胀接工艺及胀接结构

摘要

本发明提供了一种胀接工艺及胀接结构。胀接工艺，包括：步骤S1：加工安装压板，以使安装压板具有台阶孔；步骤S2：将安装压板套设在管体外，对管体进行胀管操作，以使完成胀紧后的管体的外表面与台阶孔的孔壁相贴合。本发明有效地解决了现有技术中胀接工艺较为繁琐、复杂，增大了工作人员劳动强度的问题。

说明书

技术领域

本发明涉及胀接技术领域，具体而言，涉及一种胀接工艺及胀接结构。

背景技术

目前，针对管体与压板的胀接，常规的胀接方法为：首先对管体进行扩孔，再将完成扩孔后的管体与压板装配在一起，对二者进行胀紧。

然而，上述胀接方法导致管体与压板的装配较为繁琐、复杂，增大了工作人员的劳动强度，导致二者的加工周期较长。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种胀接工艺及胀接结构，以解决现有技术中胀接工艺较为繁琐、复杂，增大了工作人员劳动强度的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种胀接工艺，包括：步骤S1：加工安装压板，以使安装压板具有台阶孔；步骤S2：将安装压板套设在管体外，对管体进行胀管操作，以使完成胀紧后的管体的外表面与台阶孔的孔壁相贴合。

进一步地，胀接工艺还包括：步骤S3：对管体位于安装压板外的部分进行切削加工，以形成用于套设密封件的凹槽；或对管体位于安装压板外的部分进行冲压，以使该部分管体朝向管体的中心轴线凸出，以形成用于套设密封件的凹槽。

进一步地，台阶孔包括第一孔段和与第一孔段连接的第二孔段，沿第二孔段至第一孔段的方向上，至少部分第二孔段的孔径逐渐减小，第二孔段的最小孔径等于第一孔段的孔径。

进一步地，第一孔段和/或第二孔段的内表面具有限位凸起，限位凸起与管体限位止挡。

进一步地，台阶孔还包括与第二孔段连接的第三孔段，沿第三孔段至第二孔段的方向上，第三孔段的孔径不变且大于第二孔段的最大孔径。

进一步地，在步骤S2中，在胀接器或胀接胀套模的胀接部分伸入管体之前，在胀接部分的外表面和/或管体的待胀管部分的内表面上涂覆润滑剂。

进一步地，在步骤S2中，在胀接部分的外表面和/或管体待胀管部分的内表面上涂覆润滑剂之后，且在胀接部分伸入管体之前，对管体的待胀管部分进行退火处理。

进一步地，胀接部分包括第一冲头和第二冲头，第一冲头对第二孔段进行扩孔，第二冲头对第三孔段进行扩孔。

进一步地，在步骤S2中，在安装压板套设在管体外后，对安装压板进行固定。

进一步地，凹槽为环形槽，环形槽与管体同轴设置。

根据本发明的另一方面，提供了一种胀接结构，胀接结构通过上述的胀接工艺胀接形成，胀接结构包括安装压板和管体，安装压板具有台阶孔，管体穿设在台阶孔内并与安装压板形成一体结构。

应用本发明的技术方案，当需要对管体和安装压板进行装配时，先加工安装压板，以使安装压板具有台阶孔。之后，将安装压板套设在管体外，对管体进行胀管操作，以使完成胀紧后的管体的外表面与台阶孔的孔壁相贴合。这样，当管体与安装压板装配在一起后，对管体进行胀管(扩孔)的同时也使得管体与安装压板胀接在一起，进而省略了先对管体进行胀管(扩孔)，再将管体与安装压板进行胀紧这一加工步骤。与现有技术中先对管体进行胀管(扩孔)再进行胀紧相比，本申请中的胀接工艺解决了现有技术中胀接工艺较为繁琐、复杂，增大了工作人员劳动强度的问题，缩短了加工周期。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明的胀接工艺的实施例的工艺流程图；

图2示出了图1中的胀接工艺完成步骤S2后形成的中间产品的剖视图；

图3示出了根据本发明的胀接结构的实施例的剖视图；

图4示出了图3中的胀接结构的套管的剖视图；

图5示出了图3中的胀接结构的安装压板的剖视图；以及

图6示出了图3中的胀接结构的安装压板的侧视图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、安装压板；11、台阶孔；111、第一孔段；112、第二孔段；113、限位凸起；114、第三孔段；20、管体；21、凹槽。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是针对附图所示的方向而言的，或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的；同样地，为便于理解和描述，“左、右”通常是针对附图所示的左、右；“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本发明。

