一种机械产品可配置设计的设计节点配置方法

摘要

本发明公开了一种机械产品可配置设计的设计节点配置方法，预先布置存储有可配置设计项目的设计节点流程信息的设计流程数据库、存储有设计节点配置数据的设计节点数据库、以及存储有设计节点参数配置模型的计算模型数据库，还通过布置计算机程序来执行设计节点配置，由计算机程序自动从设计流程数据库中读取可配置设计项目流程中的各个设计节点顺序，且根据设计节点的设计节点配置数据从计算模型数据库中进行匹配调取，从而简化了处理复杂度，避免了重复开发问题，提升了机械产品可配置设计中设计节点配置工作的便利性，有助于降低设计成本，且能够使得设计节点参数配置模型的调用更加的丰富灵活，辅助设计参数的优化，具有很好的技术应用前景。

说明书

技术领域

本发明涉及机械产品工业设计技术领域，具体涉及一种机械产品可配置设计的设计节点配置方法。

背景技术

器械、零部件等机械结构类产品(简称机械产品)的可配置设计，是为了解决产品机械产品功能复杂化和用户需求个性化问题。对比传统的产品整体设计方法，可配置设计方法的主要区别在于：不再需要对设计对象(产品或零部件)重新进行全面的整体设计，而是将设计对象拆解为不同的局部设计部分，称之为设计节点，确定各个设计节点的设计特征参数(设计特征参数通常包括局部设计部分自身的结构特征的设计参数、及其与其它局部设计部分相配合的结构特征的设计参数，其设计参数通常包括形状、尺寸、允许加工公差等数据)，然后通过运用配置知识来分别建立各个设计节点的参数配置模型，通过规则推理配置各个设计节点的设计特征参数所取的参数值，即得到各个设计节点的设计特征参数配置结果，从而完成对设计对象的设计。因此，可配置设计方法帮助提高新产品的设计效率。

现有产品与零部件的可配置设计通常都是通过预先整理的设计流程展开的。可配置设计的设计流程指通过分解产品、零部件的设计过程，分析提取设计环节基本功能并设计功能实现的设计节点；然后，通过设计节点重组完成设计流程的逻辑配置，实现设计流程的快速调整、变化。

但目前的可配置设计方法仍存在着诸多问题和局限性：

①、设计节点的配置工作繁琐。在可配置设计项目的设计流程中，每个设计节点的配置工作都是相互独立的，而设计节点之间的连接配合关系需要设计人员自行操作处理，也就是说，设计人员需要专门考虑当前设计节点中哪些设计特征参数是与其它节点的局部设计部分相关联配合的，并根据配合关系来操作处理设计节点之间的设计特征参数传递关系，这就需要设计人员非常熟悉设计流程中各个设计节点的顺序和关联关系，增加了设计节点配置工作的繁杂度和工作量。

②、设计节点适用环境受限导致重复开发。目前的可配置设计方法中，针对每个设计节点布置的是固定的设计节点参数配置模型，输入该设计节点参数配置模型所配置好的设计输入参数后，就由模型直接计算输出设计特征参数；这就导致一个可配置设计项目的设计流程中各个设计节点都是被固化的，节点功能简单且单一，难以被更改后套用到其它差异化的可配置设计项目，设计灵活性不足；因此使得设计好的可配置设计项目只能适用于特定的设计环境，若想重新适应新的设计环境，就得对底层源码修改或者对设计节点进行二次重复开发，增加了开发成本。

③、设计精度难以保证，设计参数寻优比较困难。由于目前的可配置设计方法中，可配置设计项目内部各设计节点之间的流程关联性不足、连接配合关系需要设计人员自行操作处理，容易导致设计人员忽略参数配置的加工公差在不同设计环节之间的累计误差问题，从而经常出现不同设计环节之间的参数配置误差累积，导致最终的累计误差超出设计要求，导致出现设计对象整体的设计精度难以保证的问题，由于计算工作非常巨大导致参数精度寻优很难进行。

发明内容

针对现有技术存在的上述不足，本发明要解决的技术问题是如何提供一种机械产品可配置设计的设计节点配置方法的解决新方案，以帮助进一步提高机械产品可配置设计的便利性、降低设计成本。

