一种用于鞋大底的半成品坯料的制备方法以及一种鞋大底的成型方法

摘要

本发明涉及一种鞋大底的成型方法以及其中使用的半成品坯料的制备方法，成型模具具有下模座10及可盖合于下模座10的上模座30和中板件20；将半成品坯料60放置于下模具10上并覆盖下模穴101，然后在半成品坯料60上放置隔离片40，在隔离片40上放置缓冲片50，在缓冲片50上合上中板件20，合上模具第一次热压后打开模具，取出中板件20、缓冲片50和隔离片40，清理残余的半成品坯料；在下模座10上放置片状本底料70，再次合上上模座30，热压成型制备得到鞋大底。成型工艺中通过在下模座10和中板件20之间设置缓冲片50和隔离片40，既有效减少了下模座10和中板件20的直接碰撞，延长了模具使用寿命，还有效降低了由于溢色问题带来的不良品率。

说明书

技术领域

本发明涉及一种鞋大底的成型方法，属于鞋子技术领域。

背景技术

鞋子是双脚与地面接触的首要关卡，是每个人在日常生活中的必备品，而一双鞋子的好坏，又取决于鞋底的设计。鞋底一般包括大底与中底。大底是指鞋子的最外最底部，中底是指脚踩着的地方，即穿进去后脚底接触的位置。

CN211542118U公开的一种能够生产鞋底的模具，属于现有技术，如图1所示，包括下模1、中模2和上模3，下模1、中模2和上模3都是合金钢材料制成。在使用中会带来下列问题：(1)由于下模1、中模2、上模3都是钢材制成，使用过程中中模2与下模1直接都是钢碰钢，会使模具损耗较大，缩短了模具的使用寿命；(2)在制造大底的过程中，当鞋大底带有多个颜色且隔色位置比较密集时，由于使用中中模与下模的贴合，中模的多次使用而造成的变形会使制造的大底发生溢色现象。当对于大底的颜色要求较高时，由于溢色问题使得制造大底的不良率较高，不良率甚至超过50％。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明提供一种鞋大底的成型方法，其特征在于包括以下步骤：

步骤一：制备一个成型模具，该成型模具具有下模座及一个可盖合于下模座的上模座，该下模座具有一个面向上模座的顶面及一个由顶面凹设的下模穴，该上模座具有一个面向下模座的底面及一个由底面凹设的上模穴，该成型模具还包括中板件，该中板件具有一个相对于下模座的第一侧面及另一个与该第一侧面相反的第二侧面，该第二侧面相对于上模座；

步骤二、准备隔离片与缓冲片，隔离片熔点大于180摄氏度，缓冲片硬度为80～100HA(邵氏硬度)，熔点大于180摄氏度；

步骤三：准备半成品坯料；该坯料为橡胶材料；

步骤四：将模具加温至140～170摄氏度之间，然后将半成品坯料放置于下模具上并覆盖下模穴，然后在半成品坯料上放置隔离片，该隔离片覆盖半成品坯料，然后在隔离片上放置缓冲片，该缓冲片覆盖下模穴；在缓冲片上合上中板件与上模座，形成合上的模具；其中隔离片与缓冲片位于中板件与下模具之间；

步骤五：将合上的模具在压力140～150kg/cm

步骤六：打开模具，取出中板件、缓冲片和隔离片，除与下模穴对应并被压入的半成品坯料外，清理残余的半成品坯料；

步骤七：在下模座上放置片状本底料，该本底料覆盖下模穴，然后合上上模座，并热压成型7～12分钟，压机压力140～150kg/cm

步骤八：再次打开模具，制备得到鞋大底。

优选实施例中，隔离片厚度为0.01～0.05mm，缓冲片(50)厚度为0.5～1mm。

又一优选实施例中，隔离片为PET氟素膜。

又一优选实施例中，缓冲片通过以下工艺制备：(1)先将30～40wt％的丁腈橡胶、30～40wt％的顺丁橡胶、20～30wt％的丁苯橡胶经塑炼后作为主胶使用；(2)将主胶加入密炼机，加入白烟70～80PHR、氧化锌3～5PHR、硬脂酸锌1～5PHR、阻燃剂4～7PHR、云母粉3～7PHR混炼，混炼温度为60～80摄氏度，时间3～5分钟；(3)加入聚乙二醇4～10PHR、蜡1～3PHR，混炼温度为90～120摄氏度，混炼2～5分钟后出料；(4)将冷却后的胶料加入硫磺促进剂1～3PHR、硫磺2～4PHR，在开炼机上混炼均匀，开炼温度50～80摄氏度，时间5～8分钟，成型并裁剪后，即制造出缓冲片。

