一种龙虾扣配件组装设备

摘要

本发明公开了一种龙虾扣配件组装设备，包括机架，设置于机架上的芯片待装机构、扭簧加工机构以及芯片扭簧装配机构，所述芯片待装机构一侧设置有芯片振动盘以及芯片振动轨道，所述芯片振动轨道将芯片振动盘内的芯片传输至芯片待装机构，所述扭簧加工机构远离芯片待装机构的一侧设置有钢丝转盘以及用于驱动钢丝转盘转动的转盘驱动机构，所述钢丝转盘上设置有钢丝并在转盘驱动机构的作用下将钢丝逐渐输送至扭簧加工机构进行加工，所述芯片扭簧装配机构将扭簧成品安装至芯片待装机构的芯片上；采用上述方案，本发明通过自动组装龙虾扣配件，提高生产效率，且自动化程度高。

说明书

技术领域

本发明涉及五金加工技术领域，尤其涉及一种龙虾扣配件组装设备。

背景技术

龙虾扣是一种饰品，因其形状酷似曲卷的龙虾，故名龙虾扣。龙虾扣虽然丰富了我们的生活，但其生产、制造、装配则有着一个非常繁杂的工艺过程。龙虾扣由三个零部件组装而成，零件的生产就现有的生产力水平，基本上能够满足机械化成规模生产，但是由于其零部件小，形状独特，且又不规则，最后的装配环节无法通过机械化得以实现，因此，龙虾扣的装配，最终都是通过手工得以完成。

专利CN216601870U公开了一种可快速组装的龙虾扣，所述芯片一体成型，芯片包括前勾部、中板部、后按压部和转轴，中板部设有转轴，转轴从中板部左右侧面伸出，转轴左右端分别插入左右侧的转轴孔内，扭簧套装于转轴左端或转轴右端，前勾部从芯片槽前方伸出，后按压部从芯片槽后方伸出，芯片槽左右侧壁设有转轴孔，转轴从中板部左右侧面伸出，扭簧可套装于转轴左端或转轴右端。

上述专利介绍了市面上龙虾扣的结构，龙虾扣包括扣身、芯片（别名K片）和扭簧，尤其是芯片和扭簧的安装即为不便，手工装配的形式严重影响了生产厂家的整体效益，这种落后的、与现代工业不能衔接的生产方式也严重地制约了行业发展，其次手工装配需要将生产后的扭簧外端挤压变形使其进入芯片的凹槽内，人工操作则会使手部酸疼，基于此问题研发了一种龙虾扣配件组装设备。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明在于提供一种龙虾扣配件组装设备。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种龙虾扣配件组装设备，包括机架，设置于机架上的芯片待装机构、扭簧加工机构以及芯片扭簧装配机构，所述芯片待装机构一侧设置有芯片振动盘以及芯片振动轨道，所述芯片振动轨道将芯片振动盘内的芯片传输至芯片待装机构，所述扭簧加工机构远离芯片待装机构的一侧设置有钢丝转盘以及用于驱动钢丝转盘转动的转盘驱动机构，所述钢丝转盘上设置有钢丝并在转盘驱动机构的作用下将钢丝逐渐输送至扭簧加工机构进行加工，所述芯片扭簧装配机构将扭簧成品安装至芯片待装机构的芯片上；

所述芯片装配机构包括芯片板、转动连接于芯片板的转动件、第一推料组件、第二推料组件、压料组件，所述机架上设置有传动机构，所述传动机构分别与转动件、第一推料组件、第二推料组件以及压料组件构成联动，所述转动件上设置有加工槽，所述芯片振动轨道的输出端与转动件连接且与加工槽位置相对应，所述压料组件安装于芯片板上且位于转动件远离输料轨道的一侧，所述压料组件的下部与芯片板之间设置有预装位置，所述第一推料组件在传动机构的作用下将输料轨道上的芯片推入转动件的加工槽内，传动机构带动转动件翻转使芯片呈竖直的加工状态，随后第二推料组件将转动件加工槽内的芯片推入至预装位置，所述压料组件在传动机构作用下动作压紧芯片。

