用于制造用作无级变速装置的推型带的一部分的横向元件的方法

摘要

一种横向元件，用作是无级变速装置的推型带的一部分，利用基本元件(32)制造，元件(32)包括带状承载件的一部分。在制造过程中，各种切割操作和成形操作在基本元件(32)中进行。第一切割操作目的是获得横向元件的轮廓的第一部分。第二切割操作目的是获得横向元件的轮廓的第二部分，该第二部分在任何情况中包括支承表面和接触表面，支承表面用于支撑推型带的承载装置，接触表面用于建立与无级变速装置的带轮的接触。由于下面的事实，即第二切割操作的进行不早于第一切割操作和成形操作的进行，因此实现了：支承表面和接触表面的形成具有高精度。

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于制造横向元件的方法，所述横向元件用作无级变速装置的推型带的一部分，所述横向元件具有两个支承表面和两个接触表面，支承表面用于支撑推型带的承载装置，接触表面用于在无级变速装置的横向元件和带轮之间建立接触，其中，基本元件被设置，并且其中，在基本元件中执行下列操作：

-进行第一数目的切割，从而获得横向元件的轮廓的第一数目的部分；

-在基本元件的主体表面处的不同位置处施加压力，从而成形所述横向元件的主体表面；和

-进行第二数目的切割，从而获得横向元件的轮廓的第二数目的部分。

背景技术

用于无级变速装置的推型带是公知的。通常，这种推型带包括两个连续的、条状的承载装置，该承载装置成形为闭合的环状，用于支撑相对大量的横向元件。横向元件沿着承载装置的整个圆周设置，其中，在工作过程中，它们能够传递力，该力与推型带的运动相关。

在横向元件的下面描述中，所提到的方向涉及到其中横向元件是推型带的一部分的位置。横向元件的纵向方向对应于推型带的圆周方向。横向元件的竖直横向方向对应于推型带的径向方向。横向元件的水平横向方向对应于与纵向方向和竖直横向方向垂直的方向。将任何横向元件相对于相邻的横向元件表示为随后的横向元件或者之前的横向元件涉及到推型带的运动方向。

沿着水平横向方向，在相反侧，横向元件设置有凹部，用于接纳承载装置。为了支撑该承载装置，横向元件包括支承表面。沿着水平横向方向，在相反侧，为了无级变速装置的横向元件和带轮的带轮盘之间的接触，横向元件设置有接触表面，所述接触表面沿着支承表面的方向偏离。下面应用的术语“顶部”和“底部”涉及到偏离的方向，这是从底部到顶部进行限定。

沿着竖直横向方向，从底部到顶部，横向元件连续地包括基部、颈部和顶部，其中，沿着水平横向方向，颈部的尺寸相对小。基部包括支承表面和接触表面。在推型带中，基部位于推型带的内周侧，然而，顶部位于推型带的外周侧。

横向元件具有第一主体表面和第二主体表面，所述表面基本彼此平行延伸，基本垂直于纵向方向。两个主体表面具有基本相同的轮廓，但是设置在每一个主体表面中的凸纹(relief)是不同的。横向元件的第一主体表面的至少一部分用于接触推型带中随后的横向元件的第二主体表面的至少一部分，然而，横向元件的第二主体表面的至少一部分用于接触推型带中前面的横向元件的第一主体表面的至少一部分。边缘表面在所述两个主体表面之间延伸，支承表面和接触表面是所述边缘表面的一部分。

横向元件包括凹陷部分，凹陷部分构成其中一个主体表面的一侧处的突起，并且构成另一个主体表面的一侧处的孔。通常，凹陷部分位于横向元件的顶部中。在推型带中，任何横向元件的突起至少部分位于相邻横向元件的孔中，从而，防止相邻横向元件在与推型带的圆周方向垂直的平面中的相互移动。

在推型带中，两个相邻的横向元件可相对于彼此沿着倾斜线倾斜，所述倾斜线通常成形为沿着其中一个主体表面中的突出过渡表面的纵向方向的最高的线，其构成这个主体表面的两个部分的平滑和圆形的过渡，其相对于彼此以相对小的角度定向。通常，倾斜线在基部的顶部中延伸。倾斜线的重要功能是确保相邻横向元件之间的相互接触，所述横向元件在推型带的工作过程中位于带轮的带轮盘之间。倾斜线用于实现与推型带的运动相关的力以受控的方式从任何横向元件传递到随后的横向元件。

一种用于制造上述横向元件的方法可从EP 0 278 545获知。根据已知的方法，横向元件利用基材的带成两排制成，其中，多个步骤被执行。下面，这些步骤将相对于制造两个横向元件进行描述，所述两个横向元件沿着带的横向方向位于彼此旁边。为了清楚起见，形成过程中的横向元件称为基本元件。

