多层包扎容器及其制备方法、漏点定位与连通性检测方法

摘要

本发明公开了多层包扎容器及其制备方法、漏点定位与连通性检测方法，包括内筒、多层层板与上、下封头，各层层板弯曲后依次层叠包扎在内筒外壁上，多层层板中的第一层层板与内筒外壁之间形成密闭的气隙腔；上、下封头中分别设有与气隙腔连通的上、下气道；上气道与下气道中的一个密封连接有气压感应装置，上气道与下气道中的另一个则通过密封件密封，或者上、下气道均密封连接有气压感应装置，从而使得气压感应装置能够感应气隙腔中的气压变化。本发明通过气压变化对内筒泄露进行快速响应；向气隙腔中通入压缩空气，并结合气泡产生位置就能快递定位出内筒的泄露点。本发明的制备方法简便巧妙，利用形状误差以及表面粗糙的特性就能自然形成气隙腔。

说明书

技术领域

本发明涉及多层包扎容器技术领域，尤其是用于多层包扎容器的检漏结构与方法。

背景技术

多层包扎式高压容器包括内筒，参考图1所示，内筒1a外逐层包扎层板2a。在现在的制作工艺中，每层的层板都有排气孔3a，层板2a的排气孔的排列没有规律，主要在包扎过程中起排气作用，排除层间空气。排气孔虽然也能起到一定的信号孔的功能（内部的内筒有泄露时可通过层层的排气孔向外传递，而显现出来），但是因为路径长，内部阻力大， 内部有泄露时，常常要很久才会在外边显现出来，没有起到对内部内筒的及时保护，特别是在化工介质中，介质泄露到层板间的缝隙内，发生腐蚀的危险性极大。而且即使发现了内部有泄露，也不能快速检查出内部的泄漏点。

发明内容

针对上述技术的不足，本发明提供了一种多层包扎容器，能够对内筒泄露进行快速响应，还能快速定位出泄露点。

为解决上述技术问题，本发明提供的一种技术方案如下：一种多层包扎容器，包括内筒、多层层板与上、下封头，各层层板弯曲后依次层叠包扎在内筒外壁上，多层层板中的第一层层板与内筒外壁之间形成密闭的气隙腔；所述上、下封头中分别设有与所述气隙腔连通的上、下气道；所述上气道与下气道中的一个密封连接有气压感应装置，上气道与下气道中的另一个则通过密封件密封，或者上、下气道均密封连接有气压感应装置，从而使得气压感应装置能够感应气隙腔中的气压变化。

进一步的，所述第一层层板由若干子层板拼焊而成；在竖直方向上，相邻子层板通过环焊缝连接；在水平方向上，单块子层板的两端通过纵焊缝连接；在所述纵焊缝与环焊缝的交接处嵌入导气块；各子层板与内筒外壁间形成各子气隙腔，相邻上、下子气隙腔通过相应环焊缝上的导气块上的导气槽连通，从而使得各子气隙腔连通形成所述气隙腔。

进一步的，所述第一层层板由若干子层板拼焊而成；在竖直方向上，相邻子层板通过环焊缝连接；在水平方向上，相邻子层板通过纵焊缝连接；在所述纵焊缝与环焊缝的交接处嵌入导气块；各子层板与内筒外壁间形成各子气隙腔，相邻上、下子气隙腔通过相应环焊缝上的导气块上的导气槽连通，相邻左、右子气隙腔一并通过所述导气块上的导气槽连通，从而使得各子气隙腔连通形成所述气隙腔。

进一步的，所述导气槽为设置在导气块内表面上的H型槽；所述H型槽包括分别位于所述纵焊缝两侧的贯通导气块的竖向凹槽，两个竖向凹槽之间通过横向凹槽连通。

进一步的，相邻上、下子层板的纵焊缝相互错开。

本发明还提供一种多层包扎容器的制备方法，包括以下步骤：

子层板预处理：在子层板内表面靠近下边缘处开横向通槽，并在横向通槽两端的下方分别开连通横向通槽与子层板下边缘的竖向沟槽；

各子层板弯曲后包扎在内筒外壁上，由于形状误差以及表面粗糙能够自然形成各子气隙腔；在水平方向上，相邻左、右子层板间密封焊接形成纵焊缝；在纵焊缝下端焊接导气块，并使导气块上的导气槽与所述竖向沟槽连通；子层板弯曲后会在纵焊缝附近形成尖拱，所述尖拱自然与所述横向通槽连通，从而使得子气隙腔中的气体能汇集到尖拱，再依次通过横向通槽与竖向沟槽进入导气块上的导气槽；

