校正罐车罐体中心线的方法、罐车的组装方法及罐车

摘要

本发明公开了一种校正罐车罐体中心线的方法、罐车的组装方法及罐车。其中，校正罐车罐体中心线的方法包括：确定第二筒节表面的中心标记线与中环缝形成的第一交点，第三筒节表面的中心标记线与中环缝形成的第二交点，获取第一交点和第二交点之间的距离D，确定第二筒节表面的中心标记线与第一连接缝形成的第三交点，和第三筒节表面的中心标记线与第二连接缝形成的第四交点，并将第三交点沿着第一连接缝，第四交点沿着第二连接缝分别相向移动距离D/2，且将第三交点和第四交点分别相向移动距离D/2后在第一连接缝和第二连接缝上形成的交点以直线连接，获得罐车罐体的经校正的第一中心线。上述校正后的第一中心线可为后续工序提供精确的定位基准。

说明书

技术领域

本发明涉及铁道罐车罐体领域，尤其涉及一种校正罐车罐体中心线的 方法，以及涉及一种罐车的组装方法，和使用该组装方法获得的罐车。

背景技术

罐车是车体呈罐形的运输车辆，用来装运各种液体、液化气体和粉末状 货物等。参照图1所示，图1示出了现有技术中的罐车罐体的结构示意图。 常见的罐车罐体的结构可为沿着中环缝左右对称，如图1所示，罐车罐体20 沿中环缝10呈左右对称结构。具体地，罐车罐体20包括，罐体、连接罐体 两端的第一封头11和第二封头21。其中罐体可包括多个依次焊接的筒节， 该多个筒节的纵向截面可为圆柱形结构或斜圆锥形结构。通常情况下，筒节 可为两端开口的类似管状的结构，并且每一筒节的外表面设有中心标记线， 如常见的筒节的中心标记线包括底部中心标记线、顶部中心标记线等，通常 的底部中心标记线或顶部中心标记线属于在制备筒节的过程中在筒节外表面 标记的针对该筒节的中心线。图1中示出的现有技术中的罐体包括依次焊接 的第一筒节12、第二筒节13、第三筒节14、第四筒节24、第五筒节23和第 六筒节22。该罐体的中环缝10可为第三筒节14和第四筒节24的焊缝，具 体地，第三筒节14和第四筒节24的结构相同且沿中环缝10对称分布，第二 筒节13和第五筒节23的结构相同且沿中环缝10对称分布，以及第一筒节 12和第六筒节22的结构相同沿中环缝10对称分布。

在组装罐车罐体20的结构时，通常是采用第一封头11与第一筒节12焊 接，然后与第二筒节13焊接，再与第三筒节14焊接，形成第一半罐；相对 应地，采用第二封头21与第六筒节22焊接，然后和第五筒节23焊接，再和 第四筒节24焊接形成第二半罐，最后将第一半罐和第二半罐焊接，形成罐车 罐体的封闭式结构。故在实际工艺中，通常是以各筒节外表面的中心标记线 为基准，将各个筒节焊接在一起，然而，由于实际制备的各筒节的应力不完 全一致，以及某些筒节还存在局部变形的现象，进而使得焊接后的罐体的各 筒节的中心标记线(如底部中心标记线和顶部中心标记线)不能保持在一条 直线上，导致无法确定罐体最终的中心线。由于罐车的后续组装均是以上述 罐体的中心线为基准，故确定上述罐体的中心线，以保证后续工艺能够精准， 对于罐车的稳定性乃至安全性是至关重要的。为解决上述问题，业界通常是 将第三筒节14和/或第四筒节24的中心标记线认定为罐车罐体20的中心线 (如认定第三筒节14的底部中心标记线为罐车罐体的底部中心线)。然而， 以上述方式获取的罐车罐体20的中心线为基准，当其与罐车罐体实际的中心 线(即标准的中心线或理想的设计值)偏差较大时，安装于罐车罐体上的底 架则无法平稳站立于地面，以及依据上述中心线安装于罐车罐体20上的吊托 垫板、走板支托等也处于非水平位置，给相关作业人员带来极大的安全隐患。 为此，如何确定或校准罐车罐体的中心线成为当前需要解决的技术问题。

发明内容

针对现有技术中的缺陷，本发明提供一种校正罐车罐体中心线的方法， 依据该方法校正的罐车罐体的中心线能够保证安装于罐车罐体上的底架稳定 于地面，且通过该方法校正的中心线可为后续工序提供精确的定位基准。