在执行制造所述横向元件的步骤之前，对中孔以规则的相互距离沿着带的纵向方向设置。

用于在基材的带的基础上制造横向元件的已知方法的第一步骤是切割步骤，该切割步骤通过应用三个冲裁模来进行，其中，带的中心部分被切掉，并且其中，带的边缘的一部分在带的两侧被切掉。这样，获得了顶部的顶侧的主要部分、基部的底侧、和两个横向元件的接触表面的底侧。横向元件在带中以镜像的方式被制造，其中，横向元件的顶侧朝着彼此。

第二步骤是切割步骤，该切割步骤通过应用四个冲裁模进行，其中，在基本元件的相反侧处，通过从带的两个边缘切掉带的两个部分，包括顶部的底侧、颈部、支承表面和接触表面的顶部的连接的整体形成了。在该过程中，对中孔周围的材料同样被去掉，其中，仅围绕对中孔的薄的材料环被保留。

在第二步骤之后，粗糙形式的横向元件的几乎全部轮廓准备就绪。在执行这个步骤后获得的两个基本元件仅通过两个狭窄的带相互连接和连接到对中孔周围的材料环，所述狭窄的带从顶部的顶侧延伸。

在第三步骤中，基本元件的主体表面通过施加压力被处理。特别的，成形模被挤压在基本元件的相应主体表面上，并且在施加的压力的影响下，在相应主体表面中获得了适合的凸纹。由于这种操作，基部的底部被倾斜，并且抬高的部分在基部和顶部处产生。

在第四步骤，通过应用成形模，基部和顶部处的抬高部分被校准。这意味着：所述部分变平。同样，在第四步骤，倾斜线在主体表面处形成。

第五步骤是最后的处理步骤，其通过应用四个模具来进行，其中，基部的底侧的部分、底部的底侧、支承表面和接触表面进行最后的操作，从而获得横向元件的轮廓的这些部分的适合精度。同样，在第五步骤过程中，在之前步骤中可能已经形成的毛边被去除。

在第六步骤和第七步骤中，在基本元件的两侧，通过应用成形模，支承表面和顶部的底侧沿着它们的宽度被倾斜。同样，在第七步骤，通过应用成形模，通过在基本元件上局部地施加高压，凹陷部分设置在基本元件中。在基本元件的一个主体表面处，凹陷部分本身显现为是突起，并且在另一个主体表面，凹陷部分本身显现为是孔。该凹陷部分形成在基本元件的顶部中。在第七步骤执行之后，横向元件完全形成。

在第八和最后的步骤中，通过应用冲裁模，横向元件从所述带被切掉。横向元件然后可用在推型带中。

发明内容

本发明的目的是改进从EP 0 278 545获知的用于制造横向元件的方法。特别的，本发明的目的是提供一种方法，其中，横向元件的轮廓的部分，特别是支承表面和接触表面形成的精度被提高。这个目的通过一种用于制造横向元件的方法实现，其中，基本元件被提供，并且其中，下列操作在基本元件中进行：

-进行第一数目的切割，以获得横向元件的轮廓的第一数目的部分；

-在基本元件的主体表面处在不同位置施加压力，从而成形横向元件的主体表面；和

-进行第二数目的切割，以获得横向元件的轮廓的第二数目的部分，包括横向元件的支承表面和接触表面；

其中，后者操作在其它操作已经进行之后进行。

根据本发明的方法和EP 0 278 545的方法之间的基本差异在于步骤的顺序。在EP 0 278 545的方法中，支承表面和接触表面已经在第一和第二步骤中形成。在第五步骤，这些表面进行最终的操作，之后的其它步骤，其中，凹陷部分设置在基本元件中。结果，根据本发明的理解，支承表面和接触表面的精度，特别是这些表面的形状和横向元件中这些表面的位置，受到不利地影响。支承表面和接触表面的不精确性会导致横向元件应用到其中的推型带的使用寿命缩短。例如，支承表面的不精确性会导致推型带的承载装置的提前断裂。

根据本发明，形成包括支承表面和接触表面的轮廓部分的步骤的执行不早于轮廓的其它部分已经形成，并且主体表面已经在压力作用下形成。在形成支承表面和接触表面之后，不需要另外的处理步骤，并且因此，没有降低精度的危险，支承表面和接触表面形成为具有该精度。

