一种对驱动部的可靠性指数检测方法

摘要

本发明公开了一种对驱动部的可靠性指数检测方法，其包括：可靠性值设定阶段，基于驱动部在正常驱动时驱动区间消耗的电力信息来设定可靠性基准值；不良值设定阶段，基于驱动部在发生故障之前驱动区间消耗的电力信息来设定的不良基准值；测定值提取阶段，从驱动部实时驱动的状态下测定驱动区间消耗的电力信息中提取测定值；检测阶段，将所述测定值提取阶段中提取的测定值与所述可靠性基准值和所述不良基准值进行比较，从而检测出所述驱动部的可靠性指数值；及输出阶段，其输出所述检测阶段检测的可靠性指数值，并将其提供给管理员。

说明书

技术领域

本发明是涉及一种对驱动部的可靠性指数检测方法，具体地，其基于在正常状态下设定的驱动部的检测基准值及设定的在发生故障之前的驱动部的检测基准值，建立可靠性指数参考表后，对驱动部的实时测定值适用可靠性指数参考表进行比较，从而输出实时显示驱动部可靠性的可靠性指数值，并将其提供给管理员，使得管理员通过可靠性指数，能够明确认知驱动部的实时可靠性状态，以自行制定对驱动部实施检查或管理计划，从而能够积极地、稳定地执行对驱动部的整体管理，大幅降低因驱动部的突然故障而带来的安全事故以及经济损失。

背景技术

一般来说，用于设备自动化工艺的驱动部(电动机、泵、输送机、压缩机等)，其稳定的驱动尤为重要。

例如，在大型输送车间的设备中，安装了数百个驱动部，并且通过彼此联动运行来连续地输送需要输送的材料。如果在多个驱动部中其中任何一个发生故障，那么可能会导致整个设备停止运行的严重状况。

在这种情况下，由于驱动部故障出现停工期，不仅会产生驱动部的维修费用，由此带来停工期间的运营成本的浪费以及对商业效应的影响，从而造成巨大的损失。

据韩国就业劳动部和工业安全管理机构的最新资料统计，每年因工业安全事故造成的伤亡总数约为10万名，如果将损失换算成韩元，估计每年发生18万亿韩元的损失。

为了避免这种因意想不到的设备停工所带来的费用损失，迫切需要能够引导对驱动部的有效管理的方法。即，向管理员提供对驱动部的实时状态信息，以便在发生驱动部故障之前，能够提前对驱动部实施检查并维护。

发明内容

[解决的技术问题]

本发明是为了解决上述问题而提出的，其目的是提供一种对驱动部的可靠性指数检测方法，其基于在正常状态下设定的驱动部的检测基准值及在发生故障之前设定的驱动部的不良基准值，建立可靠性指数参考表后，将驱动部的实时测定值适用于可靠性指数参考表，从而输出实时显示驱动部可靠性的可靠性指数值，并将其提供给管理员，使管理员能够通过可靠性指数明确认知驱动部的实时可靠性状态，以自行制定对驱动部的检查或管理计划，从而能够能动地、稳定地执行对驱动部的整体管理，大幅降低因驱动部的突然故障而带来的安全事故以及经济损失。

[技术方案]

为了达到上述目的，本发明提供一种对驱动部的可靠性指数检测方法，其可以包括：可靠性值设定阶段，基于驱动部在正常驱动时驱动区间消耗的电力信息来设定的可靠性基准值；不良值设定阶段，基于驱动部在发生故障之前驱动区间消耗的电力信息来设定的不良基准值；测定值提取阶段，从驱动部实时驱动的状态下测定驱动区间消耗的电力信息中提取测定值；检测阶段，将所述测定值提取阶段中提取的测定值与所述可靠性基准值和所述不良基准值进行比较，从而检测出所述驱动部的可靠性指数值；及输出阶段，其输出所述检测阶段检测的可靠性指数值，并将其提供给管理员。

