气液分离

摘要： 波纹板填料气液分离器的分离性能受到波纹板结构参数及安装制造等因素的影响,由于波纹板内部流体流动的复杂性,严重限制了其进一步的推广应用。以波纹板填料为研究对象,应用fluent对其流场特性进行数值模拟分析,并对其分离性能进行研究。研究结果表明:波纹板对气相介质中液滴的去除作用明显,气液分离效果较好、压力损失较小。研究结果可为波纹板填料气液分离技术性能优化设计提供理论依据和方向指导。

摘要： CO_(2)驱油技术的推广,给油气两相高效分离带来了新的挑战。基于中国石油大学(华东)开发的新型气液旋流单管装置,设计出一种高效的油气分离装置,并使用数值模拟的方法,基于RNG k-ε模型和欧拉双流体模型,研究不同进口流量对气液分离性能的影响。结果表明,在复杂工况下,新型气液旋流器除液最高效率为90.93%,脱气效率最高为95.33%。随着进口流量的增加,气出口的液相质量流量小幅增加。在不同工况下,液相出口的脱气效果较好,脱气效率在94%~95%之间波动,液相的体积分数均在99.99%以上,表明液出口几乎没有气相排出。通过分析可知,入口流量对于气出口夹液现象影响较大,而对液出口的脱气效率影响较小。

摘要： 基于工业实际分离设备建立数学模型,通过计算流体力学方法充分解析分离设备改造前后流场特征,结合群体平衡模型求解得到的气泡运动及尺寸分布发现:采用隔板或折流板等构件能有效地促进小气泡的聚并作用,聚并后的大气泡通过浮力作用能快速从油相分离。研究结果针对流场调控技术提出基于两相物性参数差别的直接分离法和基于气泡行为调控的强化分离法,并指出基于气泡行为调控的强化分离法具有更高的油气分离效率,但会增加分离系统能耗。最后,以实际工业分离设备改造为例,综合分析对比了设备改造前后分离效率和能量损耗情况。

摘要： 为探究微型双蜗式气液旋流分离器内部流场特征和分离特性,基于Fluent软件建立分离器的物理模型,对气相流场分布和液滴颗粒的运动轨迹进行了数值模拟,考察了液滴粒度和进口速度对分离效率的影响规律。研究发现:排气管进口附近短路现象明显,切向速度和轴向速度沿径向均匀分布,径向速度数量级较小且分布规律较为复杂,静压和动压分布对称性良好;气液两相流动过程中,大部分液滴受离心力的作用运动到分离器边壁实现分离,部分液滴由于短路和返混作用向上经排气管逃出;研究范围内,液滴粒度越大,分离效率越高;分离器对应的临界液滴粒度为1.0μm,粒度≥1.0μm液滴的分离效率随进口速度的增加而增大,最高可实现100%的分离效果;粒度小于1.0μm的液滴颗粒,分离效率随进口速度的增加先增大后减小,选择合适的进口速度可达到分离效率的最大值。研究结果可为高效微型气液旋流分离器的开发提供参考。

摘要： T型管多分叉结构在油田中广泛存在,但将其作为一种气液分离器在生产中的应用还不太常见。文中通过对其出气口、出液口结构进行改进,利用室内实物试验,研究得到了在不同条件下其分离性能的变化规律。结果表明,通过对出气口改进,能够降低出气口气体携液能力;当入口混合流速低于1.5 m/s时,气、液两相在T型管内部形成气液界面,当控制气液界面在下水平管上表面和上水平管下表面之间变动时,分离后的气中不含液、液中不含气;当气液界面和入口混合流速都在最佳范围区间内变动,改变入口含气率,T型管的分离性能不变,研究结果为促进T型管在气液分离领域内的工业应用提供了指导。

摘要： 为了提升家用冷冻除湿机节能性,通过对冷冻除湿机的结构进行深入研究分析,设计了两种新型的带气液分离结构和两种带回热结构的家用冷冻除湿机,研究发现增加蒸发器、冷凝器沿气流方向的尺寸可改善换热器换热,增加气液分离器个数、优化气液分离器进口结构可缩小冷冻除湿机尺寸,通过增设三通气流通道从冷冻除湿机外引入空气可改善因回热造成的冷凝器换热恶化。