为解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：

一种机械产品可配置设计的设计节点配置方法，预先布置存储有可配置设计项目的设计节点流程信息的设计流程数据库、存储有设计节点配置数据的设计节点数据库、以及存储有设计节点参数配置模型的计算模型数据库；所述可配置设计项目流程用于记录机械产品可配置设计中按流程需要经历的各个设计节点；所述设计节点配置数据用于记录执行设计节点配置处理所需的设计输入参数、及其输出的设计特征参数；所述设计节点参数配置模型用于指示设计节点中的设计特征参数与设计输入参数之间的函数计算关系；然后布置计算机程序执行设计节点配置，从设计流程数据库中读取可配置设计项目流程中的各个设计节点顺序，从设计流程数据库中分别读取各个设计节点各自的设计节点配置数据，并从计算模型数据库中分别调取与各个设计节点的设计节点配置数据各自匹配的设计节点参数配置模型用以计算得到相应设计节点的设计特征参数的参数值，由此根据设计项目流程中的流程顺序依次确定各个设计节点的设计特征参数的参数值，从而完成对设计项目流程中各个设计节点的设计特征参数的配置处理。

上述机械产品可配置设计的设计节点配置方法中，作为优选方案，执行设计节点配置的计算机程序按如下步骤执行处理：

1)从设计流程数据库获取当前待处理的可配置设计项目流程中的各个设计节点顺序；按顺序读取一个设计节点作为当前设计节点，进入步骤2)；

2)获取当前设计节点的设计输入参数；

3)从设计流程数据库中读取当前设计节点的设计节点配置数据，并从计算模型数据库调取与当前设计节点的设计节点配置数据相匹配的设计节点参数配置模型，将所述设计输入参数作为所匹配的设计节点参数配置模型的输入，计算得到当前设计节点中的设计特征参数的参数值；

4)判断当前待处理的可配置设计项目流程中是否还存在按顺序的下一设计节点；若存在，则将当前设计节点的设计特征参数导出至下一个设计节点的设计输入参数，并执行步骤5)；若不存在，跳转执行步骤6)；

5)将下一个设计节点作为新的当前设计节点，返回执行步骤2)；

6)完成对当前待处理的可配置设计项目流程中各个设计节点的设计特征参数的配置处理。

上述机械产品可配置设计的设计节点配置方法中，作为优选方案，当前待处理的可配置设计项目中，还对其各个设计节点的设计特征参数配置完成状态加以记录；

在所述步骤1)中，按顺序读取一个设计节点作为当前设计节点的方式是，按顺序读取当前待处理的可配置设计项目中最靠前的一个设计特征参数配置尚未完成的设计节点，作为当前设计节点。

上述机械产品可配置设计的设计节点配置方法中，作为优选方案，所述步骤2)中所获取的当前设计节点的设计输入参数，是来自外部录入的设计参数、或/和来自当前设计节点匹配的设计节点参数配置模型中预先配置有的设计参数、或/和来自当前待处理的可配置设计项目流程中按顺序的上一个设计节点的设计特征参数。

上述机械产品可配置设计的设计节点配置方法中，作为优选方案，所述设计节点配置数据还用于记录设计节点所归属的类型信息；

所述设计节点参数配置模型中还记录有其适配的设计节点类型、以及适配的设计输入参数信息和设计特征参数信息。

上述机械产品可配置设计的设计节点配置方法中，作为优选方案，所述步骤3)中，从计算模型数据库调取与当前设计节点的设计节点配置数据相匹配的设计节点参数配置模型的具体步骤为：

3.1)根据当前设计节点的设计节点配置数据，确认当前设计节点所归属的设计节点类型，然后从计算模型数据库中筛选出可适配于当前设计节点归属的设计节点类型的全部设计节点参数配置模型；

3.2)从步骤3.1)筛选出的设计节点参数配置模型中，选取一个设计节点参数配置模型；

3.3)判断步骤3.2)所选取的设计节点参数配置模型中所适配的设计输入参数信息和设计特征参数，与当前设计节点的设计输入参数和设计特征参数是否相一致；若是，则进入步骤3.4)；否则，返回执行步骤3.2)；

