天然彩色棉增深固色后整理剂

摘要

本发明公开了一种天然彩色棉增深固色后整理剂，其由以下质量含量的成分组成：荧光增白剂0.05％～3％；镧盐0.01％～1％；渗透剂0.05％～3％；匀染剂0.05％～3％；水，余量。荧光增白剂为三嗪基氨基二苯乙烯类。本发明的后整理剂，易于工业化应用，且能提升天然彩色棉产品色彩品质。

说明书

技术领域

本发明涉及一种天然彩色棉增深固色后整理剂。

背景技术

棉纺织品的生产加工是耗水、耗电、高污染的行业。天然彩色棉产品无需漂白和染色加工，因此具有环保和加工成本的优势。随着人们生活理念的转变，健康环保的天然彩色棉产品日益受到青睐，发展天然彩色棉加工技术符合产业发展的方向。近几年发现，天然彩色棉具有很好生物活性，比如抗菌和抗氧化功能，更是提升了这种环保纺织材料的内在价值。

但是，天然彩色棉仍然有一些缺陷，如色泽单调、颜色不鲜艳、不均匀，颜色稳定性较差等。这些问题限制了天然彩色棉产品大规模应用。比如纤维颜色深度与纤维品质成反比，造成彩棉种植单位宁愿种植浅色的彩棉品种。由于其色素物质为天然产物，且存在于纤维中腔附近，更是使得纤维呈现朦胧的色彩，远不如合成染料染色的织物颜色深、艳。在色泽增深加工方面有一定的难度，目前现有的解决方法有石油醚回流法(专利201110055247.X)、碱处理法(发明专利CN200810060008.1)及超临界二氧化碳流体处理法(CN201110056272.X)等。但这些方法应用起来有一定困难，比如石油醚回流法效率低，溶剂难回收；碱处理法会导致大量的色素流失，影响彩棉产品颜色的耐久性；超临界二氧化碳流体处理法更是需要复杂、昂贵的设备，难以在工业化应用。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种易于工业化应用、能提升天然彩色棉产品色彩品质的后整理剂。

为了解决上述技术问题，本发明提供一种天然彩色棉增深固色后整理剂，其由以下质量含量的成分组成：

作为本发明的天然彩色棉增深固色后整理剂的改进：所述荧光增白剂为三嗪基氨基二苯乙烯类。

作为本发明的天然彩色棉增深固色后整理剂的进一步改进：

所述荧光增白剂为以下的至少一种(即，一种或者多种)：荧光增白剂71、荧光增白剂210、荧光增白剂24、荧光增白剂134。

作为本发明的天然彩色棉增深固色后整理剂的进一步改进：

所述镧盐为以下的至少一种：醋酸镧、硫酸镧、氯化镧；

所述渗透剂为以下的至少一种：渗透剂JFC、吐温80、渗透剂HG、渗透剂OD-301；

所述匀染剂为以下的至少一种：平平加O-15、匀染剂1227、匀染剂O-25、匀染剂1815。

天然彩色棉色泽朦胧，不鲜艳，且光照色牢度较差，对天然彩色棉的应用造成了不利影响。基于色光互补原理及色素光氧化机理，本发明提出了一种复配的增深固色后整理剂，不仅能对天然彩色棉的颜色起到增深作用，还能显著改善其光照色牢度。本发明的整理剂环保、成本低，对天然棕色棉和天然绿色棉均有显著效果，可在常规纺织品后整理加工设备上应用。

在本发明中：

三嗪基氨基二苯乙烯类荧光增白剂成分，发出蓝色光，能与天然彩色棉纤维的部分黄色光互补、中和，不仅能起到抑制黄色光，凸显棕棉的红棕色光和绿棉的绿色光，对天然彩色棉色彩起到增深增纯的作用，同时该类荧光增白剂结构上带正电的氨基、亚氨基能与带负电的多酚类色素物质形成牢固结合，增加荧光增白剂的附着稳定性，起到持久增深增纯作用。

以稀土元素镧盐为主的成分对色素物质起到还原作用，使日晒、氧化造成变性的色素物质的结构还原，达到固色的效果。

增深固色后整理剂中的渗透剂起到促进荧光增白剂、镧盐进入纤维中，与处于纤维中腔附近的色素反应的作用。匀染剂起到使荧光增白剂、镧盐在纤维中均匀分散的作用。

本发明的技术优势为：经本整理剂整理后，天然彩色棉的颜色加深，变得更加均匀；棕色棉的红色更浓，绿色棉的绿色更绿；产品的日晒色牢度提升至少半个等级。更重要的是，本整理剂绿色环保、成本低廉，很适合对天然彩色棉产品的工业化加工。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行进一步描述，但本发明的保护范围并不仅限于此：