摘要： 为了研究气相流速和初始雾滴浓度对气液聚结分离器分离效果的影响规律,采用超声波雾化器来造雾,产生极微小的液滴,并通过重量法和湿法等动取样方法对气液聚结分离器含液率进行测量。实验结果表明,随着气流速率的增加,分离效率先显著增大,再保持较高水平。气液聚结分离器的压降也随气流速率增大逐渐增大,相关性接近正相关。初始雾滴浓度并非在所有的气流速率下,会对气液分离效率产生明显的影响。

摘要： 为解决井下气液分离举升工艺在井下运行的稳定性和可靠性,设计了井下气液分离举升工艺管柱,并给出一种适用于井下高含气率条件下的高效气液分离器出口含量理论计算方法。按照经典井筒系统分析方法和经典流体力学理论,建立了一种井下气液分离举升系统压力/温度计算方法,经计算分析验证该方法可指导工艺参数设计、生产控制和系统协调分析,可保证井下工具处于高效区间运转工作。

摘要： 在冷凝过程中采用气液分离(分液冷凝)能同时实现强化传热和降低压降。高效的气液分离是提升分液冷凝器性能的关键。本文针对联箱-小孔型气液分离器,建立了三维数值模型,研究了其气液分离特性。基于实验结果对模型进行了验证,分析了分液孔径(0.5~2.0 mm)和分液孔位置(居中、不居中)对联箱内工质流动特性的影响。结果表明:在入口流量为3 g/s,入口干度为0.5时,分液效率和漏气率随着分液孔的增大而逐渐增大;在孔径为1.6 mm,分液孔居中时有最优的气液分离性能,此时分液效率为70.23%,漏气率为0.14%。分液孔位置主要影响分液孔处速度分布和压力分布,当孔径为2.0 mm且分液孔不居中时,其气液惯性力比值可达1.51×10^(-2),因此,不合理的分液孔大小和位置导致分液孔处存在“冲击现象”。

摘要： 苏里格是典型的低压、低产、低丰度“三低”气田,在开发过程中,必须对储层进行压裂试气,压裂完成后,需要采用放喷流程进行放喷排液、试气求产,在试气排液期间,通过点火的方式对排放出来的天然气进行燃烧处理,一定程度上造成资源浪费和二氧化碳等温室气体排放。为此,在试气过程中,设计并应用“湿气收集+高压分离+天然气回收”的放喷天然气回收工艺,对现场33口井进行天然气回收,同时分析了不同类型气井运行的各项参数,达到了天然气回收的目的。该工艺能够较好的处理排液初期的混合物,分离天然气达到进站集输的条件;在水平井和直定井运行效果均较好,水平井具有更好的经济效益;能够大量减少试气放喷二氧化碳排放并且有效满足苏里格气田不同井型试气放喷天然气的回收,实现较好的经济和环保效益。

摘要： 对发动机进气系统、曲轴箱通风系统中的气固、气液分离问题进行了研究,运用数值模拟方法分析了系统内部的流场分布.采用拉格朗日方法对颗粒进行了追踪,预测了进气系统灰尘的预分离效率.结合壁面模型,对油滴的碰撞特性进行了分析,预测曲轴箱通风系统中的油滴分离效率.结果表明,拉格朗日方法获得的分离效率与实验结果吻合较好.

摘要： 汽液分离冷凝器是一种新型的管翅式冷凝器，本文选取相同换热面积的蛇形冷凝器与气液分离冷凝器进行对比，实验测得了气液分离冷凝器的热力性能，理论计算出蛇形冷凝器的热力性能，采用最小熵增数和（火用）损对上述两种冷凝器进行了热力综合性能的评价。结果表明：在空气和制冷剂的进口状态和流量相同的条件下，在制冷剂流量范围448.52()kg/ms~644.72()kg/ms，且空气流量分别为427/3mh和764/3mh时，气液分离冷凝器的熵增数比蛇形冷凝器分别低10.4%~30.2%和6.5%~23.7%,(火用)损失低14.1%~29.7%和8.7%~23.8%，可见气液分离冷凝器的综合性能优于蛇形冷凝器。

