终端产品壳体及其制备方法

摘要

本发明涉及一种终端产品壳体及其制备方法，所述终端产品壳体的制备方法，包括以下步骤：提供基板，所述基板具有第一表面以及与所述第一表面相对的第二表面，所述第一表面上具有油墨层；于所述第二表面上形成透明涂层；对所述基板具有所述透明涂层的一侧的预设图案区域进行镭雕处理，所述镭雕处理的激光束穿过所述透明涂层作用于所述基板，或穿过所述透明涂层和基板作用于所述油墨层上，一部分所述基板或一部分所述油墨层在所述激光束的光能下发生变化形成图案，制备终端产品壳体。可以解决图案区域与非图案区域受到后续高压或热弯成型影响而出现凹凸不平以及形成涂层出现水流状留痕的问题。

说明书

技术领域

本发明涉及终端产品壳体的加工技术领域，特别涉及终端产品壳体及其制备方法。

背景技术

传统制程中，一般通过丝印的方法在基板上形成图案。例如Logo制程中，先在基板的一侧丝印形成Logo，再形成一层装饰油墨层，然后高压或热弯成型后，在于另一侧形成透明的保护涂层，这样即可以从保护涂层一侧观察到Logo。然而，丝印形成的Logo由于一定的高度(大约为3μm)，成品的Logo区域与非Logo区域会形成一个台阶的高度差，为确保成型后的成品轮廓OK，这一台阶区域需要比普通区域更高的温度。一旦Logo台阶区域的温度与高压或热弯成型的温度不匹配，就会出现Logo效果凹凸不平，而且高压或热弯成型后，在基板的另一侧形成涂层后，也会在Logo处出现水流状留痕问题。如果将成品的Logo区域与非Logo区域的高度差缩小到2μm，可以减少后续高压或热弯成型的温度对成品外观效果的影响，然而目前丝印Logo的厚度极限在3μm左右，并不能达到所需标准。此外，如果基板上有火山口造型，同样在高压或热弯成型需要高温，也会存在上述问题。

发明内容

基于此，本发明提供一种终端产品壳体的制备方法，可以解决图案区域与非图案区域受到后续高压或热弯成型影响而出现凹凸不平以及形成涂层出现水流状留痕的问题。

技术方案如下：

一种终端产品壳体的制备方法，包括以下步骤：

提供基板，所述基板具有第一表面以及与所述第一表面相对的第二表面，所述第一表面上具有油墨层；

于所述第二表面上形成透明涂层；

对所述基板具有所述透明涂层的一侧的预设图案区域进行镭雕处理，所述镭雕处理的激光束穿过所述透明涂层作用于所述基板，或穿过所述透明涂层和基板作用于所述油墨层上，一部分所述基板或一部分所述油墨层在所述激光束的光能下发生变化形成图案，制备终端产品壳体。