为了解决现有技术中胀接工艺较为繁琐、复杂，增大了工作人员劳动强度的问题，本申请提供了一种胀接工艺及胀接结构。

如图1和图2所示，胀接工艺包括：

步骤S1：加工安装压板10，以使安装压板10具有台阶孔11；

步骤S2：将安装压板10套设在管体20外，对管体20进行胀管操作，以使完成胀紧后的管体20的外表面与台阶孔11的孔壁相贴合。

应用本实施例的技术方案，当需要对管体20和安装压板10进行装配时，先加工安装压板10，以使安装压板10具有台阶孔11。之后，将安装压板10套设在管体20外，对管体20进行胀管操作，以使完成胀紧后的管体20的外表面与台阶孔11的孔壁相贴合。这样，当管体20与安装压板10装配在一起后，对管体20进行胀管(扩孔)的同时也使得管体20与安装压板10胀接在一起，进而省略了先对管体20进行胀管(扩孔)，再将管体20与安装压板10进行胀紧这一加工步骤。与现有技术中先对管体进行胀管(扩孔)再进行胀紧相比，本实施例中的胀接工艺解决了现有技术中胀接工艺较为繁琐、复杂，增大了工作人员劳动强度的问题，缩短了加工周期。

在本实施例中，胀接工艺还包括：

步骤S3：对管体20位于安装压板10外的部分进行冲压，以使该部分管体20朝向管体20的中心轴线凸出，以形成用于套设密封件的凹槽21。

具体地，到完成胀紧后的管体的外表面与台阶孔的孔壁相贴合时，对管体位于安装压板外的部分进行切削加工，以形成用于套设密封件的凹槽；或对管体位于安装压板外的部分进行冲压，以使该部分管体朝向管体的中心轴线凸出，以形成用于套设密封件的凹槽。

在附图中未示出的其他实施方式中，步骤S3为对管体位于安装压板外的部分进行切削加工，以形成用于套设密封件的凹槽。具体地，当需要对管体和安装压板进行装配时，先加工安装压板，以使安装压板具有台阶孔。之后，将安装压板套设在管体外，对管体进行胀管操作，以使完成胀紧后的管体的外表面与台阶孔的孔壁相贴合。最后，对管体位于安装压板外的部分进行切削加工，以形成用于套设密封件的凹槽。这样，当管体与安装压板装配在一起后，对管体进行胀管(扩孔)的同时也使得管体与安装压板胀接在一起，进而省略了先对管体进行胀管(扩孔)，再将管体与安装压板进行胀紧这一加工步骤。与现有技术中先对管体进行胀管(扩孔)再进行胀紧相比，本实施例中的胀接工艺解决了现有技术中胀接工艺较为繁琐、复杂，增大了工作人员劳动强度的问题，缩短了加工周期。

如图5和图6所示，台阶孔11包括第一孔段111和与第一孔段111连接的第二孔段112，沿第二孔段112至第一孔段111的方向上，至少部分第二孔段112的孔径逐渐减小，第二孔段112的最小孔径等于第一孔段111的孔径。这样，在工作人员对管体20进行胀管(扩孔)的过程中，第二孔段112的上述设置使得管体20具有足够的变形空间，进而避免管体20因为受到瞬间扩张力而出现裂纹，避免管体20发生结构损坏而影响其使用寿命。

如图6所示，第一孔段111的内表面具有限位凸起113，限位凸起113与管体20限位止挡。具体地，多个限位凸起113沿第一孔段111的周向间隔设置，在工作人员对管体20进行胀管(扩孔)的过程中，限位凸起113与管体20限位止挡，以避免管体20相对于安装压板10发生转动而影响胀管操作。

在附图中未示出的其他实施方式中，第二孔段的内表面具有限位凸起，限位凸起与管体限位止挡。具体地，多个限位凸起沿第二孔段的周向间隔设置，在工作人员对管体进行胀管(扩孔)的过程中，限位凸起与管体限位止挡，以避免管体相对于安装压板发生转动而影响胀管操作。