本发明还提供一种罐车的组装方法，该组装方法是依据上述校正后的第 一中心线进行组装，采用该组装方法获得的罐车的结构非常稳定。

本发明还提供一种依据上述组装方法获取的罐车，该罐车结构的稳定性 增强，进一步消除了作业人员在罐车上作业时的安全隐患。

本发明提供一种校正罐车罐体中心线的方法，所述罐车罐体包括，沿着 中环缝对称分布的第一筒节和第四筒节，第二筒节和第三筒节；其中，所述 第一筒节和所述第二筒节通过第一连接缝连接，所述第二筒节和所述第三筒 节通过所述中环缝连接，所述第三筒节和所述第四筒节通过第二连接缝连接； 所述校正罐车罐体中心线的方法包括：

确定所述第二筒节表面的中心标记线与所述中环缝形成的第一交点，所 述第三筒节表面的中心标记线与所述中环缝形成的第二交点，且获取所述第 一交点和所述第二交点之间的距离D；

确定所述第二筒节表面的中心标记线与所述第一连接缝形成的第三交 点，和所述第三筒节表面的中心标记线与所述第二连接缝形成的第四交点， 并将所述第三交点沿着所述第一连接缝，所述第四交点沿着所述第二连接缝 分别相向移动距离D/2，且将所述第三交点和第四交点分别相向移动距离D/2 后在第一连接缝和第二连接缝上形成的交点以直线连接，获得该罐车罐体的 经校正的第一中心线。

根据本发明的另一方面，本发明还提供一种罐车的组装方法，所述罐车 包括，底架和具有底部中心线的罐车罐体，所述组装方法包括：

采用如上述任一项所述的校正罐车罐体中心线的方法校正所述罐车罐体 的底部中心线，获得所述罐车罐体上校正后的底部中心线为校正后的中心线；

将所述底架的中线与所述罐车罐体的校正后的中心线重合，进而使所述 底架固定于所述罐车罐体上。

根据本发明的另一方面，本发明还提供一种罐车，所述底架和所述罐车 罐体是采用上述罐车的组装方法进行组装的。

本发明提供的校正罐车罐体中心线的方法能够使罐车罐体的底部中 心线和顶部中心线接近理想的中心线即标准的中心线位置，并且依据校正 后的罐车罐体的中心线，使安装于罐车罐体上的底架能够稳定于地面，且 上述校正后的罐车罐体的中心线可为后续工序提供精确的定位基准，由 此，以校正后的中心线为基准组装的罐车结构稳定，使用寿命较长。

附图说明

为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或 现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述 中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出 创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中的罐车罐体的结构示意图；

图2A为本发明中校正罐车罐体中心线实施例一的示意图；

图2B为本发明中校正罐车罐体中心线实施例二的示意图；

图3为本发明中校正罐体中心线的方法实施例的步骤流程图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施 例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然， 所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明 中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的 所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参照图2A、图2B和图3所示，图2A示出了本发明中校正罐车罐体中 心线实施例一的示意图；图2B示出了本发明中校正罐车罐体中心线实施例二 的示意图；图3示出了本发明中校正罐体中心线的方法实施例的步骤流程图。 应了解的是，本实施例中校正的罐车罐体的中心线可为罐车罐体的底部中心 线和/或顶部中心线，为方便描述和说明，在图2A和图2B中，显示的底部中 心线和/或顶部中心线位于示意图的水平位置，用于示意性的显示罐车罐体的 底部或顶部结构。以下实施例中提及的多个筒节表面的中心标记线即为筒节 的底部中心线或顶部中心线，或者在实际的筒节结构中，可选择筒节表面的 焊缝做为筒节表面的中心标记线。

具体地，如图2A所示，本实施例中提供的罐车罐体200包括，至少四 个依次连接的两端开口的筒节，该四个筒节可为沿着中环缝211对称分布的 第一筒节202和第四筒节205、第二筒节203和第三筒节204(本实施例中是 以四个筒节组成的罐车罐体进行说明)。其中，第一筒节202和第二筒节203 通过第一连接缝210连接，第二筒节203和第三筒节204通过中环缝211连 接，第三筒节204和第四筒节205通过第二连接缝212连接。当然，本实施 例中提及的第一连接缝210、中环缝211和第二连接缝212均可为上述各筒 节连接的焊缝。需要了解的是，罐车罐体200可为沿着中环缝211所在的平 面呈左右对称结构。上述罐车罐体200可包含的筒节数量不限于四个，以及 在罐车罐体200的两端还可设置第一封头201和第二封头206，用于将罐车 罐体200形成一个封闭的空间。当然，实际制备罐车罐体200的结构，可以 是先将采用第一封头201与第一筒节202焊接，然后与第二筒节203焊接形 成第一半罐；相应地，采用第二封头206与第四筒节205焊接，然后和第三 筒节204焊接形成第二半罐，最后将第一半罐和第二半罐焊接，形成罐车罐 体200的封闭式结构。具体地，在形成的罐车罐体200上校正罐车罐体200 中心线的方法步骤可包括：