所述可靠性基准值、所述不良基准值和所述测定值，以所述驱动部的驱动区间随时间变化的电流大小信息中可被提取的峰值电流、积分面积值及维持驱动区间的时间间隔值中任选之一来予以设定。

将所述驱动部消耗的电流超过设定的偏移(off set)值的临界点设为起点，将低于所述偏移值的临界点设为终点，将从所述起点到所述终点的区间设定为所述驱动区间。

还可以将所述驱动部随时间变化的电流大小信息按设定的时间间隔强制划分，并将所述划分的区间设定为所述驱动区间。

所述检测阶段，其可以包括：划分过程，将所述可靠性值设定阶段设定的可靠性基准值和所述不良值设定阶段设定的不良基准值之间的区间，划分成至少两个以上的区间；设定过程，对所述可靠性基准值和所述不良基准值之间划分的区间，自所述可靠性基准值起，依次设定为第一区间、第二区间、…第n区间，同时对每个区间设定可靠性指数值，从而建立可靠性指数参考表；及检测过程，将所述测定值提取阶段提取的测定值，适用于所述可靠性指数参考表，检测出与测定值对应的区间，从而检测出的区间提取可靠性指数值。

[发明的效果]

如上所述，根据本发明的一种对驱动部的可靠性指数检测方法，其基于在正常状态下设定的驱动部的检测基准值及在发生故障之前设定的驱动部的不良基准值，建立可靠性指数参考表后，将驱动部的实时测定值适用于可靠性指数参考表，从而输出实时显示驱动部可靠性的可靠性指数值，并将其提供给管理员，使管理员能够通过可靠性指数，明确认知驱动部的实时可靠性状态，以自行制定对驱动部的检查或管理计划，从而能够主动地、稳定地执行对驱动部的整体管理，大幅降低因驱动部的突然故障而带来的安全事故以及经济损失。

附图说明

图1是根据本发明实施例的对驱动部的可靠性指数检测方法的顺序图；

图2是示出了在正常状态下驱动部的驱动区间随时间的电力信息；

图3是示出了驱动部在发生故障之前的驱动区间随时间的电力信息；

图4是在可靠性基准值和不良基准值之间划分的区间；

图5是将可靠性基准值和不良基准值之间的区间划分为10个区间的图；

图6是从测定值提取可靠性指数值的过程；

图7是根据本发明一个实施例的设定驱动区间的图；

图8是根据本发明另一个实施例的设定驱动区间的图。

在本说明书中使用的技术术语只是为了描述特定的实施例而使用的，因此理应理解为并不是有意限定本发明。另外，在本说明书中使用的技术术语，如果在本说明书中没有对此作出特别的其它定义，就应该理解为作为本领域技术人员通常能够理解的含义，不能对其以过度概括性的含义或者过度缩小的含义来予以解释。另外，在本说明书中使用的技术术语为不能准确地表达本发明技术思想的错误的技术术语时，可以用本领域技术人员能够理解的技术术语来代替。

另外，在本发明中使用的通用术语可以根据事先作出的定义或者前后句子的文理来理解，而不应该以过度缩小的含义来加以解释。

此外，在本说明书使用的单数表达，如果在上下文中不产生其它含义，就包括复数的含义。对本申请书中的“组成”或“包括”等术语，不能对其理解为必须全部包括说明书中所记载的诸多组成要素或者诸多阶段，而应理解为，有可能不包括其中的部分组成要素或者部分阶段，或者还可以进一步包括其它的组成要素或者阶段。

下面结合实施例对本发明进行更详细的说明，但是这并不意味着将本发明的范围限定于以下的实施例。

图1是根据本发明实施例的对驱动部的可靠性指数检测方法的顺序图。

如该图所示，根据本发明实施例的对驱动部的可靠性指数检测方法(100)，其包括：可靠性值设定阶段(S10)、不良值设定阶段(S20)、测定值提取阶段(S30)、检测阶段(S40)和输出阶段(S50)。

