针织物设计中的调试装置和调试方法、调试程序

摘要

根据编织数据，追踪挂在针床的针上的线圈的状态、针的动作、横移、导纱器的位置等。将不良的数据存储到检查表(32)中，对于针床的状态、动作等，检测出和表格的数据一致的部分作为不良数据。能够自动检测出设计数据的不良。

说明书

技术领域

本发明涉及针织物设计中的调试。

背景技术

下述技术为人所知：在彩色监视器上对话性地设计针织产品，将设计结果变换为可由横机执行的编织数据，进而模拟做出来的针织产品(专利文献1：日本专利2678228)。发明人研究了从针织产品的设计数据出发将难以编织的部位作为缺陷(不良)而检测的情况。如果在设计时检测到缺陷，则可省去批量生产后发现缺陷而修正设计数据的工时，也无需通过手工作业修正针织物的作业，并且，也可防止不合理的操作造成对针的损伤等。

设计数据的缺陷中，易于检测出供给纱的导纱器彼此冲突、前后针床间的横移长度过大等。但并不知道自动地检测出使多重线圈移圈等的使针进行的不合理操作的技术。并且，也不知道自动地检测出按照编织数据编织时线圈解开等不良的技术。此外，线圈解开大多因与周围线圈的关系而产生，对编织数据如不包括和周围线圈的关系而进行解析就无法检测出来。即使是相同的设计数据，因针织纱不同存在可编织的情况和不可编织的情况。进一步，即使针织纱的编号相同，也存在因针织纱的批量不同、织机环境而无法编织的情况。现有技术中，无法检测出这种编织中的不稳定的部位。并且，隔距较细而设计变得更加复杂时，手动检查设计数据也较困难。例如针织物中有具有数十万线圈的，通过手动从设计数据、样本针织物检查这种针织物是非常困难的。

专利文献1：日本专利2678228

发明内容

本发明的课题在于，能够自动地检测出针织产品的设计数据中的缺陷。

本发明提供一种横机用的设计数据的调试装置，其特征在于，设有：

追踪单元，根据上述设计数据，追踪调试装置内的虚拟横机的针床上的、挂在针上的线圈的状态和针的动作；

存储单元，存储对于挂在上述针上的线圈的状态和针的动作的不良数据；

检测单元，检测出挂在上述针上的线圈的状态和针的动作中符合上述不良数据的部分；以及

显示单元，显示检测单元的检测结果。

本发明还提供一种横机用的设计数据的调试方法，其特征在于，

根据上述设计数据，追踪调试装置内的虚拟横机的针床上的、挂在针上的线圈的状态和针的动作，

存储对于挂在上述针上的线圈的状态和针的动作的不良数据，

检测出挂在上述针上的线圈的状态和针的动作中符合上述不良数据的部分，并显示检测结果。

本发明进一步提供一种调试程序，能够在生成横机用的设计数据的设计装置中执行，其特征在于，包括：

追踪指令，根据上述设计数据，追踪调试装置内的虚拟横机的针床上的、挂在针上的线圈的状态和针的动作；

存储指令，存储对于挂在上述针上的线圈的状态和针的动作的不良数据；

检测指令，检测出挂在上述针上的线圈的状态和针的动作中符合上述不良数据的部分；以及

显示指令，显示检测结果。

优选进一步设有：

针织物数据存储单元，存储从上述虚拟针床的针上拭脱的线圈的排列；以及

图像生成单元，生成将由检测单元检测出的存在不良情况的部位标记在存储的线圈排列中的图像。

尤其优选的是，上述设计数据是筒状针织物的设计数据，

并且，图像生成单元为了生成显示区域中含有由针织物数据存储单元存储的线圈的一部分的三维图像，从针织物数据存储单元存储的线圈中，提取线圈的基准位置包含在显示区域内的线圈、及连接线圈的起点和前端的线段与显示区域冲突的线圈，生成包括提取的线圈的图像。基准位置例如是线圈的起点、前端或它们的中点。