在上面的基础上，清楚的是，当根据本发明的方法被应用时，横向元件的支承表面和接触表面形成为具有高精度，其中，由于下面的事实，这种精度被确保：在支承表面和接触表面已经形成之后，横向元件利用其制造的基本元件不再进行下面的操作，在该操作中，在压力的作用下会发生基本元件的变形。另外，由于下面的事实，需要较少的处理步骤：支承表面和接触表面以精确的方式形成，其中，确保了精度。

为了完整，在切割步骤方面，应当注意，这些可以通过应用已知的冲裁技术来实现。不必应用公知为精密切料的切料技术，其中，除了切割元件，为了暂时支撑切下的部分，需要具有支撑元件。

根据本发明的方法的应用通常目的是获得具有通常外观的横向元件。在这种情况中，有利的是，通过施加压力来成形横向元件的主体表面在两个阶段中进行，其中，在第一阶段，压力被施加，从而将基本元件的材料移动穿过主体表面，结果，在主体表面中获得了预定的凸纹，并且其中，在第二阶段，压力被施加，从而在基本元件中形成凹陷部分，结果，在横向元件的一个主体表面中获得了突起，并且在横向元件的另一个主体表面中获得了孔。在第一阶段过程中，例如，倾斜线可以形成在基本元件的主体表面中。

在根据本发明的方法的实际应用中，切割元件，例如冲裁模，被应用用于进行所述切割。由于下面的事实，即在第二数目的切割进行之前，凹陷部分已经形成在基本元件中，因此，可行的是使得切割元件的位置适应于凹陷部分的位置，用于进行这些切割。特别的，与切割元件相连的定位元件可以应用，在凹陷部分本身显现为孔的一侧处，其插入到凹陷部分中。定位元件例如可以是锥形的对中销。应用被插入到凹陷部分中的定位元件是进行一些操作的简单方式，从而实现支承表面和接触表面对于凹陷部分位置的适配，这产生了精确的结果。

在本发明的框架内，在进行第二数目的切割时，可以选择公知为修整切削的技术，其中，基本元件的轮廓以更精确的方式切割，以获得适合轮廓的横向元件，或者选择公知为全切割的技术，其中，在切割过程之前，被切掉的基本元件的部分的主要部分被材料围绕。当精切割的技术被应用时，轮廓已经在之前的步骤中以较粗糙的形式被切割。这在全切割中不是必须的。另外，全切割具有更多优点，其中，重要的优点是：获得了更精确的切割结果，这是因为下面的事实，即应用的切割元件被更平稳地加载，因为不仅边缘从基本元件被切掉。同样，在全切割中，基本元件中的材料成分不是最关键的。

在有利的实施例中，横向元件利用其制造的基本元件是承载件的一部分，该承载件包括一个以上的基本元件。在这种情况中，在进行第二数目的切割的步骤用于形成横向元件的支承表面和接触表面之后，随后是这样的步骤，其中，横向元件脱离承载件。例如，在进行第二数目的切割之后，横向元件仍然在顶部的端部处连接到承载件，凹陷部分的至少一部分设置在其中。

带状的承载件可以从EP 0 278 545获知，并且在本发明的框架内，还可以应用这种承载件。应用带状承载件的优点是：可以应用处理工作站，其靠近彼此设置，用于执行连续的处理步骤，其中，通过简单地使得承载件相对于处理工作站移动，基本元件从一个处理工作站被输送到下一个处理工作站。因此，可行的是，沿着承载件的纵向方向连续设置的基本元件进行连续的处理。另外，当连续的处理过程在基本元件中同步进行时，实现了更有效的处理，所述基本元件沿着纵向方向连续定位。在那种情况中，不同阶段的基本元件连续定位在承载件中，其中，每次承载件被移动，准备好的一个或多个横向元件位于承载件的端部处，其中，横向元件的数目取决于基本元件的排的数目，其沿着承载件的纵向方向存在于承载件中。

优选实施例中，沿着横向方向，承载件具有成对的横向元件。在这种情况中，优选的，在成对基本元件的基本元件之间延伸的承载件的材料带保持完整未动，直到基本元件脱离承载件。这样，确保了承载件沿着纵向方向的刚度，这对于各个处理步骤执行的精度具有积极的影响。当每一对的基本元件同时进行相同的操作时，这种精度还可以受到积极的影响，因为，在那种情况中，承载件的对称加载沿着横向方向实现。

下面的情况是非常有利的，即承载件在下面的位置设置有对中孔，该位置沿着纵向方向位于成对的基本元件之间。从而，承载件可以方便并且精确地相对于各个处理工作站定位，其中，以公知的方式，利用插入所述对中孔中的元件，例如对中销。