3.4)将步骤3.2)所选取的设计节点参数配置模型作为与当前设计节点相匹配的设计节点参数配置模型。

上述机械产品可配置设计的设计节点配置方法中，作为优选方案，还包括步骤3.5)若遍历判断步骤3.1)筛选出的全部设计节点参数配置模型均无法与当前设计节点相匹配，则创建一个与当前设计节点相匹配的新的设计节点参数配置模型，更新存储至计算模型数据库中，并将其用以调用作为当前设计节点匹配的设计节点参数配置模型。

上述机械产品可配置设计的设计节点配置方法中，作为优选方案，所述设计节点配置数据还用于记录设计节点的重复计算需求以及重复计算控制参数；所述设计节点的重复计算需求用以指示设计节点是否有需要通过多次计算获得多个备选的参数取值计算结果进行择优选值；所述设计节点的重复计算控制参数用于指示在具有重复计算需求时对应的需要获取到最佳参数的输入参数取值区间和取值步长、终止参数取值计算的终止条件、以及最佳设计值筛选规则。

上述机械产品可配置设计的设计节点配置方法中，作为优选方案，所述步骤3)中，计算当前设计节点中的设计特征参数的参数值的具体步骤为：

3.a)根据当前设计节点的设计节点配置数据，判断当前设计节点是否具有重复计算需求；若是，执行步骤3.b)；否则，则直接单次计算得到设计特征参数的参数值，执行步骤3.d)；

3.b)根据当前设计节点的设计节点配置数据，获取当前设计节点的重复计算控制参数；然后根据重复计算控制参数的设置，利用当前设计节点相匹配的设计节点参数配置模型，将设计输入参数按照重复计算控制参数所设置的取值区间和取值步长分别取值输入至所述设计节点参数配置模型，分别计算多次得到多个备选的参数取值计算结果，直至达到重复计算控制参数所设置的终止参数取值计算的终止条件为止；执行步骤3.c)；

3.c)根据当前设计节点的重复计算控制参数所设置的最佳设计值筛选规则，从备选的参数取值计算结果中筛选出满足所述最佳设计值筛选规则的参数取值，作为设计特征参数的参数值；

3.d)输出当前设计节点中的设计特征参数的参数值。

上述机械产品可配置设计的设计节点配置方法中，作为优选方案，所述设计节点配置数据还用于记录设计节点的节点分支信息；所述设计节点的节点分支信息用于指示设计节点在其所在设计项目流程中的下一节点信息；

所述步骤4)中，判断当前待处理的可配置设计项目流程中是否还存在按顺序的下一设计节点的具体方式，是根据当前待处理的可配置设计项目流程中的各个设计节点顺序确定，或者根据当前设计节点的节点分支信息来确定。

相比于现有技术，本发明的有益效果在于：

1、本发明机械产品可配置设计的设计节点配置方法，预先布置存储有可配置设计项目的设计节点流程信息的设计流程数据库、存储有设计节点配置数据的设计节点数据库、以及存储有设计节点参数配置模型的计算模型数据库，还通过布置计算机程序来执行设计节点配置，由计算机程序自动从设计流程数据库中读取可配置设计项目流程中的各个设计节点顺序，简化了处理复杂度；并且，针对设计节点使用的设计节点参数配置模型，也是由计算机程序根据设计节点的设计节点配置数据从计算模型数据库中进行匹配调取，使得同类型设计节点所匹配的设计节点参数配置模型能够在不同的可配置设计项目中得以适配使用，避免了重复开发的问题。

2、本申请设计节点配置方法中，计算模型数据库的设计节点参数配置模型可以进行实时修改、编辑以及更新增加，不用再像现有的设计节点配置一样需要设计人员对底层源码进行修改或者做二次开发，同时新的设计节点参数配置模型也能够同步储存在计算模型数据库中，方便以后的查询、调用和修改，使得设计节点参数配置模型的调用更加的丰富、灵活。