在其中一个实施例中，所述镭雕处理的激光束在穿过所述透明涂层之前，还包括将所述激光束调整为一束平行的准直光柱的步骤。

在其中一个实施例中，通过准直透镜将所述激光束调整为一束平行的准直光柱。

在其中一个实施例中，所述镭雕处理的激光功率为0.5w～2.3w。

在其中一个实施例中，所述镭雕处理的波段为532nm。

在其中一个实施例中，所述镭雕处理的激光速度为3000mm/s，线间距为0.06mm，填充角度为45°/135°，激光频率为40khz。

在其中一个实施例中，所述基板的材质为聚碳酸酯和聚甲基丙烯酸甲酯的复合材料。

在其中一个实施例中，所述透明涂层的材质为聚氨酯树脂、有机硅树脂和聚二季戊四醇六丙烯酸脂树脂中的一种或多种的组合。

在其中一个实施例中，进行镭雕处理之前，还包括对具有油墨层的所述基板施加压力和/或温度，使其成型，并切割至所需尺寸和轮廓的步骤。

在其中一个实施例中，进行镭雕处理之后，还包括对具有油墨层的所述基板施加压力和/或温度，使其成型，并切割至所需尺寸和轮廓的步骤。

在其中一个实施例中，施加的所述压力为26KG-36KG。

在其中一个实施例中，施加的所述温度包括：弹板温度125℃-130℃，IR陶瓷板温度260℃-280℃，模芯温度125℃-126℃。

本发明还提供一种终端产品壳体，所述终端产品壳体由上述制备方法制备而成。

与传统方案相比，本发明具有以下有益效果：

为了解决图案区域与非图案区域受到后续高压或热弯成型影响而出现凹凸不平以及形成涂层出现水流状留痕的问题。本发明克服了结构设计带来的难点，涉及了一种新的形成图案的方法，区别于在基板上一侧丝印形成图案，再于图案上形成油墨层。本发明先在基板的一侧形成油墨层，然后在另一侧形成透明涂层，然后通过镭雕处理的方式，使激光束穿过透明涂层作用于基板或油墨层上，直接在基板或油墨层上形成非常好的图案效果，该图案可从透明涂层一侧观察到。通过上述处理，没有图案区域与非图案区域之间的高度差，也没有透明涂层出现水流状留痕的问题，同时也不会损伤透明涂层，而且镭雕处理的方式可以在高压或热弯成型之后进行，不会对图案效果产生不利影响。

附图说明

图1为实施例1制备的终端产品壳体上Logo的效果图；

图2为实施例2制备的终端产品壳体上Logo的效果图；

图3为实施例3制备的终端产品壳体上Logo的效果图；

图4为实施例4制备的终端产品壳体上Logo的效果图；

图5为实施例5制备的终端产品壳体上Logo的效果图；

图6为实施例6制备的终端产品壳体上Logo的效果图；

图7为实施例7制备的终端产品壳体上Logo的效果图。

具体实施方式

以下结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明公开内容理解更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。

术语

除非另外说明或存在矛盾之处，本文中使用的术语或短语具有以下含义：

本发明中，“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

本发明中，“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

本发明中，所使用的术语“和/或”、“或/和”、“及/或”的可选范围包括两个或两个以上相关所列项目中任一个项目，也包括相关所列项目的任意的和所有的组合，所述任意的和所有的组合包括任意的两个相关所列项目、任意的更多个相关所列项目、或者全部相关所列项目的组合。

本发明中，“可选地”、“可选的”、“可选”，指可有可无，也即指选自“有”或“无”两种并列方案中的任一种。如果一个技术方案中出现多处“可选”，如无特别说明，且无矛盾之处或相互制约关系，则每项“可选”各自独立。

本发明中，“优选”仅为描述效果更好的实施方式或实施例，应当理解，并不构成对本发明保护范围的限制。

本发明中，以开放式描述的技术特征中，包括所列举特征组成的封闭式技术方案，也包括包含所列举特征的开放式技术方案。

本发明中，涉及到数值区间，如无特别说明，则包括数值区间的两个端点。

本发明中，涉及到温度参数，如无特别限定，既允许为恒温处理，也允许在一定温度区间内进行处理。所述的恒温处理允许温度在仪器控制的精度范围内进行波动。

传统制程中，一般通过丝印的方法在基板上形成图案。例如Logo制程中，先在基板的一侧丝印形成Logo，再形成一层装饰油墨层，然后高压或热弯成型后，在于另一侧形成透明的保护涂层，这样即可以从保护涂层一侧观察到Logo。然而，丝印形成的Logo由于一定的高度(大约为3μm)，成品的Logo区域与非Logo区域会形成一个台阶的高度差，为确保成型后的成品轮廓OK，这一台阶区域需要比普通区域更高的温度。一旦Logo台阶区域的温度与高压或热弯成型的温度不匹配，就会出现Logo效果凹凸不平，而且高压或热弯成型后，在基板的另一侧形成涂层后，也会在Logo处出现水流状留痕问题。如果将成品的Logo区域与非Logo区域的高度差缩小到2μm，可以减少后续高压或热弯成型的温度对成品外观效果的影响，然而目前丝印Logo的厚度极限在3μm左右，并不能达到所需标准。此外，如果基板上有火山口造型，同样在高压或热弯成型需要高温，也会存在上述问题。