以下案例中所用的天然彩色棉均具体为天然棕色棉纤维、天然绿色棉纤维。

实施例1、一种天然彩色棉增深固色后整理剂，含质量分数为0.07％的荧光增白剂71、0.02％的氯化镧，1％的渗透剂JFC和0.5％的匀染剂平平加O-15，其余为水。

实施例2、一种天然彩色棉增深固色后整理剂，含质量分数为1.2％的荧光增白剂210、0.25％的硫酸镧和0.25％的氯化镧，1.0％的渗透剂吐温80和1.5％的匀染剂1227，其余为水。

实施例3、一种天然彩色棉增深固色后整理剂，含质量分数为0.5％的荧光增白剂24、0.6％的硫酸镧，0.5％的渗透剂HG和0.5％的匀染剂O-25，其余为水。

实施例4、一种天然彩色棉增深固色后整理剂，含质量分数为2.5％的荧光增白剂134、0.89％的醋酸镧，2.5％的渗透剂OD-301和2.5％的匀染剂1815，其余为水。

实施例5、一种天然彩色棉增深固色后整理剂，含质量分数为0.15％的荧光增白剂134和质量分数为0.15％的荧光增白剂24、0.2％的氯化镧，0.1％的渗透剂JFC和0.3％的匀染剂O-25，其余为水。

实验1、室温条件下，按浴比1:100将天然彩色棉纤维浸没于上述实施例所得的增深固色后整理剂中，二浸二轧(浸泡时间为30秒，轧余率约75％)，然后汽蒸20min(85℃，相对湿度50％)。最后用清水洗去多余整理剂(至洗脱液的紫外吸光度值为0)，于60℃条件下烘干(至恒重)。

按照GB/T8427-2008评价整理前后天然棕色棉、天然绿色棉的色泽及耐日晒色牢度，结果分别如表1和表2所示。

表1、用实施例1～5的增深固色整理剂处理前后天然棕色棉的颜色指标

表2、用实施例1～5的增深固色整理剂处理前后天然绿色棉的颜色指标

结果分析：

实施例1、经过本增深固色整理剂处理天然棕色棉和天然绿色棉的色深优于未处理样。对棕棉来说，处理后纤维红光增多，黄光减少，说明棕棉的颜色向红棕色转变；对绿棉来说，处理后纤维蓝光增多，黄光减少，说明纤维颜色向蓝绿色转变，颜色更绿。使用本整理剂后，无论是棕棉还是绿棉，日晒色牢度均有提升，对棕棉和绿棉均提升约半个等级。本整理剂对提升天然彩色棉的色深及色泽稳定性效果明显。

实施例2、经过本增深固色整理剂处理天然棕色棉和天然绿色棉的色深显著优于未处理样。处理后，棕棉纤维红光增多，黄光减少，颜色向红棕色转变；绿棉纤维蓝光增多，黄光减少，颜色更绿。使用本整理剂后，无论是棕棉还是绿棉，日晒色牢度均有明显提升。对棕棉提升约1.5个等级；对绿棉提升约2个等级。本整理剂对提升天然彩色棉的色深及色泽稳定性效果明显。

实施例3、经过本增深固色整理剂处理天然棕色棉和天然绿色棉的色深显著优于未处理样。对棕棉来说，处理后纤维红光增多，黄光减少，说明棕棉的颜色向红棕色转变；对绿棉来说，处理后纤维蓝光增多，黄光减少，说明纤维颜色向蓝绿色转变，颜色更绿。使用本整理剂后，无论是棕棉还是绿棉，日晒色牢度均有明显提升。对棕棉提升约1个等级；对绿棉提升约2个等级。本整理剂对提升天然彩色棉的色深及色泽稳定性效果明显。

实施例4、经过本增深固色整理剂处理天然棕色棉和天然绿色棉的色深显著优于未处理样。处理后，棕棉纤维红光增多，黄光减少；绿棉纤维蓝光增多，黄光减少，颜色更绿。使用本整理剂后，无论是棕棉还是绿棉，日晒色牢度均有明显提升。对棕棉提升约1.5个等级；对绿棉提升约2个等级。本整理剂对提升天然彩色棉的色深及色泽稳定性效果明显。