摘要： 随着油气开采向深海迈进，相应地带来了深水平台、深海海底及油气井井下气液分离的技术难题，传统的依靠重力沉降而设计的重力式分离器因为存在体积和质量庞大，分离时间长，分离效率低等缺点，已经不能满足应用需求，急需研制占用面积小、重量轻的分离技术以最大限度降低油气开采成本。其中管道式分离技术是一种有效的手段，能够在流动过程中实现气液高效、经济、低能耗分离。为了更好地将气液柱型旋流器应用于工业现场,本研究通过实验测试与理论分析相结合的研究手段分析了气液柱型旋流器内的分离特性,并创造性地提出了压力控制逻辑.通过对气液柱型旋流器内液滴在气相连续流场中的受力分析,建立了液滴迁移模型,并通过Malvern在线粒度仪测定了入口以及环状液膜萃取器后的液滴粒径分布,模型预测结果与实验结果基本一致,验证了理论模型的正确性,证明该模型能够用于指导气液柱型旋流器的应用设计.

摘要： 气井积液问题严重影响了天然气的有效开采.传统排水采气工艺在进行举升、处理和注入过程中消耗了大量的能量并且大大增加了采气成本.近年来,涡流排水采气工艺在各大油田应用效果明显,但目前涡流工具排水采气工艺设计存在理论缺乏、现场应用主要凭经验等问题,基于气液两相流理论基础,采用数值模拟研究方法,建立气液分离的数学模型,应用Fluent数值模拟软件,分析了涡流工具入口的气液比以及入口速度对涡流工具排水采气效果的影响.并对涡流工具结构参数进行优化设计,结果表明,涡流工具螺旋角为50度,入口速度为17m/s时效果最佳,速度大于17m/s时气液分离效果变化不大.该研究为涡流工具的现场应用具有一定的促进作用.

摘要： 在轨加注技术是提高航天器经济效益、延长航天器飞行时间和拓展更远距离深空探测的重要手段.通过文献调研与对比分析,介绍了国内外在轨加注技术的研究现状,梳理了实现低温推进剂在轨加注的关键技术与挑战,提出了我国开展相关研究的思路与方向.研究表明:1)气液分离、质量检测和流体驱动循环等关键技术方案直接影响低温推进剂在轨加注的系统结构与加注性能;2)低温推进剂空间加注需要重点考虑推进剂低温特性,有效结合空间热防护技术、预冷技术、蒸发量控制技术等;3)我国可以重点针对表面张力式气液分离、射频质量检测和无排气加注等适用于低温、微重力环境的先进技术开展理论与试验研究,推进我国低温推进剂在轨加注领域的不断发展.

摘要： 本文利用Fluent软件，分别对无孔的隔板、带三个孔的隔板和带五个孔的隔板的多支管联箱内的气液两相流动特性进行了数值模拟。结果显示：多支管联箱进口液体量的70%和99%可分别从三孔和五孔隔板处流出；与带无孔隔板的多支管联箱相比，带三孔和五孔隔板的联箱出口平均干度分别提高0.13和0.93，出口处气体的分配均匀性分别提高约48%和35%。由此可见，多孔隔板可实现多支管联箱内的气液分离，有助于提高联箱出口气体的分配均匀性，但尚未发现气液分离效果与出口气体分配均匀性之间发现的关系。

摘要： 阐述了江阴市宏泽烧碱生产的JHM-Ⅰ型膜极距电解槽的特点,分别从结构特点、运行情况加以说明.JHM-Ⅰ电槽内部结构设计更合理，更适应高电流密度运行，电耗更低，改善了高电流密度运行下的喘流现象，降低结构电压，改进出口结构，降低泄漏电流，提高单元槽刚性，改进阴极面网安装方式，以及端框电槽铜排结构等方面进行了创新设计。JHM-Ⅰ型国产电解槽能够在天津大沽化工使用，与其它电解槽相比，JHM-I型电解槽在性能上运行稳定，技术经济指标能达到国内外先进水平，同时具有很高的性价比。

摘要： 阐述了江阴市宏泽烧碱生产的JHM-Ⅰ型膜极距电解槽的特点,分别从结构特点、运行情况加以说明.JHM-Ⅰ电槽内部结构设计更合理，更适应高电流密度运行，电耗更低，改善了高电流密度运行下的喘流现象，降低结构电压，改进出口结构，降低泄漏电流，提高单元槽刚性，改进阴极面网安装方式，以及端框电槽铜排结构等方面进行了创新设计。JHM-Ⅰ型国产电解槽能够在天津大沽化工使用，与其它电解槽相比，JHM-I型电解槽在性能上运行稳定，技术经济指标能达到国内外先进水平，同时具有很高的性价比。