3、本申请设计节点配置方法中，可以通过对设计特征参数的参数值计算流程的优化设计，就可以根据不同设计节点自身的重复计算需求情况，判断是需要执行参数的单次计算取值还是需要通过多次计算后择优取值，从而在容易存在设计误差累积的设计节点中，对其设计特征参数的参数值取值计算采用在可取值区间进行多点计算和多点取值、并进行寻优筛选最佳取值的方式，来尽量减少单个设计节点的参数取值误差，以达到减少多设计节点累积误差的目的。

4、本发明机械产品可配置设计的设计节点配置方法，大大提升了机械产品可配置设计中设计节点配置工作的便利性，有助于降低设计成本，且能够辅助设计参数的优化，具有很好的技术应用前景。

附图说明

图1为本发明机械产品可配置设计的设计节点配置方法中，同类型设计节点所匹配的设计节点参数配置模型能够在不同的可配置设计项目中得以适配使用的状态示意图。

图2为本发明机械产品可配置设计的设计节点配置方法中，设计输入参数信息和设计特征参数的一种参数信息实施方式的示例图。

图3为本发明机械产品可配置设计的设计节点配置方法的一种具体实施方式流程图。

具体实施方式

针对现有机械产品可配置设计方案中存在的不足，本发明提出了一种新的机械产品可配置设计的设计节点配置方法，更多的借助计算机技术来开展设计节点配置工作，以辅助进一步提高机械产品可配置设计的便利性、降低设计成本。

本发明机械产品可配置设计的设计节点配置方法是，首先预先布置存储有可配置设计项目的设计节点流程信息的设计流程数据库、存储有设计节点配置数据的设计节点数据库、以及存储有设计节点参数配置模型的计算模型数据库；其中，可配置设计项目流程用于记录机械产品可配置设计中按流程需要经历的各个设计节点；设计节点配置数据用于记录执行设计节点配置处理所需的设计输入参数、及其输出的设计特征参数；设计节点参数配置模型用于指示设计节点中的设计特征参数与设计输入参数之间的函数计算关系；然后，布置计算机程序执行设计节点配置，从设计流程数据库中读取可配置设计项目流程中的各个设计节点顺序，从设计流程数据库中分别读取各个设计节点各自的设计节点配置数据，并从计算模型数据库中分别调取与各个设计节点的设计节点配置数据各自匹配的设计节点参数配置模型用以计算得到相应设计节点的设计特征参数的参数值，由此根据设计项目流程中的流程顺序依次确定各个设计节点的设计特征参数的参数值，从而完成对设计项目流程中各个设计节点的设计特征参数的配置处理。

本发明机械产品可配置设计的设计节点配置方法中，由于预先布置了设计流程数据库和设计节点数据库，设计流程数据库用以记录可配置设计项目的设计节点流程信息，即可配置设计项目中各个设计节点在设计流程中的顺序信息，而设计节点数据库用以存储不同设计节点对应的设计节点配置数据；同时，预先布置了计算模型数据库，用以存储预先已经设计好的各种设计节点参数配置模型；这些预先布置存储记录的信息和数据，都用以在后续的设计节点配置处理工作中调用；此外，还通过布置计算机程序来执行设计节点配置，由计算机程序自动从设计流程数据库中读取可配置设计项目流程中的各个设计节点顺序，这样就无需设计人员自行操作处理设计节点之间的连接配合关系问题，简化了处理复杂度；并且，针对设计节点使用的设计节点参数配置模型，也是由计算机程序根据设计节点的设计节点配置数据从计算模型数据库中进行匹配调取，这就使得同类型设计节点所匹配的设计节点参数配置模型，能够在不同的可配置设计项目中得以适配使用，如图1所示，由此避免了很多同类型设计节点需在不同可配置设计项目中使用时需要重复开发的问题，节省了技术开发成本。这样以来，设计人员只需要按照计算机程序根据可配置设计项目中按设计节点顺序调取可匹配的设计节点参数配置模型来计算得到相应设计节点的设计特征参数的参数值，就能够方便的依次确定设计项目流程中各个设计节点的设计特征参数的参数值，完成对设计项目流程中各个设计节点的设计特征参数的配置处理，大幅简化了现有可配置设计流程的复杂配置和控制过程，从而大大提升了机械产品可配置设计中设计节点配置工作的便利性。