并且优选上述不良数据中至少包括：使用挂有多个线圈的针进行移圈的情况；以及在空针上形成线圈且在该形成的线圈上形成下一线圈的情况。

在本说明书中，和调试装置相关的记载也直接适于调试方法、调试程序，和调试方法、调试程序相关的记载也适于调试装置。并且，缺陷和不良是同义语，编织的针织物可以是筒状针织物，也可以是整体编织(integral knitting)的针织物或其他针织物。

在本发明中，由于能够自动检测出设计数据的不良，因此能够使用目视确认设计数据的作业简单化，并且能够用调试完的设计数据编织针织物。

此处，在针织物的图像中显示标记了不良的图像后，用户易于理解不良的部位和内容，从而易于修正设计数据。

尤其是以不良部位为中心局部显示针织物时，可较大地显示各个线圈，因此易于察看。并且当提取基准位置包含在显示区域内的线圈、及连接线圈起点和前端的线段与显示区域冲突的线圈时，可实时提取显示对象的线圈，因此可实时生成三维图像。

使用挂有多个线圈的针进行移圈、或在针织物的端部等处在空针上形成线圈且使下一个线圈在之前形成的线圈上形成，是经常发生的缺陷。因此将它们作为不良存储时，调试变得容易。

附图说明

图1是实施例中的针织物设计装置的框图。

图2是实施例中的缺陷装置的框图。

图3是实施例中的三维观察器的框图。

图4是表示实施例中的调试算法的流程图。

图5是表示实施例中的三维观察图像的生成算法的流程图。

图6是表示实施例中的调试程序的框图。

图7是表示实施例中的三维观察图像的生成程序的框图。

图8是表示实施例中的线圈模型的图。

图9是表示实施例中的筒状针织物和显示区域的关系的立体图。

图10是表示从上向下观察实施例中的筒状针织物的剖面时的显示区域的立体图。

图11是表示实施例中的显示区域和针织物的块的关系的俯视图。

图12是表示实施例中的显示区域和针织物的块的关系的立体图。

图13是表示实施例中的三维观察图像的例子的图。

标号说明

2针织物设计装置

4手动输入部

6数据输入输出部

8彩色监视器

10彩色打印机

12针织物设计部

14数据变换部

16线圈模拟部

18程序存储器

20通用存储器

22图像存储器

24调试部

26虚拟织机

28针床动作追踪部

29横移动作追踪部

30导纱器动作追踪部

32检查表

34检查器

36针织物数据存储部

38不良数据存储部

40三维观察器

42缩放处理部

44视点变换部

46区域判断部

48三维描绘部

60调试程序

61检查表生成指令

62动作追踪指令

63检查指令

64针织物数据存储指令

65显示指令

70三维观察程序

71显示区域确定指令

72块分割指令

73线圈序列生成指令

74显示方式选择指令

75不良部位标记指令

76三维图像生成指令

80线圈模型

81起点

82前端

91前针织物

92后针织物

94～96显示区域

100块中心

101～112块

120～122线圈

具体实施方式

以下表示用于实施本发明的最佳实施例。

实施例

图1～图13表示实施例。在图1中，2是针织物设计装置，4是手动输入部，是键盘、记录针、鼠标、轨迹球、操纵杆等。数据输入输出部6输入输出各种数据，由磁盘驱动器、网络接口等构成。彩色监视器8、彩色打印机10输出针织产品的设计数据、做完的针织产品的模拟数据、及下述三维观察器的图像等各种数据。

针织物设计部12根据来自数据输入输出部6、手动输入部4的输入，进行针织产品的设计。然后将获得的设计数据通过数据变换部14变换为可由横机编织的编织数据。线圈模拟16根据编织数据以显示各线圈的方式生成模拟编织的针织物的图像。程序存储器18存储针织物设计装置2的各种程序，特别是存储下述调试程序60、三维观察程序70。通用存储器20存储各种数据，图像存储器22存储图像数据。

调试部24对针织产品的设计数据检测缺陷，将通过数据变换部14获得的编织数据作为对象进行调试。三维观察器40以通过调试部24检测出的有缺陷的部位、或通过手动输入部4指定的部位等为中心，产生针织物的局部的三维模拟图像。三维观察器40的特征在于，使针织物的模拟图像在较小范围、且根据视点变换等实时地产生。线圈模拟部16产生对于针织物整体的模拟图像，对视点变换等的响应不必是实时的。