具体实施方式

图1的所述可靠性值设定阶段(S10)，为基于驱动部在正常驱动时驱动区间消耗的电力信息来设定可靠性基准值的阶段。

图2是示出了在正常状态下驱动部的驱动区间随时间的电力信息。

参照图2，从正常状态下驱动部的驱动区间的电流信息中，可以分别提取电流峰值、积分面积值及维持驱动区间的时间间隔值，并且基于这种方式提取出来的提取值设定可靠性基准值。

例如，所述可靠性基准值可以以连续提取出来的提取值的平均值来设定。

此时，所述可靠性基准值是选自驱动区间的电流峰值、积分面积值及时间间隔值之一来予以设定，且在这里被选择的值和后设所述不良值测定阶段(S20)的不良基准值和测定值提取阶段(S30)的提取值适用选择相同类型的值，从而能够准确地对可靠性基准值、不良基准值和提取值进行比对，以便确保后设的所述检测阶段(S40)检测出的结果值的可信度。

例如，选择使用驱动部的电流峰值作为所述可靠性基准值时，，同样选择使用驱动部的电流峰值作为所述不良基准值和所述测定值。

此时，所述电流峰值是指在驱动部的驱动区间电流值大小为最大值(peak)的值。

图1的所述不良值设定阶段(S20)是基于驱动部在发生故障之前的驱动区间消耗的电力信息来设定不良基准值的阶段。

图3是示出了驱动部在发生故障之前的驱动区间随时间的电力信息。

参照图3，可以在故障发生之前从驱动部驱动区间的电力信息中分别提取电流峰值、积分面积值和维持驱动区间的时间间隔值，并且基于提取出来的提取值设定不良基准值。

此时，将图3中示出的驱动区间的电力信息与图2中示出的驱动区间的电力信息进行比较，从中可以发现，在故障发生之前驱动部驱动区间的消耗的电量(积分面积值)或电力峰值以及时间间隔值大于正常状态下驱动部驱动区间消耗的积分面积值或电力峰值和时间间隔值。

因此可以认为，在故障发生之前驱动部的电量或电力峰值以及时间间隔值处于不正常(不稳定)的状态。

图1的所述测定值提取阶段(S30)是从驱动部实时驱动的状态下测定驱动区间消耗的电力信息中提取测定值的阶段。

此时，提取的测定值是为了实时检测所述驱动部的可靠性而在所述检测阶段(S40)中使用的值，通过所述检测阶段(S40)做详细说明。

图1的所述检测阶段(S40)是将在所述测定值提取阶段提取的测定值与所述可靠性基准值和所述不良基准值进行比较，从而检测出所述驱动部的可靠性指数值的阶段，其包括：划分过程(S41)、设定过程(S42)和检测过程(S43)。

所述划分过程(S41)是将在所述可靠性值设定阶段(S10)设定的可靠性基准值和在所述不良值设定阶段(S20)设定的不良基准值之间的区间，划分成至少两个以上的区间的过程。

图4是在可靠性基准值和不良基准值之间划分的区间。

参照图4，可靠性基准值和不良基准值彼此存在值(大小)的差异，且按这一差异形成所述可靠性基准值和所述不良基准值之间的区间，对所形成的区间以相同的间隔划分成两个以上的区间。

此时，所述可靠性基准值和所述不良基准值之间的划分是根据后设的检测过程(S43)以何种精准度检测来设定对该区间的划分次数，例如，与将所述可靠性基准值和所述不良基准值之间的区间划分成10个区间相比，划分成100个区间时，可以更精准地检测出驱动部的可靠性。

本发明的对驱动部的可靠性指数检测方法(100)将可靠性基准值和不良基准值之间的区间划分为10个区间，但并不是限定用该数来进行划分。

所述设定过程(S42)是，对在所述可靠性基准值和所述不良基准值之间划分的区间，自所述可靠性基准值起，依次设定为第一区间、第二区间、…第n区间，同时设定每个区间的可靠性指数值，从而建立可靠性指数参考表的过程。