在本发明机械产品可配置设计的设计节点配置方法中，设计流程数据库中存储的可配置设计项目的设计节点流程信息、以及计算模型数据库中存储的设计节点参数配置模型，都是预先制作好后存入的，并且可以在后续制作新的可配置设计项目的设计节点流程信息和新的计算模型数据库分别更新存入设计流程数据库和计算模型数据库，也就是说，设计流程数据库和计算模型数据库中，可以分别存储有多个不同可配置设计项目的设计节点流程信息、以及众多不同的设计节点参数配置模型，以备设计节点配置中使用。

此外，在设计节点数据库中的设计节点配置数据，除了可以记录执行设计节点配置处理所需的设计输入参数、及其输出的设计特征参数，还可设计用于记录设计节点所归属的类型信息；在计算模型数据库中的各种设计节点参数配置模型，除了存储有模型数据自身之外，还可以设计记录设计节点参数配置模型各自适配的设计节点类型、以及适配的设计输入参数信息和设计特征参数信息等额外的数据信息；这些信息可以用于作为一些基础数据提供给负责执行设计节点配置的计算机程序调用和处理；并且，针对设计输入参数信息和设计特征参数的具体参数信息，可能会涉及到包括了参数序号、参数符号、参数来源、参数说明和参数数值等的主要信息；其中参数序号即对当前节点所需要的参数的顺序号；参数符号即代表参数的符号；参数来源即节点所有参数的数值的来源，包括三个来源：来自设计人员手动外部录入的设计参数、来自当前设计节点匹配的设计节点参数配置模型中预先配置有的设计参数、来自当前待处理的可配置设计项目流程中按顺序的上一个设计节点的设计特征参数；参数数值即当前节点参数的数值；参数说明即对参数进行科学的文字解释和单位说明等信息。例如，如图2所示，在配置某叶轮进口处模块的节点时，参数有P

当然，考虑到计算模型数据库中可能存储的数据信息的种类众多，可以考虑将计算模型数据库设计为一个宏数据库，其中包含多个不同的子数据库，通过不同子数据库分别存储不同种类的数据信息，更有利于数据的构建和检索查询。

下面结合附图对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

在本发明机械产品可配置设计的设计节点配置方法中，如图3所示，执行设计节点配置的计算机程序可以设计为按如下步骤执行处理：

1)从设计流程数据库获取当前待处理的可配置设计项目流程中的各个设计节点顺序；按顺序读取一个设计节点作为当前设计节点，进入步骤2)。

通常，在首次对待处理的可配置设计项目进行处理时，按顺序读取的设计节点即为项目中的第一个设计节点。此外，可以设计计算机程序对待处理的可配置设计项目中各个设计节点的设计特征参数配置完成状态加以记录，此外还可以设计其对待处理的可配置设计项目中各个设计节点的配置完成结果数据一并加以记录；同时，可以设计计算机程序按顺序读取一个设计节点作为当前设计节点的方式是，按顺序读取当前待处理的可配置设计项目中最靠前的一个设计特征参数配置尚未完成的设计节点，作为当前设计节点。这样，就可以允许设计人员在处理可配置设计项目的过程中，可以中途退出工作后，再重新返回设计项目时，计算机程序能够按顺序读取当前待处理的可配置设计项目中最靠前的一个设计特征参数配置尚未完成的设计节点，从而使得设计人员能够接续完成后续的设计节点配置工作，提升工作的便利性。2)获取当前设计节点的设计输入参数。

这里获取的设计输入参数，可以是来自设计人员手动外部录入的设计参数、或/和来自当前设计节点匹配的设计节点参数配置模型中预先配置有的设计参数、或/和来自当前待处理的可配置设计项目流程中按顺序的上一个设计节点的设计特征参数。例如，在配置某叶轮进口处模块的节点时，参数有P

3)从设计流程数据库中读取当前设计节点的设计节点配置数据，并从计算模型数据库调取与当前设计节点的设计节点配置数据相匹配的设计节点参数配置模型，将所述设计输入参数作为所匹配的设计节点参数配置模型的输入，计算得到当前设计节点中的设计特征参数的参数值。