除了用于制造上述横向元件的方法，本发明涉及一种装置，其适用于执行该方法，并且涉及一种推型带，用于无级变速装置，其设置有通过应用这种方法制造的横向元件。

附图说明

参考附图，在下面说明的基础上，将对本发明进一步解释，附图中，相同的附图标记表示相同或者类似的部件，附图中：

图1示意性示出了具有推型带的无级变速装置；

图2和图3示意性示出了用于无级变速装置推型带的横向元件的不同视图；

图4示意性示出了承载件，其具有根据第一方式在不同处理阶段中的基本元件，其中，根据本发明的方法可以被执行；

图5示出了图4中所示的承载件的第一详细结构；

图6示出了图4中所示的承载件的第二详细结构；

图7示出了图4中所示的承载件的第三详细结构；

图8示出了图4中所示的承载件的第四详细结构；

图9示意性示出了承载件，其具有根据第二方式在不同处理阶段中的基本元件，其中，根据本发明的方法可以被执行；

图10示出了图9所示的承载件的第一详细结构；

图11示出了图9所示的承载件的第二详细结构；

图12示出了图9所示的承载件的第三详细结构；和

图13示出了图9所示的承载件的第四详细结构。

具体实施方式

图1示意性示出了无级变速装置，例如用在机动车中。无级变速装置通常用附图标记1表示。

无级变速装置1包括两个带轮4、5，所述两个带轮设置在单独的带轮轴2、3上。成形为闭合环状的连续推型带6设置在带轮4、5周围，并且用于在带轮轴2、3之间传递扭矩。每个带轮4、5包括两个带轮盘，其中，推型带6定位在所述两个带轮盘之间，并且夹持在其间，从而力可以在带轮4、5和推型带6之间借助于摩擦传递。

推型带6包括至少一个连续的承载装置7，承载装置7通常包括多个环。沿着承载装置7的整个长度，设置有横向元件10，其中，横向元件10相互靠近，并且可相对于承载装置7沿着圆周方向移动。为了简单起见，图1中仅示出了数个这种横向元件10。

图2和图3示出了横向元件10。横向元件10的第一主体表面通常用附图标记11表示，而横向元件10的第二主体表面通常用附图标记12表示。边缘表面20在主体表面11、12之间延伸。

沿着竖直横向方向，横向元件10连续地包括基部13、相对窄的颈部14和顶部15。在推型带6中，基部13位于推型带6的内周侧上，而顶部15位于推型带6的外周侧上。另外，在推型带6中，横向元件10的第一主体表面11的至少一部分与随后的横向元件10的第二主体表面12的至少一部分相接触，然而横向元件10的第二主体表面12的至少一部分与之前的横向元件10的第一主体表面11的至少一部分相接触。

在到颈部14的过渡部分处，图2所示的横向元件10的基部13包括两个支承表面21，该表面用于支撑推型带6的两个承载装置7。另外，基部13包括两个接触表面22。在推型带6的工作过程中，当横向元件10在带轮4、5上移动时，横向元件10和带轮4、5的带轮盘的接触表面之间的接触通过接触表面22实现。底部表面23在接触表面22之间延伸。支承表面21、接触表面22、以及底部表面23是边缘表面20的一部分。边缘表面20的其它部分是颈部表面24、保持表面25以及顶部表面26，颈部表面24位于颈部14处，保持表面25在顶部15的底侧处延伸，并且结果，与支承表面21相对，顶部表面26在顶部15的顶侧处延伸。相对于保持表面25，应当注意，当横向元件10设置在推型带6中时，承载装置7位于其中的空间沿着径向方向在一侧由支承表面21限定，并且在另一侧由保持表面25限定。

在横向元件10的第一主体表面11中，设置有凹陷部分16，部分16本身在第一主体表面11一侧显现为是孔，并且其本身在第二主体表面12一侧显现为是突起。图3中，孔通过虚线示出。在所示的实例中，凹陷部分16的主要部分位于顶部15处。在推型带6中，横向元件10的凹陷部分16的突起至少部分位于相邻横向元件10的凹陷部分16的孔中。凹陷部分16用于防止相邻横向元件10在与推型带6的圆周方向垂直的平面中发生相互移动。

倾斜线17在横向元件10的第一主体表面11处限定。图2中，倾斜线17通过点划线表示。在所示实例中，倾斜线17沿着横向元件10的整个宽度延伸，其中，倾斜线17位于横向元件10的基部13处微微突出弯曲的区域处。倾斜线17的重要功能是：在推型带6的运动过程中，当所述横向元件10例如在其中一个带轮4、5上移动时，确保两个相邻横向元件10之间的相互接触。