作为本发明的一种优选技术方案，所述第一推料组件包括固定板、滑动连接于固定板的滑板、设置于滑板上的拨片，所述固定板固定连接于机架且位于芯片振动轨道的一侧，所述拨片的一端与滑板连接，所述拨片的另一端伸入芯片振动轨道的滑槽内，所述滑板在传动机构的作用下沿着固定板往复运动；所述第二推料组件包括滑动安装于机架的滑座，所述滑座侧壁设置有推料板且推料板的下端连接有推杆，所述推杆相邻拨片一侧设置。

作为本发明的一种优选技术方案，所述转动件呈半圆形，所述加工槽开设于转动件上端面，所述转动件中部设置有圆孔且圆孔处设置有转动销，所述转动件通过转动销连接于芯片板上，所述转动件的外周设置有齿且转动件的一侧设置有与转动件啮合构成联动的齿条，所述传动机构与齿条构成联动并驱动齿条沿垂直方向往复运动。

作为本发明的一种优选技术方案，所述芯片扭簧装配机构包括滑动连接于机架的活动板、安装块、第一轮盘、第一轮盘驱动电机、顶针部件、立柱、设置于立柱上的气缸、设置于气缸端部的顶杆、设置于芯片待装机构底部的引导组件、第二轮盘以及第二轮盘驱动电机，所述引导组件倾斜设置于芯片板底部且引导组件与传动机构联动，所述活动板设置于芯片板的前方位置，所述安装块固设于活动板，所述顶针部件设置于安装块朝向芯片板的一端，所述第一轮盘驱动电机设置于活动板底部，所述第一轮盘驱动电机输出端设置有第一轮盘且第一轮盘与安装块之间设置有第一联动件，所述第一联动件的两端分别与第一轮盘和安装块转动连接，所述第二轮盘设置于机架远离芯片板的一侧，所述第二轮盘驱动电机设置于机架底部且第二轮盘驱动电机的输出端与第二轮盘连接，所述第二轮盘与活动板之间设置有第二联动件，当扭簧加工机构的扭簧成型后，所述活动板向扭簧加工机构靠近，此时顶针部件取下成品扭簧并跟随活动板回到芯片板位置，然后引导组件沿倾斜方向自下而上动作使扭簧的外端弯曲并进入芯片的凹槽内，最后气缸驱动顶杆动作将扭簧的外端完全顶入凹槽。

作为本发明的一种优选技术方案，所述扭簧加工机构包括设置于芯片待装机构一侧的钢丝旋转组件、牵引组件以及切刀组件，所述牵引组件包括滑动安装于机架的牵引板以及若干钢丝固定块，所述牵引板沿水平方向往复运动，所述钢丝固定块上设置有用于供钢丝穿过的通孔，钢丝转盘上的钢丝依次穿过钢丝固定块的通孔到达钢丝旋转组件，所述钢丝旋转组件对钢丝进行旋转形成扭簧，最后通过切刀组件对钢丝进行裁切使成品扭簧与钢丝分离。

作为本发明的一种优选技术方案，所述转盘驱动机构包括转盘驱动电机、设置于转盘驱动电机输出轴的第一齿轮以及用于固定转盘驱动电机的固定支架，所述钢丝转盘底部设置有用于与第一齿轮啮合构成联动的第二齿轮，所述第二齿轮与钢丝转盘底部之间存在一定距离，所述钢丝转盘内底壁沿圆周方向等距分布有若干条形槽，所述条形槽内分别设置有导向杆，所述导向杆的下端与第二齿轮连接，所述第二齿轮底固定连接有轴套且轴套内设置有轴承，所述轴承与固定支架之间设置有转杆，所述转杆的一端与轴承内壁连接，转杆的另一端与固定支架的固定盘连接，所述固定盘的外壁设置有多个引导杆，所述引导杆上分别设置有引导块且引导块内开设有通孔。

综上所述，本发明的有益效果：首先芯片振动轨道将芯片振动盘内的芯片传输至芯片待装机构，扭簧加工机构将钢丝做成扭簧，最后由芯片扭簧装配机构将扭簧成品安装至芯片待装机构的芯片完成出料，自动化程度高，节省人力，而且可以三个工位同时进行动作，区别于传统设备转盘的形式，节约组装时间。