摘要： 阐述了江阴市宏泽烧碱生产的JHM-Ⅰ型膜极距电解槽的特点,分别从结构特点、运行情况加以说明.JHM-Ⅰ电槽内部结构设计更合理，更适应高电流密度运行，电耗更低，改善了高电流密度运行下的喘流现象，降低结构电压，改进出口结构，降低泄漏电流，提高单元槽刚性，改进阴极面网安装方式，以及端框电槽铜排结构等方面进行了创新设计。JHM-Ⅰ型国产电解槽能够在天津大沽化工使用，与其它电解槽相比，JHM-I型电解槽在性能上运行稳定，技术经济指标能达到国内外先进水平，同时具有很高的性价比。

摘要： 阐述了江阴市宏泽烧碱生产的JHM-Ⅰ型膜极距电解槽的特点,分别从结构特点、运行情况加以说明.JHM-Ⅰ电槽内部结构设计更合理，更适应高电流密度运行，电耗更低，改善了高电流密度运行下的喘流现象，降低结构电压，改进出口结构，降低泄漏电流，提高单元槽刚性，改进阴极面网安装方式，以及端框电槽铜排结构等方面进行了创新设计。JHM-Ⅰ型国产电解槽能够在天津大沽化工使用，与其它电解槽相比，JHM-I型电解槽在性能上运行稳定，技术经济指标能达到国内外先进水平，同时具有很高的性价比。

摘要： 气液分离装置、具备气液分离装置的冷冻装置以及具备气液分离装置的流体机械装置，其着眼于气相涡旋的特性提出防止气相与液相混合从液相出口管出来的方案。气液分离装置对从二相流入口管向圆筒容器内导入的二相流赋予回旋力，由离心力将气液分离，使得气相从气相出口管流出，液相从液相出口管流出，其中，形成了在包括圆筒部的中心轴在内的截面中顶角在120度以下的向下的圆锥形状的斜面部，并且在该斜面部的除了连接曲面以外的位置设置了液相出口管，且在包括圆筒部的中心轴在内的截面中，在以圆筒部内壁(2b)和连接曲面内壁(13a)的棱线为X，以棱线X和圆筒部的中心轴的距离为L0，以棱线X和液相出口管的中心轴的距离为L1时，使L1/L0<0.6。

摘要： 本发明公开了一种气液分离组件、用此组件的气液分离装置及气液分离方法，内设有一级、二级和三级气液分离，一级气液分离对来自于浸没单元中气液二相流进行初步气液分离，第二级气液分离实现第一级分离结构中的气液二相流的流量分流，将分流后的流量进行快速高效处理；二级气液分离后再经三级气液分离再次进行细致化的气液分离，更好确保了从分流块流出的气体和液体皆以较为纯净的形式流出，保证了本专利分离效果，本专利内的第一弧形板和第二弧形板都分别具有短暂蓄液效果，避免了现有气液分离装置压力波动大所引起的振动干扰问题，使得浸没式光刻机内的浸没单元在光刻过程中能够保持在可靠可控的操作范围内，同时具有设备占用体积小的优点。

摘要： 本发明公开了一种气液分离组件、用此组件的气液分离装置及气液分离方法，内设有一级、二级和三级气液分离，一级气液分离对来自于浸没单元中气液二相流进行初步气液分离，第二级气液分离实现第一级分离结构中的气液二相流的流量分流，将分流后的流量进行快速高效处理；二级气液分离后再经三级气液分离再次进行细致化的气液分离，更好确保了从分流块流出的气体和液体皆以较为纯净的形式流出，保证了本专利分离效果，本专利内的第一弧形板和第二弧形板都分别具有短暂蓄液效果，避免了现有气液分离装置压力波动大所引起的振动干扰问题，使得浸没式光刻机内的浸没单元在光刻过程中能够保持在可靠可控的操作范围内，同时具有设备占用体积小的优点。

摘要： 本发明提供了一种气液分离元件、气液分离组件以及气液分离器，涉及气液分离技术领域。该气液分离元件包括支撑层与膜组件，膜组件安装于支撑层，支撑层设置为网孔形状，且膜组件包括疏液微孔膜层。本发明提供的气液分离元件、气液分离组件以及气液分离器具有分离精度较高，效率也较高的优点。