另外，在横向元件10的第一主体表面11处，设置有三个接触区域18、19a、19b，所述接触区域在图2中示为阴影线区域。接触区域18、19a、19b相对于第一主体表面11实现为微微抬高，并且用于建立横向元件10与推型带6中相邻横向元件10的接触。第一接触区域18位于横向元件10的顶部15处，并且设置在凹陷部分16上方。两个其它的接触区域19a、19b位于横向元件10的基部13处，其中，两个接触区域19a、19b部分地由支承表面21的一部分和与其连接的接触表面22的一部分限定。

在本发明的框架内，横向元件10可具有上述以外的其它特征。例如，接触区域18、19a、19b位于横向元件10的第一主体表面11处根本不是必须的。

下面，将在图4-8的基础上描述根据本发明的方法执行的第一方式。图4中，时序总体图具有不同的步骤，所述步骤根据第一方法执行，从而实现横向元件10。在图5-8中每一幅图中，第一方法的其中一个步骤的图示以放大的方式被示出。

图4中，示出了承载件30，其成形为材料带，横向元件10利用该材料制成。通常，横向元件10利用金属制成。图中，清楚可见，横向元件10在多个步骤中成两排地形成，所述两排沿着承载件30的纵向方向延伸。横向元件10成对形成，其中，横向元件10的顶部15朝着彼此，并且其中，横向元件10的基部13位于承载件30的边缘一侧处。因此，在承载件30上进行的各种操作在承载件30的中心轴线31的相反侧发生，并且以镜像对称的方式进行。为了下面的说明，形成过程中的横向元件10称为基本元件32。

在根据本发明第一方法的第一步骤中，其在字母A表示的图4的一部分中示出，四个部分在四个冲裁模41的作用下从承载件30被切掉。由此，四个基本元件32的凹陷在承载件30中形成，所述凹陷由支撑表面21、颈部表面24和保持表面25限定。粗糙形式的凹陷通过附图标记33表示。

在根据本发明的第一方法的第二步骤中，其在字母B表示的图4的一部分中示出，两个部分在两个冲裁模42的作用下从承载件30被切掉。特别的，在这个步骤中，沿着纵向方向相邻的两个基本元件32的凹陷33之间的自由通道形成，其从承载件30的边缘开始。在该过程中，沿着纵向方向相邻的两个基本元件32的基部13彼此脱离。同样，通过应用圆形冲裁模43，对中孔34在承载件30中被切出来，其中，对中孔34设置在凹陷33之间的位置处，从而对中孔34位于承载件30的中心轴线31上，在沿着纵向方向相邻的基本元件32之间。对中孔34用于定位承载件30，用于各个处理步骤，并且适用于接纳对中销等。

在根据本发明第一方法的第三步骤中，其在字母C表示的图4的一部分中示出，并且同样在图5中示出，四个部分在四个冲裁模44的作用下从承载件30被切掉，其中，两个相反基部32的顶部表面26的主要部分形成，除了顶部以外。在这个步骤执行之后，具有粗糙形式的顶部表面26和保持表面25的顶部15几乎与承载件30的其它部分完全独立。同样，在第三步骤中，承载件30的边缘处的部分在两个冲裁模45的作用下被切掉，其中，基部32的底部表面23形成。执行第三步骤之后获得的结果在字母D表示的图4的部分中示出。在执行这个步骤之后，仅有带状部分35保留于承载件30中，带状部分35沿着纵向方向在具有对中孔34的承载件30的两个连续部分36之间延伸，位于基本元件32之间。带状部分35的中心部分构成了连接元件37，元件37连接成对基本元件32的所述两个基本元件32。

在根据本发明的第一方法的第四步骤中，其在字母E表示的图4的部分中示出，并且还在图6中示出，成型模46、67每次在中心轴线31的相反侧上被挤压在承载件30上，其中，两个相反的基本元件32通过成型模46、47覆盖。这个实例中，成型模46、47包括两个模具部分46、47，包括T形的模具部分46。朝向基本部分32的模具部分46、47的成形表面位于不同的高度处，从而，在基本元件32的第一主体表面11中实现了适合的凸纹。另外，每一个模具部分46、47可以设置有凸纹，其适用于在压力作用下在基本元件32的第一主体表面11中产生适合的凸纹。特别的，在第四步骤中，基本元件32的第一主体表面11处的抬高的接触区域18、19a、19b通过T形模具部分46相对于其它模具部分47的抬高位置而实现，并且倾斜线17在第一主体表面11中通过至少这另一个模具部分47中的成形表面中相对应的凸纹而实现。