步骤S301：确定中环缝211上的第一交点A1和第二交点A2，并获取第 一交点A1和第二交点A2之间的距离D。即确定第二筒节203表面的中心标 记线(图2B中所示的线段B1A1)与中环缝211形成的第一交点A1，第三 筒节204表面的中心标记线(图2B中所示的线段B2A2)与中环缝211形成 的第二交点A2，进而可通过测量方式获取第一交点A1和第二交点A2之间 的距离D，如图2A所示。在本实施例中，距离D可为中环缝上的第一交点 A1和第二交点A2之间的弧线距离或弧线长度，通常在制备罐车罐体200时， 需要尽可能的减小第一交点A1和第二交点A2之间的距离D，距离D值越小， 则代表实际制备的罐车罐体200的中心线越接近其理想的中心线即标准的中 心线位置，其距离D的范围可为0mm至5mm。由于现有技术中制备的每一 筒节的外表面均设有中心标记线，该中心标记线可为筒节的底部中心线，或 者可为和底部中心线径向对称的顶部中心线等，故本实施例中，第二筒节203 表面的中心标记线可为第二筒节203的底部中心线或顶部中心线。当然，底 部中心线还可以是通过焊接制备的第二筒节203表面上的焊缝。相应地，第 三筒节204表面的中心标记线也可为第三筒节204底部中心线或顶部中心线。

步骤S302：确定第二筒节203表面的中心标记线与第一连接缝210形成 的第三交点B1，和第三筒节204表面的中心标记线与第二连接缝212形成的 第四交点B2，如图2B所示。

步骤S303：将第三交点B1沿着第一连接缝210，第四交点B2沿着第二 连接缝212分别相向移动长度D/2，如图2B所示的相向移动距离D/2后的第 三交点称为第一中心点C1，相向移动距离D/2后的第四交点称为第二中心点 C2。当然，第三交点B1沿着第一连接缝210移动的距离D/2可为第一连接 缝210上的第三交点B1和第一中心点C1之间的弧线长度或弧线距离。第四 交点B2沿着第二连接缝212移动的距离D/2可为第二连接缝212上的第四交 点B2和第二中心点C2之间的弧线长度或弧线距离。

步骤S304：将分别相向移动距离D/2后的第三交点和第四交点直线连接， 获得罐车罐体200校正后的第一中心线C1C2。即将步骤S303中第三交点B1 和第四交点B2分别相向移动距离D/2后在第一连接缝210和第二连接缝212 上形成的交点(如交点C1、交点C2)以直线连接，获得该罐车罐体的经校 正的第一中心线，如可将第一中心点C1和第二中心点C2直线连接，并延长 至罐车罐体200的第一封头201和第二封头206，由此方式获取的第一中心 线C1C2可为罐车罐体200的底部中心线或顶部中心线。应了解的是，在获 取第一交点A1和第二交点A2之间的距离D的步骤之前，需要使第二筒节 203表面的中心标记线和/或第三筒节204表面的中心标记线基本上处于水平 位置，如可处于方便作业人员测量的水平状态，进而可充分保证获取的距离 D是精确的。该处的距离D可通过尺子直接测量，故大致处于水平位置的第 二筒节203和/或第三筒节204的中心标记线能够方便作业人员进行测量。

当第二筒节203表面的中心标记线为第二筒节203的底部中心线，第三 筒节204表面的中心标记线为第三筒节204的底部中心线时，罐车罐体200 上经校正的第一中心线C1C2可为罐车罐体200的底部中心线。优选地，在 确定罐车罐体200的底部中心线之后，可通过以下步骤确定罐车罐体200的 顶部中心线(图中未示出)，其步骤可包括：

分别以第三交点B1和第四交点B2分别相向移动距离D/2后在第一连接 缝210和第二连接缝212上形成的交点(交点C1、交点C2)为基准，获取 它们各自在第一连接缝210上径向的对称点，和在第二连接缝212上径向的 对称点，得到第五交点和第六交点(图中未示出)；

将所述第五交点和所述第六交点以直线连接，获得该罐车罐体200的经 校正的第二中心线。

需要说明的是，第一连接缝210和第二连接缝212的截面可为圆形或椭 圆形等，故在第一连接缝210截面上的一点(如上的第一中心点C1)，在该 圆形或椭圆形的截面上有径向对称点，如第一中心点C1和第五交点即为第一 连接缝210截面上径向对称的两点，第二中心点C2和第六交点即为第二连接 缝212截面上径向对称的两点。本实施例中，通过上述方式确定的罐车罐体 200的底部中心线和顶部中心线接近于理想的中心线即罐车罐体上实际的中 心线，故依据该底部中心线安装于罐车的底架能够稳定于地面，不会使罐车 倾斜，相应地，该底部中心线或顶部中心线可为后续工序提供精确的定位基 准，如能够使安装于罐车罐体200上方的用于作业人员站立的走板支托是水 平的，进而可有效减少作业人员作业时的安全隐患。