图5是将可靠性基准值和不良基准值之间的区间划分为10个区间的图。

参照图5，在划分过程将所述可靠性基准值和所述不良基准值之间的区间划分成10个区间，然后对该划分的区间，自所述可靠性基准值起，依次设定为第一区间、第二区间、…第十区间，并设定各区间的可靠性指数值，从而建立可靠性指数参考表，在本发明的驱动部的可靠性指数检测方法(100)中，将可靠性指数值限定为最小10到最大100的范围，然后将该被限定的可靠性指数值赋予每个区间，从而检测出驱动部的可靠性。

此时，将所述可靠性指数值范围限定为10～100，并设定：如果所述可靠性指数值大，驱动部的状态是可靠的，如果所述可靠性指数值变小，驱动部的状态就是不良的，但是，这一所述可靠性指数值范围的限定以及可靠性指数值的设定是为了举例说明而任选的值，因此所述可靠性指数值是可以以不同的范围以及设定来予以确定。

所述检测过程(S43)是将所述测定值提取阶段(S30)提取的测定值，适用于所述可靠性指数参考表，检测出与测定值相对应的区间，从而检测出的区间提取可靠性指数值的过程。

图6是从测定值提取可靠性指数值的过程。

参照图6，从实时驱动的驱动部的驱动区间连续性地提取测定值，将提取的测定值适用于可靠性指数参考表，检测出相应的区间，并提取(获得)相应于该检测区间的可靠性指数值。

这样提取的可靠性指数值越接近100，其可靠性更高，从而显示驱动部的状态良好，与之相反，可靠性指数越接近1，其可靠性越低，从而显示驱动部的状态不良。

图1的所述输出阶段(S50)是输出所述检测阶段检测的可靠性指数值，并将其提供给管理员的过程。

也就是说，当经过所述检测阶段(S40)的过程，提取实时驱动的驱动部的可靠性指数值时，通过常用的显示器将其输出为影像，使管理员能够明确认知驱动部的可靠性状态，从而引导管理员根据驱动部的可靠性来采取有效措施。

图7是根据本发明一个实施例的设定驱动区间的图。

参照图7，将所述驱动部消耗的电流超过设定的偏移(off set)值的临界点设为起点，将低于所述偏移值的临界点设为终点，将所述起点到所述终点的区间设定为驱动区间。

图8示出根据本发明另一个实施例的对驱动区间的设定。

参照图8，可以将驱动部随时间变化的电流大小信息按设定的时间间隔强制性地划分，并将划分的区间设定为所述驱动区间。

也就是说，对于在驱动和中断之间反复运行的驱动部，可以通过偏移值轻松提取并获得其驱动区间，而对于驱动后无中断地连续驱动的驱动部，则设定时间间隔值，以便能够强制性地提取并获得其驱动区间，从而引导在各种条件下轻松检测出驱动部的可靠性。

通过以上过程来检测驱动部可靠性的本发明的对驱动部的可靠性指数检测方法(100)，其基于在正常状态下设定的驱动部的检测基准值及在发生故障之前驱动部设定的不良基准值，建立可靠性指数参考表后，将驱动部的实时测定值适用于可靠性指数参考表，从而输出实时显示驱动部可靠性的可靠性指数值，并将其提供给管理员，使管理员能够通过可靠性指数，明确认知驱动部的实时可靠性状态，以自行制定对驱动部的检查或管理计划，从而能够主动地、稳定地执行对驱动部的整体管理，大幅降低因驱动部的突然故障而带来的安全事故以及经济损失。

综上所述，对本发明特定的最佳实施例进行了说明，但这不意味着被限定于上述的特定的实施例，对此理应理解为在不脱离本发明主旨的情况下，本领域技术人员可以进行各种修改，因此这种修改理应包括在本发明的权利要求范围内。

在设备的自动化工艺中，可以使用本发明来检测驱动部的可靠性指数。