为了解决图案区域与非图案区域受到后续高压或热弯成型影响而出现凹凸不平以及形成涂层出现水流状留痕的问题。本发明克服了结构设计带来的难点，涉及了一种新的形成图案的方法。技术方案如下：

一种终端产品壳体的制备方法，包括以下步骤：

提供基板，所述基板具有第一表面以及与所述第一表面相对的第二表面，所述第一表面上具有油墨层；

于所述第二表面上形成透明涂层；

对所述基板具有所述透明涂层的一侧的预设图案区域进行镭雕处理，所述镭雕处理的激光束穿过所述透明涂层作用于所述基板，或穿过所述透明涂层和基板作用于所述油墨层上，一部分所述基板或一部分所述油墨层在所述激光束的光能下发生变化形成图案，制备终端产品壳体。

区别于在基板上一侧丝印形成图案，再于图案上形成油墨层。本发明先在基板的一侧形成油墨层，然后在另一侧形成透明涂层，然后通过镭雕处理的方式，使激光束穿过透明涂层作用于基板或油墨层上，直接在基板或油墨层上形成非常好的图案效果，该图案可从透明涂层一侧观察到。通过上述处理，没有图案区域与非图案区域之间的高度差，也没有透明涂层出现水流状留痕的问题，同时也不会损伤透明涂层，而且镭雕处理的方式可以在高压或热弯成型之后进行，不会对图案效果产生不利影响。

可选地，所述基板的材质为聚碳酸酯(PC)和聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)的复合材料。进一步地，所述基板可由PC和PMMA共挤出制备而成。

上述复合板材可达到亚克力的表面硬度，又可具有较好的韧性，基于产品结构、外观美化设计和成本控制等因素，上述材质的复合板材可作为终端产品的壳体的材料。

可选地，所述基板可以是透明的，也可以是非透明的，当基板为透明基板，镭雕处理的激光束可以穿过透明涂层和透明基板作用于所述油墨层上，直接在油墨层上形成图案。当基板为非透明基板，镭雕处理的激光束可以穿过透明涂层作用于基板上，直接在基板上形成图案。

进一步可选地，当镭雕处理的激光束作用于基板上时，基板内PC在激光束的光能下发生变化形成图案。

可选地，当镭雕处理的激光束作用于基板或油墨层上，可以不使基板或油墨层穿透，仅使一部分所述基板或一部分所述油墨层在所述激光束的光能下发生变化形成图案。

镭雕处理也叫激光雕刻处理或者激光打标处理，是一种利用光学原理进行表面处理的工艺。其加工原理为利用激光器发射的高强度聚集激光束于角点处，使材料氧化从而对其进行加工，打标的效应是通过表层物质的蒸发露出深层物质，或者通过光能导致表层物质的化学物理变化出痕迹，或者是通过管光能烧掉部分物质而刻出痕迹，或者是通过光能烧掉部分物质，显示所刻蚀的图形、文字。

在一些实施例中，镭雕处理可使用绿光纳秒激光器进行，绿光纳秒激光器所发出的激光束一般通过振镜扫描出来，可打开镭雕软件，并导入提前设计好的图案(例如Logo)程序，然后按照设计好的程序进行振镜扫描。

可以理解地，可在镭雕处理前对绿光纳秒激光器腔体内脏污进行清洗，防止镭雕过程中受夹具表面脏污引起的焦点变化过大。

优选地，所述镭雕处理的激光束在穿过所述透明涂层之前，还包括将所述激光束调整为一束平行的准直光柱的步骤。

可选地，通过准直透镜将所述激光束调整为一束平行的准直光柱。

通过准直透镜的调整，可以更容易控制激光束对基板或油墨层的作用情况，有利于实现仅使一部分所述基板或一部分所述油墨层在所述激光束的光能下发生变化形成图案。

可选地，所述镭雕处理的激光功率为0.5w～2.3w。

可选地，所述镭雕处理的波段为532nm。

当基板为透明基板，镭雕处理的激光功率可以为0.5w～1.8w，波段可以为532nm，此时镭雕处理的激光束可以穿过透明涂层和透明基板作用于所述油墨层上，直接在油墨层上形成图案。当基板为非透明基板，镭雕处理的激光功率可以为0.6w～2.3w，波段可以为532nm，镭雕处理的激光束可以穿过透明涂层作用于基板上，直接在基板上形成图案。

