了分析。结果表明,在设计人造膝关节时,可适当增大股骨前后方向的曲率半径,这对使关节处于良好的润滑状态具有积极作用;在透明质酸润滑条件下,所受载荷越大,油膜厚度越小,压力越大。进行膝关节置换的病人不宜进行剧烈运动,以免使关节处于较大冲击载荷作用,影响膝关节的使用寿命;卷吸速度越大,油膜厚度越大,而压力几乎不变。进行过人工关节置换的病人可适当进行些运动,这可能会对延长关节的使用年限有所帮助。

摘要： 活塞体在实际工作条件下承受着复杂的热机耦合载荷,其耐久性对整机可靠性有着决定性的影响.在重卡柴油机中活塞销座和裙部作为主要承受机械负荷的区域,需要详细分析其温度场、变形、应力和润滑状态.文中利用试验结合有限元方法获得活塞、缸套的冷、热态型面,建立某重卡柴油机的活塞-销-缸套-连杆组的弹性耦合动力学分析模型,通过弹流润滑模型得出活塞销座轴承的润滑状态,进一步分析销孔表面的动态变形、应力场,并对活塞体在机械负荷下的高周疲劳强度进行校核.仿真计算结果与故障件模式一致性较好.为了优化活塞销座处的强度安全系数,采用该分析方法对不同的销孔型面方案进行了对比和评价.在发动机详细分析与故障诊断阶段,利用该分析流程可对活塞体的机械强度性能进行较好的把握与评价.

摘要： 本文作者将从机封专业技术层面来分析研究讨论机封端面液膜与机封寿命的关系,分析影响机封端面液膜的主要因素,以及保护机封端面液膜有主要措施和解决方法,让供需双方在性价比上作出合理的评价和选择，为了得到最佳的密封解决方案，在结构设计，选材及系统配置等方面应综合平衡，降低端面温度，保持端面液膜，让机封端面工作在液体润滑或临界润滑状态，把可靠性与寿命提高到合理水平，满足用户预期要求。

摘要： 本发明的润滑剂劣化检测装置(10)具备选择性地检测羰基化合物的气体传感器(1)。

摘要： 润滑状态下的滚动接触装置，尤其是全陶瓷或半陶瓷滚动轴承，其中，陶瓷接触面或各个接触表面涂有锐钛矿相的二氧化钛薄膜。二氧化钛膜由含有二氧化钛颗粒的润滑脂或油的混合物构成。

摘要： 润滑状态下的滚动接触装置，尤其是全陶瓷或半陶瓷滚动轴承，其中，陶瓷接触面或各个接触表面涂有锐钛矿相的二氧化钛薄膜。二氧化钛膜由含有二氧化钛颗粒的润滑脂或油的混合物构成。

摘要： 本发明公开了一种轧辊轴承润滑油状态评价方法，其特征是：首先依据润滑油的颜色和粘性对润滑油状态进行分级评价制作一张轴承润滑油与状态评价卡片，然后依据所述轴承润滑油与状态评价卡片，现场操作人员对轴承润滑油进行颜色和粘性检查，确定轴承润滑油处于几级并依据轴承润滑油所出的级别对轴承润滑油做出不同的处理结果。本发明的轧辊轴承润滑油状态的评价方法可以指导现场操作人员便捷地对轧辊轴承进行初步检查、评价，起到问题预警作用，其准确率较传统检查方式提升50％以上。本发明还公开一种轴承润滑油改善装置，其能够快速、准确、定量地对轴承进行预加油，极大盖上轴承润滑状态，劳动效率提升30％以上。

摘要： 本发明是一种基于微观润滑状态的总成主动润滑控制系统及方法。本发明涉及主动润滑控制技术领域，所述系统包括：控制器、油泵、扭矩传感器、转速传感器、驱动桥桥包、储油罐、溢流阀和换向阀；所述控制器控制油泵，并接收转速传感器和扭矩传感器的传感信号；所述控制器控制连接换向阀，所述换向阀连接驱动桥桥包，所述扭矩传感器和转速传感器采集驱动桥桥包的传感信号。本发明采用控制齿轮单元润滑的方法，实时监控润滑油温度、粘度、密度、扭矩和转速等参数，通过润滑模型来迭代求解接触区的油膜厚度，然后根据齿轮表面的粗糙度值求解膜厚比，限制输入转速和扭矩，直到达到弹性流体动力润滑。