在根据本发明方法的第五步骤中，其在字母F表示的图4的部分中示出，通过在基本元件32的第一主体表面11上施加局部压力，凹陷部分16形成在基本元件32中。

在根据本发明的第一方法的第六步骤中，其在字母G表示的图4的部分中示出，并且同样在图7中示出，横向元件10的轮廓的大部分，也就是接触表面22、支承表面21、颈部表面24和保持表面25的连续整体，通过应用四个冲裁模48形成。为此，所述两个基本元件32进行公知为精切割(finish cutting)的处理。这意味着，在将要形成的表面21、22、24、25的位置处，基本元件32的边缘的部分被切掉。每个冲裁模48用于形成一组接触表面22、支承表面21、颈部表面24和保持表面25。

在定位冲裁模48时，利用凹陷部分16，其已经在第五步骤形成在基本元件32中。例如，冲裁模48连接到锥形的对中销，该对中销插入到凹陷部分16中。这样，实现了：具有接触表面22、保持表面21、颈部表面24和保持表面25的轮廓的部分的位置被精确地适配于凹陷部分16的位置。由于下面的事实，即轮廓的所述部分通过应用一个冲裁模48形成在基本元件32的两侧处的事实，同样实现了它们之间相应表面21、22、24、25的位置的非常精确的适配。

在执行第六步骤之后，横向元件10准备就绪，其中，一对横向元件10中的横向元件10的顶部15通过连接元件37相互连接。在根据本发明的第一方法的第七步骤中，一对横向元件10从这个连接元件37被切掉，所述横向元件10更靠近前部处，并且是与其连接的承载件30的一部分。随后，在根据本发明的第一方法的第八步骤中，横向元件10从连接元件37被切掉。第七和第八步骤在字母H表示的图4的部分中示出，其在图8中以放大的方式示出。通过应用单个冲裁模49，这些步骤在连续成对的横向元件10中同时进行，其中，更靠近前部处的一对横向元件10位于承载件30的自由端处。为此，冲裁模49适用于切掉承载件30的一部分，该部分从位置较靠后的一对横向元件10之间的连接元件37延伸到位置较靠前的一对横向元件10之间的连接元件37。在该过程中，位置较靠近前部的一对横向元件10变得自由，并且位置较靠后的一对横向元件10变成位于承载件30的自由端处，之后，这对横向元件10通过应用冲裁模49会被从中间连接元件37切掉。

下面，将在图9-13的基础上描述根据本发明的方法可以执行的第二方式。图9中，时序整体图给出了不同的步骤，所述步骤根据第二方法执行，从而实现横向元件10。图10-13中的每一幅图中，第二方法的其中一个步骤的图示以放大的方式示出。

在根据本发明的方法执行的第二方式中，同样利用了带状的承载件30，横向元件10利用其成对形成。同样，在这种情况中，在承载件30上进行的各种操作在承载件30的中心轴线31的相反侧进行，其中，操作以镜像对称的方式进行。

在根据本发明的第二方法的第一步骤中，其在字母A表示的图9的部分中示出，两部分在两个冲裁模51的作用下从承载件30被切掉。特别的，形成了凹陷61，凹陷61具有直的槽和形状类似环的一部分的部分，其中，槽从承载件30的边缘延伸，基本垂直于承载件30的纵向方向，其中，成形为环的部分的部分位于承载件30的中心轴线31的附近，并且其中，槽连接到这些部分。为了清楚起见，在第一步骤中形成的凹陷61下面将称为中间凹陷61。在本发明的框架内，中间凹陷61形成有直的槽和形状类似环的部分的部分不是必须的。例如，后者部分还可以是U形的或者V形的。

在根据本发明的第二方法的第二步骤中，其在字母B表示的图9的部分中示出，对中孔34通过应用圆形冲裁模43被冲切在承载件30中，其中，对中孔34形成在中间凹陷61的部分之间的位置处，该部分形成为环的一部分，从而，对中孔34位于承载件30的中心轴线31处。

在根据本发明的第二方法的第三步骤中，其在字母C表示的图9的部分中示出，并且同样在图10中示出，在四个冲裁模44的作用下，在位于两个对中孔34之间的承载件30的区域中，四个部分从承载件30被切掉，其中，两个相反基部32的顶部表面26的主要部分形成，除了顶部。在该过程中形成的四个凹部通过附图标记62表示。同样，在第三步骤，承载件30的边缘处的部分在两个冲裁模45的作用下被切掉，其中，基部32的底部表面32形成。在执行第三步骤之后获得的结果在字母D表示的图9的部分中示出。