进一步可选地，所述镭雕处理的激光速度为3000mm/s，线间距为0.06mm，填充角度为45°/135°，激光频率为40khz。

可选地，所述透明涂层的材质为聚氨酯树脂、有机硅树脂和聚二季戊四醇六丙烯酸脂树脂中的一种或多种的组合。该层为保护涂层，可以起到防刮防划伤与防指纹的保护作用。

可选地，所述透明涂层通过淋涂而形成。

可选地，所述油墨层为装饰层，可以形成所需的装饰颜色。可以理解地，所述油墨层的材质包括天然树脂、合成树脂、颜料和助剂中的一种或多种。

可选地，进行镭雕处理之前，还包括对具有油墨层的所述基板施加压力和/或温度，使其成型，并切割至所需轮廓的步骤。避免大范围透镜对镭雕工艺稳定性的影响。

在一些实施例中，于所述第二表面上形成透明涂层之前，对具有油墨层的所述基板施加压力和/或温度，使其成型。

可选地，施加的所述压力为26KG-36KG。

可选地，施加的所述温度包括：弹板温度125℃-130℃，IR陶瓷板温度260℃-280℃，模芯温度125℃-126℃。

可选地，于所述第二表面上形成透明涂层之后，将产品放置在CNC夹具之上，通过定位柱及吸气固定产品，再进行大片分割成所需尺寸及轮廓的小片。

本发明通过镭雕处理可直接在成型后的基板或油墨层上形成非常好的图案效果，该图案可从透明涂层一侧观察到。形成图案的方法具有加工精度高、图形还原性高、无物理接触，无物料损耗，减少制程划伤不良，制程良率高的优势。

此外，本发明的方法也可配合丝印图案制程，当丝印图案在高压或热弯成型制程中出现图案效果不尽如人意时，通过镭雕处理对图案进行修复，使图案效果更好。

可以理解地，上述图案包括但不限于Logo。

本发明还提供一种终端产品壳体，所述终端产品壳体由上述制备方法制备而成。

以下结合具体实施例和对比例进行进一步说明，以下具体实施例中所涉及的原料，若无特殊说明，均可来源于市售，所使用的仪器，若无特殊说明，均可来源于市售，所涉及到的工艺，如无特殊说明，均为本领域技术人员常规选择。

实施例1

本实施例提供一种终端产品壳体及其制备方法，步骤如下：

步骤1)取材质为PMMA+白色PC共挤的复合板材，于其第一表面丝印白色油墨，形成油墨装饰层后，将其置于高压成型机固定位置，其压力为26KG-36KG，弹板温度125℃-130℃，IR陶瓷板温度260℃-280℃，模芯温度125℃-126℃，使其成型。

步骤2)于成型后的复合板材的第二表面使用装夹式淋涂线，进行喷淋，淋涂聚氨酯树脂，在经过紫外光照射固化，从而形成防指纹防划伤的透明涂层；

步骤3)将淋涂后的产品放置在CNC夹具之上，通过定位柱及吸气固定产品，再进行大片分割成所需尺寸及轮廓的小片；

步骤4)用酒精无尘布清洁设备腔体内脏污，然后将绿光纳秒激光器发出的激光束通过振镜和准直透镜，对复合板材具有透明涂层一侧的预设图案区域按照设计好的Logo程序进行镭雕处理，设置激光功率为1.3W-1.9w，波段为532nm，激光速度为3000mm/s，线间距为0.06mm，填充角度为45°/135°，激光频率为40khz，激光束穿过透明涂层作用于复合板材上，使一部分复合板材在激光束的光能下发生变化形成Logo，得终端产品壳体，其Logo如图1所示。