摘要： 本发明涉及一种流体润滑条件下的摩擦副润滑状态判定方法，包括以下步骤：⑴根据摩擦副真实形貌的Abbott‑Firestone曲线提取表面形貌特征高度值；⑵根据摩擦副的实际服役工况，建立摩擦副润滑模型；⑶利用数值计算方法求解步骤⑵中建立的摩擦副润滑模型，得到包括润滑油膜厚度h在内的物理量；⑷比较润滑油膜厚度h与表面形貌特征高度值的关系，确定流体润滑条件下摩擦副的润滑状态。本发明方法简单、快速、易于实现，解决了现有缺少定量判别摩擦副润滑状态依据的难题，为精准定量分析摩擦副的润滑性能奠定基础，适用于点、线、面接触形式的摩擦副。

摘要： 本发明涉及一种用于特别是在连续工作的压机(1)中、监测用于运送挤压物料的加载了润滑剂的环绕运行的带(4)的润滑状态的设备，该设备包括至少一个设置在带(4)的区域中的第一类型的第一检测装置(D1)和至少一个设置在带(4)的区域中的第二类型的第二检测装置(D2)。第一检测装置(D1)设置用于产生与位于带(4)上的材料的量相关的量信号。为了将位于带(4)上的润滑剂与位于带(4)上的污物颗粒或者被污物颗粒污染的润滑剂区分开，第二检测装置(D2)设置用于产生与位于带(4)上的润滑剂的污染程度相关的材料信号(S2)。

摘要： 本发明涉及一种用于监控用于运输挤压物料的加载有润滑剂的环绕的带(4)的润滑状态的设备和方法。此外，本发明涉及一种包括这样的监控设备的连续的压机以及用于运行这样的压机的方法。在此，在带(4)的区域中设有一个或多个传感器(9)，利用所述传感器能产生与带(4)上的润滑剂量有关的至少一个测量信号(M)。按照本发明，所述传感器(9)构成为电容式工作的传感器，所述传感器分别具有与所述带(4)间隔开距离地设置的至少一个感应板(10)，所述感应板与带(4)分别形成电容器(11)，所述电容器的电容与设置在带(4)上的润滑剂量有关。

摘要： 本发明公开一种飞溅润滑螺旋锥齿轮润滑状态的识别方法及系统，利用三维建模软件建立锥齿轮传动系统的三维模型；对锥齿轮传动系统的三维模型进行预处理，获得网格文件；将网格文件导入已设置仿真参数的流体力学计算软件，计算多份油膜沉积厚度；基于CFD方法，根据多份油膜沉积厚度计算螺旋锥齿轮入口处齿面的平均油膜沉积厚度；根据螺旋锥齿轮确定入口位置处的临界油膜厚度；根据平均油膜沉积厚度和临界油膜厚度判断是否为充分润滑。本专利通过理论与仿真相结合，进而准确确定滑螺旋锥齿轮润滑状态为充分润滑状态还是乏油状态。

摘要： 本申请属于工程机械润滑技术领域，尤其涉及一种挖掘机润滑状态在线监测装置、自润滑系统及方法，其中，挖掘机润滑状态在线监测装置包括信号发生器、油膜厚度传感器和信号接收处理器；油膜厚度传感器设置在挖掘机的绞点处，用于检测绞点处的润滑油膜厚度；信号发生器与油膜厚度传感器的信号输入端连接，用于向油膜厚度传感器实时发送电信号；信号接收处理器与油膜厚度传感器的信号输出端连接，用于对油膜厚度传感器采集的数据进行处理，得到绞点处的实时润滑状态。本申请能够对挖掘机的各绞点进行实时监测，相对准确的确定加注时间及加注量。