这其中，具体而言，作为优化设计方案，从计算模型数据库调取与当前设计节点相匹配的设计节点参数配置模型的具体步骤可以设计为：

3.1)根据当前设计节点的设计节点配置数据，确认当前设计节点所归属的设计节点类型，然后从计算模型数据库中筛选出可适配于当前设计节点归属的设计节点类型的全部设计节点参数配置模型。

3.2)从步骤3.1)筛选出的设计节点参数配置模型中，选取一个设计节点参数配置模型。

3.3)判断步骤3.2)所选取的设计节点参数配置模型中所适配的设计输入参数信息和设计特征参数，与当前设计节点的设计输入参数和设计特征参数是否相一致；若是，则进入步骤3.4)；否则，返回执行步骤3.2)。

3.4)将步骤3.2)所选取的设计节点参数配置模型作为与当前设计节点相匹配的设计节点参数配置模型。

由此，通过设计节点所归属类型、以及设计节点参数配置模型中所对应配置的参数双重信息的判定，便能够借助计算机程序完成当前设计节点的设计节点参数配置模型匹配调取的处理。

当然，如果在面对一个全新的设计节点配置工作时，可能面临在计算模型数据库中无法调取到相匹配的设计节点参数配置模型的情况。针对于此，还可以在计算机程序从计算模型数据库调取与当前设计节点相匹配的设计节点参数配置模型的具体步骤中设计步骤3.5)：

3.5)若遍历判断步骤3.1)筛选出的全部设计节点参数配置模型均无法与当前设计节点相匹配，则创建一个与当前设计节点相匹配的新的设计节点参数配置模型，更新存储至计算模型数据库中，并将其用以调用作为当前设计节点匹配的设计节点参数配置模型。由此，便可以实现对设计节点参数配置模型的实时修改、编辑以及更新增加，不用再像现有的设计节点配置一样需要设计人员对底层源码进行修改或者做二次开发，同时新的设计节点参数配置模型也能够同步储存在计算模型数据库中，方便以后的查询、调用和修改。

此外，考虑到不同设计环节之间容易存在允许加工公差的累计误差问题，因此在计算当前设计节点中的设计特征参数的参数值的处理过程设计中，也需要考虑如何缓解和规避该误差累积问题。针对于此，作为优化设计方案，在容易存在设计误差累积的设计节点中，对其设计特征参数的参数值取值计算环节，可以设计采用在可取值区间进行多点计算和多点取值、并进行寻优筛选最佳取值的方式，来尽量减少单个设计节点的参数取值误差，从而取得最终减少累积误差的效果。为此，为了针对不同设计节点根据需求实施多点取值和寻优筛选的处理，在设计节点数据库中的设计节点配置数据中，可以设计记录设计节点的重复计算需求以及重复计算控制参数；设计节点的重复计算需求用以指示设计节点是否有需要通过多次计算获得多个备选的参数取值计算结果进行择优选值；设计节点的重复计算控制参数用于指示在具有重复计算需求时对应的需要获取到最佳参数的输入参数取值区间和取值步长、终止参数取值计算的终止条件、以及最佳设计值筛选规则。相应的，计算当前设计节点中的设计特征参数的参数值的具体步骤可以设计为：

3.a)根据当前设计节点的设计节点配置数据，判断当前设计节点是否具有重复计算需求；若是，执行步骤3.b)；否则，则直接单次计算得到设计特征参数的参数值，执行步骤3.d)。

3.b)根据当前设计节点的设计节点配置数据，获取当前设计节点的重复计算控制参数；然后根据重复计算控制参数的设置，利用当前设计节点相匹配的设计节点参数配置模型，将设计输入参数按照重复计算控制参数所设置的取值区间和取值步长分别取值输入至所述设计节点参数配置模型，分别计算多次得到多个备选的参数取值计算结果，直至达到重复计算控制参数所设置的终止参数取值计算的终止条件为止；执行步骤3.c)。