图2表示调试部24的构成。26是虚拟的织机，针床动作追踪部28追踪虚拟织机26中的挂到针床的各个针的线圈的状态、及针的动作。线圈的状态包括：保持的线圈的ID；成圈、集圈、浮线等线圈的种类；重叠线圈时重叠的线圈的ID；与上下左右的线圈的连接关系；及累积的横移距离、换言之距最初形成线圈的位置的横移数据的累积值等。针的动作包括成圈、集圈、浮线、移圈等，线圈的状态伴随之发生变化。横移动作追踪部29存储横移的履历、及现在的横移距离。横移使前后针床在左右方向上相对移动。导纱器动作追踪部30对向针床供给针织纱的多个导纱器的每一个存储其现在位置和移动方向。

检查表32与针的动作、横移、导纱器的移动等相关，是记载了作为缺陷的数据的表。检查表32的数据例如从调试程序60提供，从手动输入部指定将其中的哪个部分实际视作缺陷。或者，检查表32中仅将需要最小限度的缺陷作为标准而存储，通过手动输入部向其追加缺陷。检查器34通过检查表32检查挂到针上的线圈的状态、针的动作、横移动作、导纱器的动作等，检测出缺陷。检测出的缺陷存储到不良数据存储部38。

检查表32中作为标准存储的缺陷(bug)有：

a.使用保持了2个或3个以上的线圈的针进行移圈：因移圈过度线圈易于从针脱离；

b.在针织物的端部等形成挂圈、集圈，下一个线圈是挂圈、集圈上的线圈：挂圈、集圈解开；

c.线圈的累积的横移距离在规定长度以上：即使各横移是允许范围内的长度，累积后线圈也大幅移动，纱可能断开；

d.同一线圈移圈规定次数以上：纱可能断开；

e.从针上拭脱线圈时，同一针床上的进行拭脱的相邻线圈连接，例如同一针床上的相邻的线圈通过纱连接，将这些线圈从针上拭脱：很可能是设计错误；

f.上下连接的线圈持续规定次数以上而在左右方向上移动：纱易断，等。

这些操作，如果选择纱或编织条件则可能不产生故障，并且可能是有意的设计而并非缺陷。因此优选并不自动修正检测出的缺陷，而是暂时显示后由用户来修正设计数据。并且，对于b、f的缺陷，不仅检测挂到针上的线圈，也检测在其下侧前部编织的线圈后，则能够检测出。

不良数据存储部38例如存储对于哪个线圈存在怎样的缺陷的数据。并且对于横移、导纱器存储在编织的哪个阶段产生怎样的不良情况。针床动作追踪部28追踪虚拟织机26中的针床的针的状态。其结果是，可知由虚拟织机26编织的线圈的种类、位置、及与周围线圈的连接关系，将它们存储到针织物数据存储部36。这里的线圈排列由前针织物的面和后针织物的面两个面构成，各个面在上下左右被划分成格子状，在格子的交点具有线圈的起点、前端。并且前端是和上侧的线圈的基点相同的位置。也可替代用格子交点指定线圈位置，而存储线圈的基点、前端等的三维坐标。基点是指线圈开始的位置，前端是线圈结束的位置，这些数据的持有方法是任意的。缺陷中包括不检查下侧的编织完的线圈就无法检测出的缺陷，针织物数据存储部36的数据也由检查器34读出。并且将不良数据、针织物数据提供到三维观察器40，例如生成用于显示不良数据的三维图像。