当图4的部分D与图9的部分D比较时，第一方法和第二方法之间的重要区别将变得清楚。根据第一方法，在执行第三步骤之后，横向元件10的几乎完整的轮廓准备就绪，部分是粗糙的形式。在那种情况中，轮廓还没有形成的唯一位置是基本元件32通过连接元件37连接到承载件30的位置。然而，根据第二方法，在第三步骤之后，仅仅底部表面23和顶部表面26的主要部分准备就绪。因此，在第二方法中，承载件30的更多部分在第三步骤之后的步骤中涉及。

根据本发明的第二方法的第四步骤，其在字母E表示的图9的一部分中示出，并且同样在图11中示出，与第一方法的第四步骤类似。以可比较的方式，根据本发明的方法的第五步骤，其在字母F表示的图9的部分中示出，与第一方法的第五步骤类似。

从而使得，承载件30相对多的材料位于基本元件32周围，但是足够的材料已经在重要的位置被去除，从而允许材料沿着基本元件32的宽度方向移动。例如，基部13的小的加宽在中间凹陷61的位置处被允许，而顶部15的小的加宽在顶部凹陷62的位置处被允许。

在根据本发明第二方法的第六步骤中，其在字母G表示的图9的部分中示出，并且同样在图12中示出，横向元件10的轮廓的大部分通过应用四个冲裁模48形成，即接触表面22、支承表面21、颈部表面24和保持表面25的连续的整体。在这个步骤之后，获得了横向元件10的完整轮廓，除了连接到承载件30的材料的顶部表面26的顶部。

在冲裁模48进行它们的切割动作的过程中，它们几乎完全被材料围绕。因此，进行的切割动作同样称为全切割(full cutting)，其中，承载件30的一部分从周围区域被精确地切掉。这与第一方法中应用的精切割是不同的，其中，横向元件10的轮廓已经以粗糙形式存在，并且其中，这种粗糙形式的边缘从轮廓被切掉。精切割的缺点在于，这种切割技术不能良好应用到适用于横向元件10的所有类型的材料中。在全切割的情况中，在材料选择方面具有更大的自由度。另外，在全切割中，具有较高的刚度，因为存在更多的材料，这有助于增加进行切割的精度。

如上面参考第一方法描述的，在定位所述冲裁模48中，利用了凹陷部分16，其已经在第五步骤中形成在基本元件32中。

在执行第六步骤之后，横向元件10准备就绪，其中，成对横向元件10中的横向元件10的顶部15通过连接元件37彼此连接。通过执行参考第一方法描述的第七和第八步骤，横向元件10脱离承载件30，之后，横向元件10可以放置在推型带6中。第二方法的第七和第八步骤在字母H表示的图9的部分中示出，其在图13中以放大的方式示出。第一和第二方法之间的差异涉及到在第七步骤中被切掉的承载件30的部分的形状。在第二方法中，承载件30的这部分包括在中间凹陷61的槽的相反侧上延伸的材料带。

中间凹陷61不仅具有下面的功能：在第四步骤过程中，允许基本元件32的基部13的小的加宽。中间凹陷61的另一个功能是确保在基本元件32的对称轴线的相反侧处的对称状态，从而，防止这样的情况，即在基本元件32的一侧处的刚度高于另一侧。由于这个原因，增加了各个处理步骤的精度。中间凹陷61的又另一个功能是减小带30沿着下面所述方向的刚度，该方向垂直于带30的纵向方向。因此，实现了：在对中孔34之间延伸的带30的部分可相对彼此移动，并且另外能够跟随这样的位置，该位置通过插入对中孔34中的对中销等的位置表示。

在上述方法的第六步骤中，横向元件10的轮廓的大部分，即具有接触表面22、支承表面21、颈部表面24和保持表面25的部分，被切割。在第一方法中，粗糙形式已经被切割，并且精切割的技术被应用。在第二方法中，不是这种情况，并且应用了全切割的技术。根据本发明的方法的变形同样可行，其中，相当的部分已经在基本元件32的基部13之间在较早阶段被去除，从而，获得了接触表面22的粗糙形式。随后，在第六步骤，通过精切割该粗糙形式，接触表面22被切割，然而，支承表面21、颈部表面24和保持表面25通过完整材料中的切割而被切割。

上述方法的主要优点在于重要表面形成的精度，该表面的形状和表面质量非常关键。其中起作用的第一因素是：具有接触表面22、支承表面21、颈部表面24和保持表面25的轮廓的部分在一个切割动作中实现。其中其作用的第二因素是：轮廓的这部分的形成不早于轮廓的其它部分的形成，并且基本元件32的第一主体表面11已经在压力作用下成形。其中起作用的第三因素是对中孔34之间的承载件30的材料带被一直保持完整未动，并且包括第六步骤，该材料带用作拉伸杆，利用它获得了沿着纵向方向的刚度。