步骤5)对所得终端产品壳体进行检查，通过表面强光灯检验发现透明涂层及复合板材无损伤，产品油墨装饰层无透光、无起泡不良。

实施例2

本实施例提供一种终端产品壳体及其制备方法，步骤如下：

步骤1)取材质为PMMA+黑色PC共挤的复合板材，于第一表面丝印黑色油墨，形成油墨装饰层，采用与实施例1相同的参数成型。

步骤2)于成型后的复合板材的第二表面使用装夹式淋涂线，进行喷淋，淋涂聚氨酯树脂，在经过紫外光照射固化，从而形成防指纹防划伤的透明涂层；

步骤3)将淋涂后的产品放置在CNC夹具之上，通过定位柱及吸气固定产品，再进行大片分割成所需尺寸及轮廓的小片；

步骤4)用酒精无尘布清洁设备腔体内脏污，然后将绿光纳秒激光器发出的激光束通过振镜和准直透镜，对复合板材具有透明涂层一侧的预设图案区域按照设计好的Logo程序进行镭雕处理，设置激光功率为1W-1.5w，波段为532nm，激光速度为3000mm/s，线间距为0.06mm，填充角度为45°/135°，激光频率为40khz，激光束穿过透明涂层作用于复合板材上，使一部分复合板材在激光束的光能下发生变化形成Logo，得终端产品壳体，其Logo如图2所示。

步骤5)对所得终端产品壳体进行检查，通过表面强光灯检验发现透明涂层无损伤，产品油墨装饰层无透光、无起泡不良。

实施例3

本实施例提供一种终端产品壳体及其制备方法，步骤如下：

步骤1)取材质为PMMA+透明PC共挤的透明复合板材，与第一表面丝印黑色油墨，形成油墨装饰层，采用与实施例1相同的参数成型。

步骤2)于成型后的复合板材的第二表面使用装夹式淋涂线，进行喷淋，淋涂聚氨酯树脂，在经过紫外光照射固化，从而形成防指纹防划伤的透明涂层；

步骤3)将淋涂后的产品放置在CNC夹具之上，通过定位柱及吸气固定产品，再进行大片分割成所需尺寸及轮廓的小片；

步骤4)用酒精无尘布清洁设备腔体内脏污，然后将绿光纳秒激光器发出的激光束通过振镜和准直透镜，对复合板材具有透明涂层一侧的预设图案区域按照设计好的Logo程序进行镭雕处理，设置激光功率为0.5W-0.8w，波段为532nm，激光速度为3000mm/s，线间距为0.06mm，填充角度为45°/135°，激光频率为40khz，激光束穿过透明涂层和复合板材作用于油墨装饰层上，使一部分油墨装饰层在激光束的光能下发生变化形成Logo，得终端产品壳体，其Logo如图3所示。

步骤5)对所得终端产品壳体进行检查，通过表面强光灯检验发现透明涂层及复合板材无损伤，产品油墨装饰层无透光、无起泡不良。

实施例4

本实施例提供一种终端产品壳体及其制备方法，步骤如下：

步骤1)取材质为PMMA+蓝色PC共挤的蓝色复合板材，已第一表面丝印蓝色油墨，形成油墨装饰层，采用与实施例1相同的参数成型。

步骤2)于成型后的复合板材的第二表面使用装夹式淋涂线，进行喷淋，淋涂聚氨酯树脂，在经过紫外光照射固化，从而形成防指纹防划伤的透明涂层；

步骤3)将淋涂后的产品放置在CNC夹具之上，通过定位柱及吸气固定产品，再进行大片分割成所需尺寸及轮廓的小片；

步骤4)用酒精无尘布清洁绿光纳秒激光器腔体内脏污，然后将绿光纳秒激光器发出的激光束通过振镜和准直透镜，对复合板材具有透明涂层一侧的预设图案区域按照设计好的Logo程序进行镭雕处理，设置激光功率为1.5W-1.8w，波段为532nm，激光速度为3000mm/s，线间距为0.06mm，填充角度为45°/135°，激光频率为40khz，激光束穿过透明涂层作用于复合板材上，使一部分复合板材在激光束的光能下发生变化形成Logo，得终端产品壳体，其Logo如图4所示。