附图说明

图1是本发明具体实施方式的立体图；

图2是本发明具体实施方式中芯片待装机构以及扭簧加工机构的立体图；

图3是图2局部A的放大图；

图4是本发明具体实施方式中芯片待装机构的局部结构示意图；

图5是本发明具体实施方式中扭簧加工机构的局部结构示意图；

图6是本发明具体实施方式中芯片扭簧装配机构的结构示意图；

图7是本发明具体实施方式中转动件与齿条配合的结构示意图；

图8是本发明具体实施方式中钢丝转盘以及转盘驱动机构配合的结构示意图。

附图标记：1、机架；2、芯片待装机构；3、扭簧加工机构；4、芯片扭簧装配机构；5、芯片振动盘；6、芯片振动轨道；7、钢丝转盘；8、转盘驱动机构；9、芯片板；10、转动件；11、第一推料组件；12、第二推料组件；13、压料组件；14、加工槽；15、预装位置；16、固定板；17、滑板；18、拨片；19、滑座；20、推料板；21、推杆；22、圆孔；23、转动销；24、齿条；25、活动板；26、安装块；27、第一轮盘；28、第一轮盘驱动电机；29、顶针部件；30、立柱；31、气缸；32、顶杆；33、引导组件；34、第二轮盘；35、第二轮盘驱动电机；36、第一联动件；37、第二联动件；38、钢丝旋转组件；39、牵引组件；40、切刀组件；41、牵引板；42、钢丝固定块；43、转盘驱动电机；44、第一齿轮；45、固定支架；46、第二齿轮；47、条形槽；48、导向杆；49、轴套；50、转杆；51、固定盘；52、引导杆；53、引导块。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例和附图，进一步阐述本发明，但下述实施例仅仅为本发明的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其它实施例，都属于本发明的保护范围。

下面结合附图描述本发明的具体实施例。

如图1至8所示的一种龙虾扣配件组装设备，包括机架1，设置于机架上的控制器，设置于机架1上的芯片待装机构2、扭簧加工机构3以及芯片扭簧装配机构4，芯片待装机构2一侧设置有芯片振动盘5以及芯片振动轨道6，芯片振动轨道6将芯片振动盘5内的芯片传输至芯片待装机构2，扭簧加工机构3远离芯片待装机构2的一侧设置有钢丝转盘7以及用于驱动钢丝转盘7转动的转盘驱动机构8，钢丝转盘7上设置有钢丝并在转盘驱动机构8的作用下将钢丝逐渐输送至扭簧加工机构3进行加工，芯片扭簧装配机构4将扭簧成品安装至芯片待装机构2的芯片（别名K片）上。

首先芯片振动轨道6将芯片振动盘5内的芯片传输至芯片待装机构2，扭簧加工机构3将钢丝做成扭簧，最后由芯片扭簧装配机构4将扭簧成品安装至芯片待装机构2的芯片上，然后由气缸等方式驱动配件推出完成出料操作，自动化程度高，节省人力，而且可以三个工位同时进行动作，区别于传统设备转盘的形式，节约组装时间。

芯片装配机构包括芯片板9、转动连接于芯片板9的转动件10、第一推料组件11、第二推料组件12、压料组件13，压料组件为推块配合气缸等方式，机架1上设置有传动机构，传动机构分别与转动件10、第一推料组件11、第二推料组件12以及压料组件13构成联动，转动件10上设置有加工槽14，芯片振动轨道6的输出端与转动件10衔接且与加工槽14位置相对应，压料组件13安装于芯片板9上且位于转动件10远离输料轨道的一侧，压料组件13的下部与芯片板9之间设置有预装位置15，第一推料组件11在传动机构的作用下将输料轨道上的芯片推入转动件10的加工槽14内，传动机构带动转动件10翻转使芯片呈竖直的加工状态，此时加工槽14和第二推料组件12以及预装位置15对应，随后第二推料组件12将转动件10加工槽14内的芯片推入至预装位置15，压料组件13在传动机构作用下动作压紧芯片。

本实施例中的传动机构有多种形式，第一种传动机构可以通过设置多个具有直线驱动功能的气缸或者具有直线驱动功能的执行元件或者其他执行元件，每个气缸或者具有直线驱动功能的执行元件与对应的机构位置对应，可以用于驱动上述转动件10转动、第一推料组件11移动、第二推料组件12移动以及压料组件13下压等动作，由于传动机构的结构多样，本申请仅列举部分，传动机构并不是本发明的核心内容，因此不做过多赘述。