已经通过根据本发明方法制造的横向元件10的表面具有高的精度。然而，在本发明的框架内，不排除横向元件10受到任何修整操作。在需要保持横向元件10连接到承载件30用于一个或多个修整操作的情况中，第七和第八步骤可以省略，或者在任何情况中推迟。

考虑到基本元件32的均匀加载在精度方面的重要性，有利的是，成对的基本元件32在每个场合同时受到一个和相同的操作。尽管如此，这在本发明的框架内不是必须的。沿着纵向方向，承载件30的不同部分可以同时受到不同的处理，从而使得横向元件10的制造过程以有效的方式进行。然而，这也不是必须的。

在本发明的框架内，利用承载件30不是必须的。基本元件32还可以被单独处理。然而，应用承载件30具有多个重要优点，包括下面的事实，即有利于基本元件32的输送。另外通常，当基本元件32连接到承载件30时，与不是这种情况时相比，较容易定位该基本元件32。

当应用承载件30时，对于定位承载件30中的横向元件10具有各种可能性，包括上面已经描述的可能性。在横向元件10成对形成的情况中，其它可能性包括朝着横向元件10的基部13的每一个引导，沿着承载件30的纵向方向将横向元件10定位在单排中，或者定位在两排以上的排中，并且横向元件10相对于承载件30的中心轴线31的不对称定位。同样，除了顶部表面26的顶部处，横向元件10可在一个或多个位置处保持连接到承载件30，直到横向元件10在最后步骤中完全脱离承载件30。

应当注意，有利的是，横向元件10的第一主体表面11具有阶梯形状，如图2和3所示，其中，主体表面11的两个区域在不同的高度延伸，并且通过阶梯部27彼此连接。在那种情况中，横向元件10的基部13的底部处的主体表面11的区域相对于主体表面11的另一个区域凹陷，结果，位于推型带6中的相邻横向元件10的基部13的底部之间的不适合的接触被避免，并且其在推型带6中在无级变速装置1的带轮4、5上方移动。

在本发明的框架内，可行的是，为了通过应用根据本发明的方法制造横向元件10，应用已经具有至少一个阶梯部的带状承载元件30，其中，该阶梯部沿着承载件30的纵向方向延伸。然而，另外可行的是，使用不具有阶梯部的承载件30，其中，根据本发明的方法包括用于产生适合阶梯部27的步骤。优选的，这个步骤包括应用成形模(未示出)，例如，成型模具有至少两个模具部分，该模具部分的成形表面定位在不同的高度，将成形模相对于承载件30定位，并且在承载件30上施加压力。

在基本元件32中形成台阶部27的步骤例如可以在上述在图4-13基础上描述的方法的第二和第三步骤之间进行。除此之外，这些图4-13涉及到这样的情况，即其中阶梯状承载件30被用作初始的材料，并且因此，阶梯部27在这些附图中的每一幅中被示出。另外可行的是，阶梯部27在执行方法的第四步骤过程中形成，其目的是在压力的作用下在基本元件32的第一主体表面11中产生适合的凸纹。

在基本元件32中产生阶梯部27的步骤不必需要是根据本发明的方法的一部分。例如，同样可行的是，这个步骤在横向元件10的另一个制造过程之前执行，例如，紧密冲裁技术被应用以将横向元件10从基材切下的过程，其中，除了切割元件，支撑元件被应用，用于暂时支撑切下的部分。

本领域技术人员应当清楚，本发明的范围不限于上面讨论的实例，在不脱离权利要求限定的本发明范围的情况下，可以做出多种修改和改进。

前面，已经描述了横向元件10利用基本元件32制造，元件10用作无级变速装置1的推型带6的一部分，元件32包括带状承载件30的一部分。在制造过程中，各种切割操作和成形操作在基本元件32中进行。第一切割操作目的是获得横向元件10的轮廓的第一部分。成形操作目的是在横向元件10的主体表面11、12处产生适合的凸纹，其中，凹陷部分16同样在横向元件10中产生。第二切割操作目的是获得横向元件10的轮廓的第二部分，在任何情况中，该第二部分包括支承表面21和接触表面22，支撑表面21用于支撑推型带6的承载装置7，接触表面22用于建立与无级变速装置1的带轮4、5的接触。由于下面的事实，即第二切割操作的进行不早于其它所述操作的进行，因此实现了：支承表面21和接触表面22的形成以高精度进行。