在竖直方向上，相邻上、下子层板的纵焊缝相互错开，并且相邻上、下子层板的纵焊缝错开的距离基本等于尖拱到纵焊缝的距离；相邻上、下子层板之间密封焊接形成环焊缝，所述环焊缝的端头焊接在所述导气块上；通过导气块能够使得各子气隙腔连通形成气隙腔；

内筒上、下两端分别通过封头环焊缝5焊接上封头、下封头，所述上封头、下封头中分别设有上气道、下气道；所述上封头、下封头分别与第一层层板上、下两端焊接，上封头、下封头焊接完成后，安装相应的气压感应装置，使得第一层层板与内筒外壁之间的气隙腔密闭；所述上封头、下封头中的上气道、下气道分别通过相应的导气块与所述气隙腔连通。

本发明还提供一种本发明的多层包扎容器的漏点快速定位方法，其特征在于，包括以下步骤：

通过气压感应装置反应出所述气隙腔中的气压变化，若压力增大超过阈值，则表明内筒发生泄露；

当检测到内筒发生泄露时，清空内筒中的内容物；然后，保持上气道或下气道中的任意一个密封，并从另一个中充入压缩空气至所述气隙腔中；

喷洒能够在充气后形成气泡的液体，观察内筒表面气泡产生的位置，气泡产生的位置即为漏点位置。

本发明还提供一种本发明的多层包扎容器的连通性检测方法，其特征在于：同时打开上气道与下气道，从上气道或下气道中的任意一个中通入气体，通过检测另一中是否有气体流出来判断所述气隙腔的连通性。

与现有技术相比，本发明具有的优点包括：

1、本发明的多层包扎容器利用第一层层板（不设排气孔）与内筒外壁之间的气隙腔内的气压变化来反应泄露，当内筒发生泄露，则泄露物流入气隙腔中会导致气隙腔中的空气被压缩，从而使得气压增大，通过监测气压就能快速反应内筒泄露情况。然而现有技术中，泄露物需要穿过层层排气孔流动到外部才能反应出内筒泄露情况，本发明中泄露物一旦从内筒泄露，就能在第一时间快速响应泄露，不需要穿过层层排气孔，因此大大提高了响应速度。

2、第一层层板由若干子层板拼焊而成，能适应大中型多层包扎容器。同时，本发明相应的进行了结构改进，即增加导气块以保证各子气隙腔能连通形成气隙腔。

3、导气块设置在纵焊缝与环焊缝的交接处，由于纵焊缝附近为子层板弯曲后形成的尖拱，尖拱与内筒外壁间的间隙较大，能够起到汇集气体的作用，从而使得气体快速到达导气块处，进一步提高响应速度。

4、导气槽为H型槽，使得水平方向与竖直方向的相邻子气隙腔相互连通。相邻上、下子层板的纵焊缝相互错开，能够增大包扎强度。

5、本发明的制备方法简便而巧妙，利用形状误差以及表面粗糙的特性就能自然形成气隙腔，利用弯曲后自然形成的尖拱就能形成竖向的气体汇集通道，加速气体的流通性。子层板上的横向通槽与竖向沟槽，进一步汇集气体，从而进一步提高气体的流通性，加快响应速度。

6、本发明通过向气隙腔中通入压缩空气，并结合气泡产生位置就能快递定位出内筒的泄露点，是现有技术中的多层包扎容器无法比拟的。

附图说明

图1是现有技术中的多层包扎容器的结构示意图；

图2是本具体实施方式中的多层包扎容器的内部结构示意图；

图3是本具体实施方式中的多层包扎容器的制备原理图；

图4是本具体实施方式中的子层板的横截面示意图；

图5是本具体实施方式中的多层包扎容器的外形结构示意图；

图6是本具体实施方式中的导气块的结构示意图；

图7是本具体实施方式中纵焊缝与环焊缝交接处的局部放大图；

图8是本具体实施方式中的多层包扎容器的气体流动路线图。

具体实施方式

参考图2与图5所示， 一种多层包扎容器，包括内筒1、多层层板与上封头3、下封头4，各层层板弯曲后依次层叠包扎在内筒1外壁上，多层层板中的第一层层板2与内筒1外壁之间形成密闭的气隙腔102；所述上封头3、下封头4中分别设有与所述气隙腔102连通的上气道301、下气道401；所述上气道301与下气道401中的一个密封连接有气压感应装置，上气道301与下气道401中的另一个则通过密封件密封，或者上气道301、下气道401均密封连接有气压感应装置，从而使得气压感应装置能够感应气隙腔102中的气压变化。气压感应装置为低压气表或压力变送器。