第二种传动机构则是设置电机、转轴以及在转轴上设置多个凸轮的结构，通过凸轮与转动件10、第一推料组件11、第二推料组件12以及压料组件13配合，形成联动结构，以上为现有技术不再进行赘述，可根据实际生产需求以及用工成本选择传动机构的结构，不局限于此方式。

第一推料组件11包括固定板16、滑动连接于固定板16的滑板17、设置于滑板17上的拨片18，固定板16固定连接于机架1且位于芯片振动轨道6的一侧，拨片18的一端与滑板17连接，拨片18的另一端伸入芯片振动轨道6的滑槽内，滑板17在传动机构的作用下沿着固定板16往复运动；第二推料组件12包括滑动安装于机架1的滑座19，滑座19侧壁设置有推料板20且推料板20的下端连接有推杆21，推杆21相邻拨片18一侧设置，首先通过拨片18将芯片推入转动件10的加工槽14内，传动机构带动转动件10翻转使芯片呈竖直的加工状态，此时加工槽14和推杆21以及预装位置15对应，随后推杆21将转动件10加工槽14内的芯片推入至预装位置15，压料组件13在传动机构作用下动作压紧芯片。

转动件10呈半圆形，加工槽14开设于转动件10上端面，转动件10中部设置有圆孔22且圆孔22处设置有转动销23，转动件10通过转动销23连接于芯片板9上，转动件10的外周设置有齿且转动件10的一侧设置有与转动件10啮合构成联动的齿条24，传动机构与齿条24构成联动并驱动齿条24沿垂直方向往复运动，本实施例中传动气缸可采用气缸或者具有直线驱动功能的执行元件推动齿条动作。

芯片扭簧装配机构4包括滑动连接于机架1的活动板25、安装块26、第一轮盘27、第一轮盘驱动电机28、顶针部件29、立柱30、设置于立柱30上的气缸31、设置于气缸31端部的顶杆32、设置于芯片待装机构2底部的引导组件33、第二轮盘34以及第二轮盘驱动电机35，引导组件33倾斜设置于芯片板9底部且引导组件33与传动机构联动，本实施例中引导组件为推杆配合气缸或者具有直线驱动功能的执行元件的形式，活动板25设置于芯片板9的前方位置，安装块26固设于活动板25，顶针部件29设置于安装块26朝向芯片板9的一端，第一轮盘驱动电机28设置于活动板25底部，第一轮盘驱动电机28输出端设置有第一轮盘27且第一轮盘27与安装块26之间设置有第一联动件36，第一联动件36的两端分别与第一轮盘27和安装块26转动连接，第二轮盘34设置于机架1远离芯片板9的一侧，第二轮盘34驱动电机设置于机架1底部且第二轮盘34驱动电机的输出端与第二轮盘34连接，第二轮盘34与活动板25之间设置有第二联动件37，当扭簧加工机构3的扭簧成型后，活动板25向扭簧加工机构3靠近，此时顶针部件29取下成品扭簧并跟随活动板25回到芯片板9位置，然后引导组件33沿倾斜方向自下而上动作使扭簧的外端弯曲并进入芯片的凹槽内，最后气缸31驱动顶杆32动作将扭簧的外端完全顶入凹槽，本实施例中的引导组件33可以通过气缸或者具有直线驱动功能的执行元件进行驱动。

扭簧加工机构3包括设置于芯片待装机构2一侧的钢丝旋转组件38、牵引组件39以及切刀组件40，牵引组件39包括滑动安装于机架1的牵引板41以及若干钢丝固定块42，牵引板41在传动机构的驱动下沿水平方向往复运动，钢丝固定块42上设置有用于供钢丝穿过的通孔，钢丝转盘7上的钢丝依次穿过钢丝固定块42的通孔到达钢丝旋转组件38，本实施例中钢丝旋转组件38采用伺服电机，且伺服电机后端设置气缸的方式，伺服电机旋转钢丝过程中有一个后退动作即可做出扭簧（钢丝制成扭簧的机构为现有技术，不做过多赘述），钢丝旋转组件38对钢丝进行旋转形成扭簧，最后通过切刀组件40对钢丝进行裁切使成品扭簧与钢丝分离，本实施例中牵引板41通过气缸或者具有直线驱动功能的执行元件31进行滑移。

