罐主体的制造方法、罐主体以及罐主体的制造装置

摘要

一种罐主体的制造方法，在借助第1、第2旋转体(20、21)的外周面夹入筒部时，借助第2凸部(21a)从上述筒部的外周面侧向径向内侧推压上述筒部，使得该方向的全部变形量中的至少一部分为弹性变形，在令与该第2凸部对应的内周面侧进入第1凹部(20a)的状态下，将上述第2凸部(21a)经由上述筒部而嵌入第1凹部(20a)，之后，在解除第1、第2旋转体(20、21)的外周面进行的上述夹入时，借助上述筒部的弹性复原力而令与第1凹部(20a)以及第2凸部(21a)对应的筒部向径向外侧复原，令与第1凸部(20b)对应的部分的筒部外周面比与第1凹部(20a)以及第2凸部(21a)对应的部分以外的筒部外周面还靠径向外侧。

说明书

技术领域

本发明涉及向形成为有底筒状的罐基体的筒部实施压花加工而形成罐主体的罐主体的制造方法、罐主体以及罐主体的制造装置。

本申请基于2004年10月26日提出的特愿2004-310774号、2004年12月20日提出的特愿2004-367905号、以及2005年6月27日提出的特愿2005-186463号而要求优先权，并在此援引其内容。

背景技术

如公知的那样，在填充清凉饮料等的所谓罐或瓶罐中，为了唤起需要者的购买欲等，在筒部上附加各种各样的图案，并对这些罐等赋予商品识别力。作为这样的图案等的赋予方法，从以往公知有例如实施涂装或压花加工的方法。

对于后者的压花加工，公知有例如下述专利文献1所示的方法：具有能以相互平行的旋转轴为中心旋转地得到支承的第1旋转体以及第2旋转体，将上述第1旋转体配置在有底筒状的罐基体的内侧，并且将上述第2旋转体配置在该罐基体的外侧，之后，令上述第1、第2旋转体相互接近，在借助各旋转体的外周面夹入上述罐基体的筒部的状态下，令上述第1、第2旋转体绕它们的旋转轴线旋转，由此对上述罐基体的筒部实施压花加工而形成罐主体。

另外，作为上述罐基体，有例如对金属板实施拉深加工以及减薄加工而形成的DI(Drawn and Ironed)罐。此外，第1旋转体，具有在被插入罐基体的内侧时通过令其外周面顺沿于罐基体的内周面而在径向上引导罐基体的功能(以下，称为“引导功能”)，所以罐基体的内径和第1旋转体的外径的差较小，一般为大约0.8mm。

但是，近年来，为了对罐等进一步赋予商品识别力，需要在罐基体的筒部上对其外周面实施向径向外侧突出的凸状的压花加工。

但是，在上述以往的罐主体的制造方法中，第1旋转体的外周面和罐基体的内周面之间的间隙小，而且，为了在筒部上实施上述凸状的压花加工(以下，称为“压花加工部”)，还需要在上述第1旋转体的外周面上形成向径向外侧凸出的第1凸部，所以由于该凸部的突出高度，上述间隙相应地进一步变小。

因此，在将该第1旋转体插入罐基体的内侧时，该旋转体的上述第1凸部有与罐基体的开口端部碰撞的危险，此外，在形成上述压花加工部后从罐基体的内侧拔出第1旋转体时，该旋转体的上述凸部有卡挂在上述压花加工部的内周面上的危险，存在难以形成这样的压花加工部的问题。进而，由于作为第1旋转体的外径最大部的上述第1凸部作为引导罐基体的内周面的引导部而发挥作用，所以在上述第1凸部占据第1旋转体的外周面全体的比例小时，无法充分地发挥上述引导功能。

作为解决这样的问题的方法，考虑有下述方法：在上述第1旋转体的外周面上形成向径向内侧凹陷的第1凹部，并且在该凹部的底面上形成上述第1凸部，在上述第2旋转体的外周面上，在与上述第1凹部对应的部分上形成向径向外侧凸出的第2凸部，并且，在该凸部中与上述第1凸部对应的部分上形成向径向内侧凹陷的第2凹部，通过借助这些旋转体夹入筒部而令与上述第1凹部以及上述第2凸部对应的筒部向径向内侧凹陷而形成凹加工部，并且在与上述第1凸部以及上述第2凹部对应的部分上形成上述压花加工部。

但是，在这种方法中，在筒部上形成凸状以及凹状两种压花加工部，从而塑性变形部分在筒部全体上占据的比例变多，存在得到的罐主体的压曲强度降低、或形成在筒部的内外周面上的涂膜被破坏、或者在输送器上集中输送多个罐基体时产生所谓的成块(ブロツキング)等问题。进而，还存在将上述第1旋转体从罐基体中拔出时不能可靠地防止上述卡挂的发生的问题。

另外，由于上述压花加工是在将涂膜形成在罐基体的内外表面上之后进行，所以在该压花加工时，容易由于形成在上述各旋转体的外周面上的凸部或者凹部或者凸部以及凹部损伤上述涂膜。