例如，在计算某叶轮零件上进口节点时，在初次得到计算结果后，节点对轮缘处相对马赫数的比值即M

3.c)根据当前设计节点的重复计算控制参数所设置的最佳设计值筛选规则，从备选的参数取值计算结果中筛选出满足所述最佳设计值筛选规则的参数取值，作为设计特征参数的参数值。最佳设计值筛选规则可能根据具体应用场景的不同会有不同的筛选规则设计。

3.d)输出当前设计节点中的设计特征参数的参数值。

通过上述设计特征参数的参数值计算流程，就可以根据不同设计节点自身的重复计算需求情况，判断是需要执行参数的单次计算取值还是需要通过多次计算后择优取值，从而在容易存在设计误差累积的设计节点中，对其设计特征参数的参数值取值计算采用在可取值区间进行多点计算和多点取值、并进行寻优筛选最佳取值的方式，来尽量减少单个设计节点的参数取值误差，以达到减少多设计节点累积误差的目的。

4)判断当前待处理的可配置设计项目流程中是否还存在按顺序的下一设计节点；若存在，则将当前设计节点的设计特征参数导出至下一个设计节点的设计输入参数，并执行步骤5)；否则，跳转执行步骤6)。

在步骤4)中，判断当前待处理的可配置设计项目流程中是否还存在按顺序的下一设计节点的具体方式，可以是根据当前待处理的可配置设计项目流程中的各个设计节点顺序确定；或者，在设计节点数据库存储的设计节点配置数据中还可以设计记录有设计节点的节点分支信息，该设计节点的节点分支信息用于指示设计节点在其所在设计项目流程中的下一节点信息，从而步骤4)中也可以根据当前设计节点的节点分支信息来确定当前待处理的可配置设计项目流程中是否还存在按顺序的下一设计节点。

5)将下一个设计节点作为新的当前设计节点，返回执行步骤2)。

在步骤4)、5)的处理环节，是为了便于确定下一个设计节点。例如，前面获得的计算结果0.3≤r

6)完成对当前待处理的可配置设计项目流程中各个设计节点的设计特征参数的配置处理。即，当前待处理的可配置设计项目的设计节点配置工作全部完成。

综上所述，本发明机械产品可配置设计的设计节点配置方法中，由于预先布置了存储有可配置设计项目的设计节点流程信息的设计流程数据库、存储有设计节点配置数据的设计节点数据库、以及存储有设计节点参数配置模型的计算模型数据库，还通过布置计算机程序来执行设计节点配置，由计算机程序自动从设计流程数据库中读取可配置设计项目流程中的各个设计节点顺序，这样就无需设计人员自行操作处理设计节点之间的连接配合关系问题，简化了处理复杂度；并且，针对设计节点使用的设计节点参数配置模型，也是由计算机程序根据设计节点的设计节点配置数据从计算模型数据库中进行匹配调取，这就使得同类型设计节点所匹配的设计节点参数配置模型，能够在不同的可配置设计项目中得以适配使用，避免了很多同类型设计节点需在不同可配置设计项目中使用时需要重复开发的问题。除此之外，本申请设计节点配置方法中计算模型数据库的设计节点参数配置模型可以进行实时修改、编辑以及更新增加，不用再像现有的设计节点配置一样需要设计人员对底层源码进行修改或者做二次开发，同时新的设计节点参数配置模型也能够同步储存在计算模型数据库中，方便以后的查询、调用和修改，使得设计节点参数配置模型的调用更加的丰富、灵活；并且，可以通过对设计特征参数的参数值计算流程的优化设计，就可以根据不同设计节点自身的重复计算需求情况，判断是需要执行参数的单次计算取值还是需要通过多次计算后择优取值，从而在容易存在设计误差累积的设计节点中，对其设计特征参数的参数值取值计算采用在可取值区间进行多点计算和多点取值、并进行寻优筛选最佳取值的方式，来尽量减少单个设计节点的参数取值误差，以达到减少多设计节点累积误差的目的。由此可见，本发明机械产品可配置设计的设计节点配置方法，大大提升了机械产品可配置设计中设计节点配置工作的便利性，有助于降低设计成本，且能够辅助设计参数的优化，具有很好的技术应用前景。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过参照本发明的优选实施例已经对本发明进行了描述，但本领域的普通技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围。