图3表示三维观察器40的构造。在三维观察器40中，使用通过针织物数据存储部36求出的线圈的三维配置、通过线圈模拟部16求出的线圈的三维配置、或将通过数据变换部14求出的编织数据变换为前针织物和后针织物上的线圈配置的三维配置等。42是缩放处理部，根据图像的缩小/放大确定显示区域，视点变换部44根据视点的变换使显示区域移动。缩放处理部42、视点变换部44通过手动输入部等进行操作，显示图像是三维图像，显示将针织物配置在平面的图像、针织物的剖面、或从斜侧观察针织物的图像等。区域判断部46从针织物数据存储部36中存储的线圈提取出显示区域中含有的线圈。三维描绘部48对显示区域内的线圈进行三维显示，根据不良数据存储部38的数据标记不良部位。在该图像中无需渲染，将生成的图像存储到图像存储器22，输出到彩色监视器8等。

图4表示调试算法。输入编织数据，与之相伴按照每个编织操作更新挂到针床的针上的线圈的状态、横移的状态、导纱器的状态。然后对于这些状态及其变化检查符合检查表的部分。然后将符合检查表的部分作为不良数据存储，将从针床拭脱的线圈的数据存储到针织物数据存储部36。

图5表示三维观察器中的处理。三维观察器处理的课题是，通过高速地生成显示区域中含有的线圈的序列，实时生成局部的三维图像。显示不良数据时，例如在显示区域的中心附近配置不良数据。并且可通过手动输入部输入显示区域的中心、缩小/放大的程度、视点方向、显示方式等。此外，作为对象的针织物例如是筒状针织物，具体而言是无缝制地接合身片和袖子等的针织物。与之相应，显示区域包括前针织物的显示区域和后针织物的显示区域，这些显示区域中包括起点，或者以三维图像显示连接起点和前端的线段冲突的线圈。

线圈的三维配置由针织物数据存储部36等判断出，将线圈的配置分割到多个块。块的尺寸例如是128眼×128眼等。在实施例中，块是固定的，也可根据显示区域每次产生块。对块分割线圈配置的目的在于，限制显示区域中含有的线圈的搜索范围。

将中心包含在显示区域中的块的线圈、及相邻块的线圈中起点位于显示区域内的线圈生成序列。起点的含义如图8的线圈模型80所示。81是起点，82是线圈的前端，根据从起点81连接前端82的线段是否与显示区域冲突，判断线圈是否包含于显示区域内。此外，起点81的位置存储到针织物数据存储部36内。并且设前端82的位置是由图8的线圈模型80支持的下一线圈(上侧线圈)的起点的位置，根据线圈的连接关系判断出前端82的位置。起点81、前端82的位置只要以能够判断哪个线圈属于显示区域的程度的正确性确定即可。

图9表示筒状针织物和显示区域的关系，91是前针织物，92是后针织物，94是作为对于前针织物和后针织物的整体的显示区域，95是对于前针织物的显示区域，96是对于后针织物的显示区域。从前针织物的前面显示时，来自视点的方向如图中的空心箭头所示。显示前针织物的背面时，以从筒的内部朝向前针织物一侧的视点显示，可显示通过提花在针织物背面行进的过滤纱等。

图10表示从上向下观察针织物剖面时的显示区域，图中的空心箭头表示来自视点的方向。使显示区域94、95的高度方向的宽比图9小，并包含显示区域94、95之间的过渡纱而显示。此处显示针的情况下，对显示区域的上端线圈钩挂到针的状态进行显示。

图11表示显示区域和块的关系。将针织物分割为多个块，各个块中含有例如16眼×16眼～256眼×256眼左右的线圈，优选含有128眼×128眼左右的线圈。对各个块确定代表点100，提取代表点100属于显示区域的块101、102。将提取的块101、102及其周围的块、在此是相邻块103～112作为显示区域处理对象。然后对块101～112的各线圈判断起点是否包含在显示区域内，接着判断前端是否包含在显示区域内，最后判断连接起点和前端的线段是否与显示区域的四条边的任意一条边冲突，将其中任意一个线圈作为显示对象。120是不含有基点、但前端包含在显示区域的线圈，121是基点和前端均不包含在显示区域中、但连接它们的线段与显示区域冲突的线圈。