当然，上述顶部中心线是通过在第一连接缝210和第二连接缝212的截 面上分别查找径向的对称点进而获取罐车罐体200顶部中心线需要的第五交 点和第六交点，以形成顶部中心线。当罐车罐体200的筒节数量大于四个时， 通过查找其他连接缝截面上的径向对称点，也可获得罐车罐体200的顶部中 心线需要的第五交点和第六交点，本实施例中不限定只是针对第一连接缝210 和第二连接缝212上查找相应的径向对称点确定罐车罐体200的顶部中心线。 上述方式确定罐车罐体200的顶部中心线是为了在确定顶部中心线的过程中 减少误差。例如，罐车罐体200还包括与第一筒节202通过第三连接缝(图 中未标出)连接的第一封头201，和与第四筒节205通过第四连接缝连接的 第二封头206，其通过第一中心线C1C2(即底部中心线)确定第二中心线(顶 部中心线)的方法还可以为：

将第一中心线C1C2的两端分别延长，其与所述第三连接缝的交点为第 七交点，与所述第四连接缝的交点为第八交点；

获取所述第七交点和所述第八交点各自在所述第三连接缝上径向的对称 点，和在所述第四连接缝上径向的对称点，得到第九交点和第十交点(图中 未示出)；以及

将所述第九交点和所述第十交点以直线连接，获得该罐车罐体200的经 校正的第二中心线。

应了解的是，本实施例中的第二筒节203表面的中心标记线可为第二筒 节203的顶部中心线，第三筒节204表面的中心标记线可为第三筒节204的 顶部中心线，此时，罐车罐体200的第一中心线C1C2可为罐车罐体200的 顶部中心线，第二中心线为底部中心线。在实际的筒节制备过程中，第二筒 节203表面的中心标记线可为在制备筒节的过程中标记的针对该第二筒节 203的中心线，如在下料时，绘制的第二筒节203表面的中心标记线，第三 筒节204表面的中心标记线也可为在下料制备该筒节时确定的第三筒节204 表面的中心标记线。其中，上述各筒节上的中心标记线的确定方式可为现有 技术中的任一确定方式，本实施例中不再详述。

通过上述实施例确定的罐车罐体200的底部中心线和/或顶部中心线可为 后续工序提供精确的定位基准，例如，依据该校正后的底部中心线使安装于 罐车罐体200的底架能稳定于地面，依据校正后的顶部中心线则使罐车罐体 的顶部配件设置对整个罐车的稳定性影响尽可能小，从而增强了罐车结构的 稳定性，更能有效减小罐车上相关作业人员的安全隐患。

应了解的是，上述实施例中的第一连接缝210和第二连接缝212分别是 内外密闭焊接的焊缝。当罐车罐体200包含六个或八个筒节时，依据上述实 施例中确定罐车罐体底部中心线或顶部中心线的方法还是通过在最接近中环 缝211的第一连接缝210和第二连接缝212上确定第一中心点C1和第二中心 点C2。

本发明还提供一种罐车的组装方法，其中，罐车包括底架和具有底部中 心线的罐车罐体，所述罐车的组装方法可包括：

首先，采用本发明中的任意校正罐车罐体中心线的方法校正所述罐车罐 体的底部中心线，且将校正后的底部中心线称为第三中心线。

接着，将所述底架的中线与所述第三中心线重合，且将所述底架固定于 所述罐车罐体上。由此组装方法获取的罐车结构稳定性增强，且能够消除罐 车的安全隐患。

进一步地，所述罐车还包括走板支托，其中，依据所述罐车罐体的中心 线(底部中心线)确定所述罐车罐体的顶部中心线；

将所述走板支托的中线与所述罐车罐体的顶部中心线重合，进而使所述 走板支托固定于所述罐车罐体上，保证该罐车罐体在后续工序中不会出现定 位上的误差和相关的安全隐患。

相应地，本发明还提供一种罐车，该罐车可为采用上述任意罐车组装方 法获得的，即底架依据校正后的第三中心线固定安装于所述罐车上，以保证 连接有底架的罐车能够平稳的放置于地面，另外，本实施例中的罐车结构稳 定，使用寿命较长。当然，该罐车依据上述罐车的组装方法获取的顶部中心 线使安装于罐车罐体上的相关配件(如走板支托等)能够有效减小罐车上相 关作业人员的安全隐患。

本发明的校正罐车罐体中心线的方法能够使罐车罐体的底部中心线和顶 部中心线接近理想的设计值，且简单实用。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，以及本实施 例不限定上述方法中包含的步骤的执行顺序；尽管参照前述实施例对本发明 进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各 实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换； 而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术 方案的精神和范围。