步骤5)对所得终端产品壳体进行检查，通过表面强光灯检验发现透明涂层无损伤，产品油墨装饰层无透光、无起泡不良。

实施例5

本实施例提供一种终端产品壳体及其制备方法，步骤如下：

步骤1)取材质为PMMA+橙色PC共挤的橙色复合板材，与第一表面丝印橙色油墨，形成油墨装饰层，采用与实施例1相同的参数成型。

步骤2)于成型后的复合板材的第二表面使用装夹式淋涂线，进行喷淋，淋涂聚氨酯树脂，在经过紫外光照射固化，从而形成防指纹防划伤的透明涂层；步骤3)将淋涂后的产品放置在CNC夹具之上，通过定位柱及吸气固定产品，再进行大片分割成所需尺寸及轮廓的小片；

步骤4)用酒精无尘布清洁绿光纳秒激光器腔体内脏污，然后将绿光纳秒激光器发出的激光束通过振镜和准直透镜，对复合板材具有透明涂层一侧的预设图案区域按照设计好的Logo程序进行镭雕处理，设置激光功率为0.6W-1.7w，波段为532nm，激光速度为3000mm/s，线间距为0.06mm，填充角度为45°/135°，激光频率为40khz，激光束穿过透明涂层作用于复合板材上，使一部分复合板材在激光束的光能下发生变化形成Logo，得终端产品壳体，其Logo如图5所示。

步骤5)对所得终端产品壳体进行检查，通过表面强光灯检验发现透明涂层无损伤，产品油墨装饰层无透光、无起泡不良。

实施例6

本实施例提供一种终端产品壳体及其制备方法，步骤如下：

步骤1)取材质为PMMA+橙色PC共挤的橙色复合板材，与第一表面丝印橙色油墨，形成油墨装饰层，采用与实施例1相同的参数成型。

步骤2)于成型后的复合板材的第二表面使用装夹式淋涂线，进行喷淋，淋涂聚氨酯树脂，在经过紫外光照射固化，从而形成防指纹防划伤的透明涂层；步骤3)将淋涂后的产品放置在CNC夹具之上，通过定位柱及吸气固定产品，再进行大片分割成所需尺寸及轮廓的小片；

步骤4)用酒精无尘布清洁设备腔体内脏污，然后将绿光纳秒激光器发出的激光束通过振镜和准直透镜，对复合板材具有透明涂层一侧的预设图案区域按照设计好的Logo程序进行镭雕处理，设置激光功率为2W-2.3w，波段为532nm，激光速度为3000mm/s，线间距为0.06mm，填充角度为45°/135°，激光频率为40khz，激光束穿过透明涂层作用于复合板材上，使一部分复合板材在激光束的光能下发生变化形成Logo，得终端产品壳体，其Logo如图6所示。

步骤5)对所得终端产品壳体进行检查，通过表面强光灯检验发现透明涂层无损伤，产品油墨装饰层无透光、无起泡不良。

实施例7

本实施例提供一种终端产品壳体及其制备方法，步骤如下：

步骤1)取材质为PMMA+蓝色PC共挤的蓝色复合板材，与第一表面丝印蓝色油墨，形成油墨装饰层，采用与实施例1相同的参数成型。

步骤2)于成型后的复合板材的第二表面使用装夹式淋涂线，进行喷淋，淋涂聚氨酯树脂，在经过紫外光照射固化，从而形成防指纹防划伤的透明涂层；步骤3)将淋涂后的产品放置在CNC夹具之上，通过定位柱及吸气固定产品，再进行大片分割成所需尺寸及轮廓的小片；

步骤4)用酒精无尘布清洁设备腔体内脏污，然后将绿光纳秒激光器发出的激光束通过振镜和准直透镜，对复合板材具有透明涂层一侧的预设图案区域按照设计好的Logo程序进行镭雕处理，设置激光功率为1.6W-2.1w，波段为532nm，激光速度为3000mm/s，线间距为0.06mm，填充角度为45°/135°，激光频率为40khz，激光束穿过透明涂层作用于复合板材上，使一部分复合板材在激光束的光能下发生变化形成Logo，得终端产品壳体，其Logo如图7所示。

步骤5)对所得终端产品壳体进行检查，通过表面强光灯检验发现透明涂层无损伤，产品油墨装饰层无透光、无起泡不良。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。