在附图中未示出的其他实施方式中，第一孔段和第二孔段的内表面具有限位凸起，限位凸起与管体限位止挡。多个限位凸起沿第一孔段的周向间隔设置，多个限位凸起沿第二孔段的周向间隔设置。在工作人员对管体进行胀管(扩孔)的过程中，限位凸起与管体限位止挡，以避免管体相对于安装压板发生转动而影响胀管操作。

如图5所示，台阶孔11还包括与第二孔段112连接的第三孔段114，沿第三孔段114至第二孔段112的方向上，第三孔段114的孔径不变且大于第二孔段112的最大孔径。这样，在工作人员对管体20进行胀管(扩孔)的过程中，第三孔段114的上述设置使得管体20具有足够的变形空间，进而避免管体20因为受到瞬间扩张力而出现裂纹，避免管体20发生结构损坏而影响其使用寿命。

在本实施例中，在步骤S2中，在胀接器或胀接胀套模的胀接部分伸入管体20之前，在胀接部分的外表面和管体20的待胀管部分的内表面上涂覆润滑剂。这样，上述设置使得胀接器或胀接胀套模对管体20的胀管(扩孔)更加容易、降低了操作难度，进而降低了工作人员的劳动强度。

在附图中未示出的其他实施方式中，在步骤S2中，在胀接器或胀接胀套模的胀接部分伸入管体之前，在胀接部分的外表面上涂覆润滑剂。这样，上述设置使得胀接器或胀接胀套模对管体的胀管(扩孔)更加容易、降低了操作难度，进而降低了工作人员的劳动强度。

在附图中未示出的其他实施方式中，在步骤S2中，在胀接器或胀接胀套模的胀接部分伸入管体之前，在管体的待胀管部分的内表面上涂覆润滑剂。这样，上述设置使得胀接器或胀接胀套模对管体的胀管(扩孔)更加容易、降低了操作难度，进而降低了工作人员的劳动强度。

在本实施例中，在步骤S2中，在胀接部分的外表面和管体20待胀管部分的内表面上涂覆润滑剂之后，且在胀接部分伸入管体20之前，对管体20的待胀管部分进行退火处理。这样，经过退火处理后的管体20具有较好的材料延展性和韧性，进而改善或消除管体20在胀管(扩孔)过程中所产生的各种组织缺陷及残余应力，避免管体20发生开裂现象，提升了管体20的结构强度和塑性。

在本实施例中，胀接部分包括第一冲头和第二冲头，第一冲头对第二孔段112进行扩孔，第二冲头对第三孔段114进行扩孔。

在本实施例中，在步骤S2中，在安装压板10套设在管体20外后，对安装压板10进行固定。具体地，在安装压板10套设在管体20外后，采用固定装置对安装压板10进行固定，之后，将胀接器或胀接胀套模的胀接部分伸入管体20内，以对管体20进行胀管(扩孔)，最终实现管体20与安装压板10的装配。

在本实施例中，凹槽21为环形槽，环形槽与管体20同轴设置。这样，上述设置使得凹槽21的结构简单，容易加工、实现，降低了凹槽21的加工成本。在环形槽内套设密封件后，环形槽的上述设置使得管体20的受力更加均匀、一致，提升了管体20的结构强度。

如图3至图6所示，本申请还提供了一种胀接结构，胀接结构通过上述的胀接工艺胀接形成，胀接结构包括安装压板10和管体20，安装压板10具有台阶孔11，管体20穿设在台阶孔11内并与安装压板10形成一体结构。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：

当需要对管体和安装压板进行装配时，先加工安装压板，以使安装压板具有台阶孔。之后，将安装压板套设在管体外，对管体进行胀管操作，以使完成胀紧后的管体的外表面与台阶孔的孔壁相贴合。这样，当管体与安装压板装配在一起后，对管体进行胀管(扩孔)的同时也使得管体与安装压板胀接在一起，进而省略了先对管体进行胀管(扩孔)，再将管体与安装压板进行胀紧这一加工步骤。与现有技术中先对管体进行胀管(扩孔)再进行胀紧相比，本申请中的胀接工艺解决了现有技术中胀接工艺较为繁琐、复杂，增大了工作人员劳动强度的问题，缩短了加工周期。

显然，上述所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。