如果知道显示区域的4个顶点的三维坐标，则能够简单地判断起点、前端是否包含在显示区域中。接着求出将连接线圈的起点和前端的线段延长的直线与将显示区域的4条边延长的直线的交点后，则能够根据任一个交点是否位于线段上且位于显示区域的边内，来检测出线段和显示区域的冲突。如上所述，将显示区域内的线圈生成序列。代表点位于显示区域的中心附近的块中，存在视所有线圈位于显示区域内的情况。也可以省略前端位置的判断，在基点位置的判断后进行冲突判断。周围的块的范围根据块和显示区域的相对尺寸确定为仅是相邻块、或相邻块和直到其外侧的块等。

图12表示过渡纱的例子。线圈122中基点位于前针织物，前端位于后针织物，基点不属于显示区域，但前端属于显示区域96。这种情况下，也可通过冲突判断提取线圈122。如上所述，生成显示区域中含有的线圈的序列后，选择下述显示方式：以俯视图表示针织物/以水平剖面等显示剖面，或除去针床的针而显示/加上针床的针而显示等。此外也可以不设置加上针床的针而显示的选项。接着对不良部位的线圈施行变更颜色等处理，将获得的三维图像显示到彩色监视器中。

图6表示调试程序60，图7表示三维观察程序70。这些程序经由载波或存储到CD-ROM等存储介质，提供到数据输入输出部6。在图6中，61是检查表生成指令，在由计算机构成的针织物设计装置内，生成不良检查用的表。动作追踪指令62在针织物设计装置内生成虚拟织机26，追踪针床的针的状态、横移的状态、导纱器的状态等。检查指令63对于针床的针的状态、横移的状态、导纱器的状态等，使针织物设计装置执行检查表生成指令61的表数据的检查，存储不良的检测结果。针织物数据存储指令64对于从针床的针上拭脱的线圈，将线圈的数据存储到针织物设计装置的存储器。显示指令65将检测结果提交到三维观察程序70等，使监视器显示。

图7表示三维观察程序70。71是显示区域确定指令，根据视点、缩放等的输入确定显示区域，块分割指令72将针织物数据分割为多个块。此外，也可以每次指定显示区域时分割块，或者也可以使块相对于针织物数据为固定尺寸，即使变更显示区域也不改变。线圈序列生成指令73生成显示区域内含有的线圈的序列。显示方式选择指令74接受主视图或剖视图等的显示方式的选择，进行与之相伴的处理。不良部位标记指令75对于编织数据中有不良情况的部位进行标记。三维图像生成指令76以对于生成序列的线圈标记不良部位的方式生成三维图像。

图13表示三维观察器的显示图像的例子，使编织数据中有缺陷的线圈能够和其他线圈区别地显示。这里的不良是使双重线圈移圈，其左邻的线圈是单重线圈的移圈，只有存在不良的线圈是双重线圈的移圈，因此难以注意到。并且进行双重线圈的移圈时，根据使用的纱的不同，线圈在移圈过程中可能会从针脱离。三维观察器中，对显示区域进行缩小/放大，变换视点，除了俯视图外，也能够显示剖面图等，因此用户能够立刻理解针织物的构造。并且变更设计数据时，从三维观察器输入新的设计时，与其对应地变更设计数据。或者从三维观察器向彩色监视器的其他画面转移，变更设计数据。

实施例中可获得以下效果。

(1)能够自动检测出横机上的针织产品的设计数据的缺陷。因此能够预防批量生产时的故障，且能够使通过手动对多个线圈进行检查的作业简单化。

(2)在三维观察器中可高速确定显示区域，因此可实时提供需要部位的三维图像。因此易于进行设计的把握、变更等。

为了确定显示的线圈的范围，在实施例中提取代表点100属于显示区域的块，接着对周围的块的线圈是否包含在显示范围内进行研究。但例如也可进行以下处理。首先以显示区域的中心为基准将针织物分割为多个块，各个块的尺寸例如是一定的，在1个块中小于显示区域，在9个块中大于显示区域。并且将中央的块的中心配置在显示区域的中心附近。这样一来，中央的块整体包含在显示区域中。接着对于和中央的块相邻的块，检测出基点包含在显示区域的块、及基点不包含在显示区域但连接基点和前端的线段与显示区域的四条边冲突的块。