转盘驱动机构8包括转盘驱动电机43、设置于转盘驱动电机43输出轴的第一齿轮44以及用于固定转盘驱动电机43的固定支架45，钢丝转盘7底部设置有用于与第一齿轮44啮合构成联动的第二齿轮46，第二齿轮46与钢丝转盘7底部之间存在一定距离（本实施例中的一定距离是保持间隙，避免两者之间干涉），钢丝转盘7内底壁沿圆周方向等距分布有若干条形槽47，条形槽47内分别设置有导向杆48，导向杆48的下端与第二齿轮46连接，第二齿轮46底固定连接有轴套49且轴套49内设置有轴承，轴承与固定支架45之间设置有转杆50，转杆50的一端与轴承内壁连接，转杆50的另一端与固定支架45的固定盘51连接，固定盘51的外壁设置有多个引导杆52，引导杆52上分别设置有引导块53且引导块53内开设有通孔。

工作原理及使用流程：首先芯片振动轨道6对芯片进行传输，第一推料组件11动作使芯片进入转动件10的加工槽14内，此时的芯片为平躺的状态，随后转动件10翻转将芯片改为竖直加工状态，即将芯片安装扭簧的槽面向扭簧芯片装配机构3，第二推料组件12将加工槽14内的芯片推送至芯片板9右侧的预装位置15，压料组件13下压对芯片板9进行夹紧；与此同时，钢丝转盘7上的钢丝在转盘驱动机构8的作用下逐渐输送至扭簧加工机构3进行加工，牵引板41沿水平方向往复运动对钢丝进行抽拉牵引，使钢丝转盘7上的钢丝到达钢丝旋转组件38（采用伺服电机配合气缸的方式，即具有对钢丝进行旋转并向后回退，从而形成多层的扭簧结构），钢丝经电机进行旋转形成扭簧，然后通过切刀组件40对钢丝进行裁切使成品扭簧与钢丝分离，最后活动板25向扭簧加工机构3靠近，此时顶针部件29取下成品扭簧并跟随活动板25回到芯片板9位置，（具体动作为：第一轮盘驱动电机28驱动第一轮盘27旋转，使第一联动件36带动滑动板25做前后方向的往复运动；第二轮盘驱动电机35驱动第二轮盘34转动，是第二联动件37带动活动板25沿水平左右两侧往复滑移），然后引导组件33沿倾斜方向自下而上动作使扭簧的外端弯曲并进入芯片的凹槽内，最后气缸31驱动顶杆32动作将扭簧的外端完全顶入凹槽或是将多余部分切除，本实施例中需要进行滑移、下压的工位均可由气缸或者具有直线驱动功能的执行元件31驱动或者设计具有先后动作使整体动作的联动机构。

本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件来完成，所述的程序可以存储于一计算机可读取存储介质中，所述的存储介质，如ROM/RAM、磁盘、光盘等。

以上所揭露的仅为本发明较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。

应当注意，本发明的实施例可以通过硬件、软件或者软件和硬件的结合来实现。硬件部分可以利用专用逻辑来实现；软件部分可以存储在存储器中，由适当的指令执行系统，例如微处理器或者专用设计硬件来执行。本领域的技术人员可以理解上述的设备和方法可以使用计算机可执行指令和/或包含在处理器控制代码中来实现，例如在可编程的存储器或者诸如光学或电子信号载体的数据载体上提供了这样的代码。

此外，尽管在附图中以特定顺序描述了本发明方法的操作，但是，这并非要求或者暗示必须按照该特定顺序来执行这些操作，或是必须执行全部所示的操作才能实现期望的结果。相反，流程图中描绘的步骤可以改变执行顺序。附加地或备选地，可以省略某些步骤，将多个步骤组合为一个步骤执行，和/或将一个步骤分解为多个步骤执行。还应当注意，根据本发明的两个或更多装置的特征和功能可以在一个装置中具体化。反之，上文描述的一个装置的特征和功能可以进一步划分为由多个装置来具体化。

虽然已经参考若干具体实施例描述了本发明，但是应当理解，本发明不限于所公开的具体实施例。本发明旨在涵盖所附权利要求的精神和范围内所包括的各种修改和等效布置。