多层包扎容器利用第一层层板2（不设排气孔）与内筒外壁之间的气隙腔102内的气压变化来反应泄露，当内筒1发生泄露，则泄露物流入气隙腔102中会导致气隙腔102中的空气被压缩，从而使得气压增大，通过监测气压就能快速反应内筒1泄露情况。然而现有技术中，泄露物需要穿过层层排气孔流动到外部才能反应出内筒1泄露情况，本发明中泄露物一旦从内筒1泄露，就能在第一时间快速响应泄露，不需要穿过层层排气孔，因此大大提高了响应速度。

当容器较为瘦高时，在竖直方向上需要进行拼接：第一层层板2由若干子层板拼焊而成；在竖直方向上，相邻子层板通过环焊缝连接，相邻上、下子层板的纵焊缝相互错开；在水平方向上，单块子层板的两端通过纵焊缝连接；在所述纵焊缝与环焊缝的交接处嵌入导气块；各子层板与内筒外壁间形成各子气隙腔102，相邻上、下子气隙腔102通过相应环焊缝上的导气块上的导气槽连通，从而使得各子气隙腔102连通形成所述气隙腔102；所述导气槽为设置在导气块内表面上的竖向贯通导气块的凹槽，所述导气块内表面是指导气块上相对于内筒外壁的一面。

参考图3与图6所示，当容器既粗又高时，在竖直方向与水平方向均需要进行拼接：第一层层板2由若干子层板201拼焊而成；在竖直方向上，相邻子层板201通过环焊缝6连接，相邻上、下子层板201的纵焊缝8相互错开；在水平方向上，相邻子层板201通过纵焊缝8连接；在所述纵焊缝8与环焊缝6的交接处嵌入导气块7；各子层板201与内筒外壁间形成各子气隙腔102，相邻上、下子气隙腔102通过相应环焊缝6上的导气块7上的导气槽701连通，相邻左、右子气隙腔102一并通过所述导气块7上的导气槽连通，从而使得各子气隙腔102连通形成所述气隙腔102。参考图7所示，导气槽701为设置在导气块7内表面上的H型槽；所述H型槽包括分别位于所述纵焊缝8两侧的贯通导气块7的竖向凹槽，两个竖向凹槽之间通过横向凹槽连通。

本具体实施方式中的多层包扎容器的制备方法，包括以下步骤：

参考图3与图4所示，子层板预处理：在子层板201内表面靠近下边缘处开横向通槽2011，并在横向通槽2011两端的下方分别开连通横向通槽2011与子层板201下边缘的竖向沟槽2012；

各子层板201弯曲后包扎在内筒外壁上，由于形状误差以及表面粗糙能够自然形成各子气隙腔102；在水平方向上，相邻左、右子层板201间密封焊接形成纵焊缝8；在纵焊缝8下端焊接导气块7，并使导气块7上的导气槽与所述竖向沟槽2012连通；子层板201弯曲后会在纵焊缝8附近形成尖拱，所述尖拱自然与所述横向通槽2011连通，从而使得子气隙腔102中的气体能汇集到尖拱，再依次通过横向通槽2011与竖向沟槽2012进入导气块7上的导气槽；

在竖直方向上，相邻上、下子层板201的纵焊缝8相互错开，并且相邻上、下子层板201的纵焊缝8错开的距离基本等于尖拱到纵焊缝8的距离；相邻上、下子层板201之间密封焊接形成环焊缝6，所述环焊缝6的端头焊接在所述导气块7上；通过导气块7能够使得各子气隙腔102连通形成气隙腔102；

参考图2所示，内筒1上、下两端分别通过封头环焊缝5焊接上封头3、下封头4，所述上封头3、下封头4中分别设有上气道301、下气道401；所述上封头3、下封头4分别与第一层层板上、下两端焊接，上封头3、下封头4焊接完成后，安装相应的气压感应装置，使得第一层层板2与内筒外壁之间的气隙腔102密闭；所述上封头3、下封头4中的上气道301、下气道401分别通过相应的导气块7与所述气隙腔102连通。

参考图8所示，多层包扎容器制备完成后需进行连通性检测，方法如下：同时打开上气道301与下气道401，从上气道301或下气道401中的任意一个中通入气体，通过检测另一中是否有气体流出来判断所述气隙腔102的连通性。

在多层包扎容器使用过程中，通过气压感应装置反应出所述气隙腔102中的气压变化，若压力增大超过阈值，则表明内筒1发生泄露。当检测到内筒1发生泄露时，清空内筒1中的内容物；然后，保持上气道301或下气道401中的任意一个密封，并从另一个中充入压缩空气至所述气隙腔102中；喷洒能够在充气后形成气泡的液体，观察内筒1表面气泡产生的位置，气泡产生的位置即为漏点位置。