又一优选实施例中，本底料为天然橡胶或人工合成橡胶。

又一优选实施例中，半成品坯料优选通过以下方法制备，

(1)将25～30wt％的顺丁橡胶、16～20wt％的丁苯橡胶、20～25wt％的溶聚丁苯橡胶及30～38wt％的异戊橡胶经密炼机和开炼机塑炼，密炼温度炼为120～140摄氏度，冷却后作为主胶使用；

(2)将主胶加入密炼机混炼，混炼温度为60～80摄氏度；

(3)加入白烟60～70PHR、树脂1～4PHR、氧化锌3.5～5PHR、硬脂酸0.5～1PHR，混炼温度为110～140摄氏度；

(4)加入防老剂1～3PHR、活性剂2～4PHR、偶联剂3～6PHR、蜡0.5～1PHR、聚乙二醇4～7PHR，混炼温度为110～140摄氏度，混炼后出料作为基础胶待用；

(5)将基础胶加入硫磺促进剂1～3PHR、硫磺2～4PHR，混炼均匀，开炼温度50～80摄氏度，冷却即为半成品胚料。

本发明具有如下有益效果：

1、传统工艺生产时，由于底部隔色的部位比较小，使用传统中板的隔色操作变得十分繁琐以及产品溢色十分难以控制。在使用本发明的成型方法后，降低了生产操作难度，从而节省了时间，提升了产能，减轻了操作人员的操作要求，并能很好控制产品溢色情况，品质的把控进一步提升，减少不良品降低浪费。

2、成型工艺中通过在下模座和中板件之间设置缓冲片，有效减少了下模座和中板件的直接金属碰撞，延长了模具使用寿命。

3、通过优选工艺制备的片状半成品坯料，相对于一般配方，粘度较低，当热压后，半成品坯料不易黏在与其接触的隔离片上，这样较少了由于黏连带来的不良品率，同时坯料更容易切断，隔色效果也更好。

附图说明

图1为现有技术的鞋大底模具示意图；

图2为本发明实施例鞋大底制备模具和材料准备的示意图；

图3为本发明实施例鞋大底制备模具第一次合模示意图；

图4为本发明实施例鞋大底制备模具第二次合模示意图；

图5为本发明实施例制备的鞋大底的示意图。

图中附图标记表示为：

1-下模，2-中模，3-上模，10-下模座，20-中板件，30-上模座，301-上模穴，101-下模穴，40-隔离片，50-缓冲片，60-半成品坯料，70-片状本底料，6-鞋大底颜色较浅部分，7-鞋大底颜色较深部分。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例来对本发明进行详细的说明。

本发明鞋大底的成型方法的优选实施例，包括下列步骤：

步骤一：如图2所示，制备一个成型模具，该成型模具具有下模座10及一个可盖合于下模座10的上模座30，该下模座10具有一个面向上模座30的顶面及一个由该顶面凹设的下模穴101，该上模座30具有一个面向下模座10的底面及一个由该底面凹设的上模穴301，下模穴101及上模穴301可根据要求设计为包括各种形状及形状的组合。该成型模具还包括中板件20，该中板件20具有一个相对于下模座10的上述顶面的第一侧面及另一个与该第一侧面相反的第二侧面，该第二侧面相对于上模座30的上述底面。上模座30、中板件20、下模座10材质为金属材质，优选为钢或者铁材质。

步骤二、准备隔离片40与缓冲片50，隔离片40厚度优选0.01～0.05mm，缓冲片厚度优选0.5～1mm；隔离片40熔点应大于180摄氏度，优选为PET氟素膜。缓冲片50具有一定硬度，优选80～100HA(邵氏硬度)，熔点大于180摄氏度。

缓冲片50优选通过以下工艺制备：

(1)先将丁腈橡胶(30～40wt％)、顺丁橡胶(30～40wt％)、丁苯橡胶(20～30wt％)经密炼机和开炼机塑炼，密炼温度炼至120摄氏度，常温放置超过24小时作为主胶使用；

(2)塑炼后的主胶加入密炼机，加入白烟(70～80PHR，PHR表示对每100份(以质量计)橡胶添加的份数)、氧化锌(3～5PHR)、硬脂酸锌(1～5PHR)、阻燃剂(4～7PHR)、云母粉(3～7PHR)混炼，混炼温度为60～80摄氏度，时间3～5分钟；