摘要： 气液分离装置、具备气液分离装置的冷冻装置以及具备气液分离装置的流体机械装置，其着眼于气相涡旋的特性提出防止气相与液相混合从液相出口管出来的方案。气液分离装置对从二相流入口管向圆筒容器内导入的二相流赋予回旋力，由离心力将气液分离，使得气相从气相出口管流出，液相从液相出口管流出，其中，形成了在包括圆筒部的中心轴在内的截面中顶角在120度以下的向下的圆锥形状的斜面部，并且在该斜面部的除了连接曲面以外的位置设置了液相出口管，且在包括圆筒部的中心轴在内的截面中，在以圆筒部内壁(2b)和连接曲面内壁(13a)的棱线为X，以棱线X和圆筒部的中心轴的距离为L

摘要： 本发明公开了二氧化碳驱采出液的气液分离装置及气液分离方法，属于气液分离领域。该装置中，油气水分离单元对二氧化碳驱采出液进行油气水计量分离，获得油水混合液和第一分离气；油液分离单元对油水混合液进行碱中和，并进行二次油气水分离，获得产出水、产出油和第二分离气；产出水分离单元对产出水进行碱中和，并进行水气分离，获得回注水和第三分离气；伴生气分离单元用于对第一分离气、第二分离气和第三分离气的混合气进行分离和脱碳，获得凝析油、二氧化碳回注气。能够对CO2‑EOR工艺中原油和地层水中溶解的CO2进行有效分离，并且能够获得用于回注的回注水和二氧化碳，避免CO2的浪费和环境污染，且实现了对能源的高效利用。

摘要： 本发明公开一种气液分离器以及气液分离装置，用于提高气液油分离效果，它包括具有腔室的壳体，所述腔室用于气液分离；壳体侧壁设有连通蒸发器获取制冷剂液体的进气管，壳体顶部设有流向制冷压缩机的出气管，壳体底部设有出液管；U型管，其位于腔室底部，所述出气管向下延伸至腔室内并与U型管其中一端连通；所述U型管的底部通过可活动吸油管连通有能够浮在液面上的吸油球体；以及位于壳体内底部的用于提供稳定热源的换热装置。本发明通过换热装置和可活动吸油管连通的吸油球体，在保证热量交换稳定的情况下，使得制冷剂气液混合物受热稳定，确保其充分分离，同时能够有效地将制冷剂液面的冷冻润滑油抽吸到制冷压缩机。

摘要： 本实用新型公开了一种气液两相气液分离器、气液两相气液分离器装置及脱硫塔。其中气液两相气液分离器装置，包括气液两相气液分离器、孔板和孔板支撑板，所述气液两相气液分离器，包括从上向下依次设置的风帽、上风管和下风管，所述上风管具有关于中心轴对称的两个出风口，所述下风管下端外周连接有法兰盘。所述孔板上均匀分布若干进气孔，所述进气孔的直径与所述气液分离器的下风管的内径相同，下风管的法兰盘连接在进气孔周围，孔板设置于孔板支撑板上方。本实用新型脱硫后烟气参与洗尘，洗尘后冲洗水不能参与脱硫。

摘要： 本实用新型提供了一种气液分离元件、气液分离组件以及气液分离器，涉及气液分离技术领域。该气液分离元件包括支撑层与膜组件，膜组件安装于支撑层，支撑层设置为网孔形状，且膜组件包括疏液微孔膜层。本实用新型提供的气液分离元件、气液分离组件以及气液分离器具有分离精度较高，效率也较高的优点。

摘要： 本实用新型提供一种气液分离器液位测量的装置，包括液位差压测量装置及控制器，液位差压测量装置安装在气液分离器上，其用以测量气液分离器分离的液体的液位差压；控制器安装在气液分离器上，其用以将液位差压测量装置测出的液位差压值进行换算以求液位高度，并且其与液位差压测量装置电连接。通过对气液分离器中液位高度的精确检测，便于用户对系统进行有效控制，使其能够有效防止压缩机液击现象的发生，提高压缩机的运行安全系数。本实用新型还涉及具有该装置的气液分离器。