实施例5、经过本增深固色整理剂处理天然棕色棉和天然绿色棉的色深明显优于未处理样。处理后，棕棉纤维的颜色向红棕色转变；绿棉纤维颜色向蓝绿色转变，颜色更绿。使用本整理剂后，无论是棕棉还是绿棉，日晒色牢度均有明显提升。对棕棉提升约1个等级；对绿棉提升约1.5个等级。本整理剂对提升天然彩色棉的色深及色泽稳定性效果明显。

对比例1-1、

相对于实施例4，不使用荧光增白剂，即，只含有质量分数为0.89％的醋酸镧，2.5％的渗透剂OD-301和2.5％的匀染剂1815，其余为水。

对比例1-2、

相对于实施例4，不使用镧盐，即，只含有质量分数为2.5％的荧光增白剂134，2.5％的渗透剂OD-301和2.5％的匀染剂1815，其余为水。

对比例1-3、

相对于实施例4，不使用渗透剂和匀染剂，即，只含有质量分数为2.5％的荧光增白剂134，0.89％的醋酸镧，其余为水。

对比例1-4、

一种天然彩色棉增深固色后整理剂，含质量分数为1.2％的荧光增白剂134、0.5％的醋酸镧，1.0％的渗透剂OD-301和1.5％的匀染剂1815，其余为水。

将上述对比例1-1～对比例1-4，按照上述实验1所述方法进行检测，所得结果与实施例4的对比如下表3、表4所述。

表3、对比例1-1～1-4处理前后天然棕色棉的颜色指标

表4、对比例1-1～1-4处理前后天然绿色棉的颜色指标

结果如下：

对比例1-1、

若不添加荧光增白剂，处理后天然棕色棉和天然绿色棉的颜色值没有明显变化。可见，若整理剂不含添加荧光增白剂，则对天然彩色棉没有增深增纯的效果。处理后，棕棉和绿棉纤维的日晒色牢度分别提升了0.5和1个等级，这是醋酸镧对彩棉色素的抗氧化保护作用带来的。由此可见，若整理剂不含荧光增白剂，对天然彩色棉不仅不能起到增深增纯的效果，而且对日晒色牢度的提升作用也有限。

对比例1-2、

若不添加镧盐，处理后天然棕色棉的日晒色牢度没有明显变化，而天然绿色棉仅增加1个等级。增深效果虽然有所改善，但是不如实施例4的效果好。

对比例1-3、

若不添加渗透剂和匀染剂，处理后天然棕色棉和天然绿色棉的增深效果和日晒色牢度均有一定的提升，但是明显不如实施例4的效果好。

对比例1-4、

处理后天然棕色棉和天然绿色棉的增深效果和日晒色牢度均有一定的提升，但对比实施例4，效果有明显的下降。可见，本发明中各成分及其含量均很重要，成分与其含量相匹配才能实现最佳效果。

实施例6、一种天然彩色棉增深固色后整理剂，含质量分数为0.6％的荧光增白剂210、0.6％的荧光增白剂24、0.25％的硫酸镧和0.25的氯化镧，1.0％的渗透剂吐温80和1.5％的匀染剂1227，其余为水。

对比例2-1、相对于实施例2而言，将“0.25％的硫酸镧和0.25％的氯化镧”改成“0.5％的硫酸镧”。其余等同于实施例2。

对比例2-2、相对于实施例2而言，将“0.25％的硫酸镧和0.25％的氯化镧”改成“0.5％的氯化镧”。其余等同于实施例2。

对比例2-3、相对于实施例2而言，将“0.25％的硫酸镧和0.25％的氯化镧”改成“0.5％的的过硫酸钠(具有较强还原性)。

对比例3、将荧光增白剂210改成荧光增白剂135(属于苯并恶唑类荧光增白剂)；其余等同于实施例2。

将上述实施例6以及对比例2-1～对比例2-3、对比例3，按照上述实验1所述方法进行检测，所得结果与实施例2的对比如下表5所述。

表5、处理前后天然棕色棉的颜色指标

可见苯并恶唑类荧光增白剂的增深效果远不如三嗪基氨基二苯乙烯类荧光增白剂，这是因为其他荧光增白剂缺少像三嗪基氨基二苯乙烯类荧光增白剂的氨基、亚氨基等正电基团，不能与天然彩色棉的色素形成牢固的结合，导致增深效果较差。

最后，还需要注意的是，以上列举的仅是本发明的若干个具体实施例。显然，本发明不限于以上实施例，还可以有许多变形。本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本发明的保护范围。