(3)加入聚乙二醇(4～10PHR)、蜡(1～3PHR)，混炼温度为90～120摄氏度，混炼2～5分钟后出料，冷却24小时后待用；

(4)将冷却后的胶料按分量加入硫磺促进剂(1～3PHR)、硫磺(2～4PHR)，在开炼上混炼均匀，开炼温度50～80度，时间5～8分钟，而后放入模具成型并裁剪后，即制造出缓冲片50。

为了专门与本申请鞋大底的制备工艺相适应，通过许多次实验后优选了缓冲片的上述制备工艺，制备的缓冲片50不仅具有合适的硬度，能够有效在上模座和中板件之间起到缓冲作用而减少上模座和中板件之间的直接碰撞、有效延长模具使用寿命外，该缓冲片50还具有相对较高的熔点，承受200摄氏度高温3分钟不变型。

步骤三：准备半成品坯料60，该坯料60为橡胶材料，优选使用下述工艺制备：

(1)先将顺丁橡胶(25～30wt％)、丁苯橡胶(16～20wt％)、溶聚丁苯橡胶(20～25wt％)及异戊橡胶(30～38wt％)经密炼机和开炼机塑炼，密炼温度炼至120摄氏度，常温放置24小时候作为主胶使用。

(2)塑炼后的主胶加入密炼机混炼，混炼温度为60～80摄氏度，时间3～5分钟。

(3)加入白烟(60～70PHR)、树脂(1～4PHR)、氧化锌(3.5～5PHR)、硬脂酸(0.5～1PHR)，混炼温度为110～140摄氏度，时间3～5分钟；

(4)加入防老剂(1～3PHR)、活性剂(2～4PHR)、偶联剂(3～6PHR)、蜡(0.5～1PHR)、聚乙二醇(4～7PHR)，混炼温度为110～140摄氏度，混炼2～5分钟后出料，冷却24小时后作为混炼基础胶待用；

(5)将基础胶加入硫磺促进剂(10～30PHR)、硫磺(10～30PHR)，在开炼机上混炼均匀，开炼温度50～80摄氏度，时间1～2分钟，后经出片冷却即为半成品胚料60，厚度为0.5～1mm。

通过上述优选工艺制备的片状半成品坯料60，相对于一般配方，粘度较低，这样当通过热压后，半成品坯料60不易黏在与其接触的隔离片40上，这样减少了由于黏连带来的不良品率，同时坯料更容易切断，使得下述步骤六的清理工序更加容易，隔色效果也更好。也就是说，通过上述优选工艺制备的片状半成品坯料60正是为了本发明的成型方法而专门的研究成果。

步骤四：将模具加温至超过150摄氏度，优选150～160摄氏度之间，然后将半成品坯料60放置于下模具10上并覆盖下模穴101，然后在半成品坯料60上放置隔离片40，该隔离片40覆盖半成品坯料60，然后在隔离片40上放置缓冲片50，该缓冲片50面积应不小于下模穴101并覆盖下模穴101；在缓冲片50上依次合上中板件20与上模座30，形成合上的模具；其中隔离片40与缓冲片50位于中板件20与下模具10之间(如图3所示)。

步骤五：将合上的模具在压机压力140～150kg/cm

步骤六：将合上的模具打开，依次取出中板件20、缓冲片50和隔离片40，与下模穴101对应位置的半成品坯料60已被压入下模穴101中，除与下模穴101对应并被压入的半成品坯料外，清理残余的半成品坯料60。

步骤七：在下模座10上放置片状本底料70，如图4所示，该本底料可为鞋大底的一般性本底料，如天然橡胶或人工合成橡胶，该本底料70覆盖下模穴101，然后合上上模座30，并热压成型7～12分钟，油压机压力140～150kg/cm

步骤八：再次打开模具，制备得到鞋大底，如图5所示，其中，鞋大底颜色较深部分7对应本底料70部分，颜色较浅部分6对应半成品坯料60部分。

本发明成型工艺中通过在下模座和中板件之间设置缓冲片和隔离片，既有效减少了金属下模座和金属中板件的直接碰撞，相对于传统工艺，模具的使用寿命能延长近一倍，还解决了传统工艺的溢色问题，从传统工艺由于溢色问题的不良率达到超过50％，降低到无溢色不良品发生率小于10％。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。