为了防止这样的涂膜损伤，例如如图9所示，令形成在第1旋转体101的外周面上的凸部101a的大小比形成在第2旋转体102的外周面上的凹部102a的大小小。

因此，在借助这些旋转体101、102的外周面夹入上述罐基体的筒部时，位于界定凸部101a的壁面中从第1旋转体101的外周面向径向外侧立起的立起面101b、101b、和界定凹部102a的壁面中与上述立起面101b、101b对置的从第2旋转体102的外周面向径向内侧延伸的内壁面102b、102b之间的上述筒部，在所谓无约束状态下在径向上被拉伸。

因此，在借助第1、第2旋转体101、102的外周面夹入上述筒部时，存在上述凸部101a的、第1旋转体101径向上的最外面101c与上述立起面101b交叉的棱线部分易磨损的问题。

此外，在上述夹入时，由于上述筒部在上述无约束状态下被拉伸，所以该无约束部分从上述筒部的周面向径向缓缓立起，存在难以形成明确的压花加工部的问题。

但是，近年来，为了对罐等附加进一步的商品识别力，需要在罐基体的筒部上形成立起陡峭且明确的压花加工部，并令多个压花加工部密集地形成在狭窄区域。

但是，如上所述，难以形成这样的压花加工部，若要形成上述明确的压花加工部，则需要加大上述凸部101a的高度以及上述凹部102a的深度，并且减小上述凸部101a的宽度，进而加大对罐基体的筒部外表面的压花加工量，而在这种情况下，上述凸部101a易弯折，并且有形成在罐基体的筒部内外周面上的涂膜由于拉伸而损伤的危险，存在形成这样的压花加工部更加困难的问题。

此外，若加大上述压花加工量，则与之相应，压花加工时罐基体筒部的筒壁滑移量大，并且处于无约束状态下的上述筒部处的拉伸变形量大，包括该周边的上述筒部的厚度变薄。因此，在想要形成多个上述明确的压花加工部时，需要加大相邻压花加工部的距离，存在难以实施令多个压花加工部密集地形成的所谓微细加工的问题。

进而，上述凸部101a以及上述凹部102a，一般借助激光加工形成，但若这些101a、102a的高度以及深度变大，则加工精度相应地降低，所以存在压花加工部的形成精度降低的问题。

还期望以通过对筒部实施压花加工而形成的微细的图案来增大罐等的商品识别力，所述微细图案例如以5～6mm左右的间隔形成有直线状的棱线，并使多个凹凸量小的弯折部相邻而形成。

专利文献1：特表2000-515072号公报。

发明内容

本发明是考虑了上述情况而提出的，其第1目的在于提供一种可在罐基体的筒部上对其外周面良好地实施向径向外侧突出的凸状的压花加工的罐主体的制造方法、罐主体以及罐主体的制造装置，第2目的在于提供一种在罐主体的筒部上可良好地实现相对于其周面在径向上陡峭地立起的明确的压花加工部、并能令多个压花加工部密集形成在狭窄区域中的罐主体的制造方法、罐主体以及罐主体的制造装置，第3目的在于，提供一种可良好地视觉辨认弯折部的棱线的罐主体的制造方法、罐主体以及罐主体的制造装置。

为了解决上述课题而实现上述目的，本发明的罐主体的制造方法为下述方法：具有能以相互平行的旋转轴线为中心旋转地得到支承的第1旋转体以及第2旋转体，将上述第1旋转体配置在有底筒状的罐基体的内侧，并且将上述第2旋转体配置在该罐基体的外侧，之后，令上述第1、第2旋转体相互接近，借助这些旋转体的各外周面夹入上述罐基体的筒部，在该状态下令上述第1、第2旋转体绕它们的旋转轴线旋转，由此对上述罐基体的筒部实施压花加工而形成罐主体，其中，在上述第1旋转体的外周面上，形成向径向内侧凹陷的第1凹部，在该第1凹部中形成向径向外侧凸出的第1凸部，在上述第2旋转体的外周面上，在与上述第1凹部对应的部分上形成向径向外侧凸出的第2凸部，在该第2凸部中与上述第1凸部对应的部分上形成向径向内侧凹陷的第2凹部，在借助上述第1、第2旋转体的外周面夹入上述筒部时，借助上述第2凸部从上述筒部的外周面侧向径向内侧推压上述筒部，使得该方向的全部变形量中的至少一部分为弹性变形，在使与该第2凸部对应的内周面侧进入上述第1凹部的状态下，将上述第1凸部经由上述筒部嵌入上述第2凹部，之后，在解除上述第1、第2旋转体的外周面进行的上述夹入时，借助上述筒部的弹性复原力，令与上述第1凹部以及上述第2凸部对应的筒部向径向外侧复原移动，令与上述第1凸部以及上述第2凹部对应的部分的筒部外周面比与上述第1凹部以及上述第2凸部对应的部分以外的筒部外周面还靠径向外侧。

这种情况下，解除上述第1、第2旋转体对上述筒部的上述夹入时，借助上述筒部的弹性复原力而令与上述第1凹部以及上述第2凸部对应的筒部向径向外侧复原移动，所以可容易且可靠地在罐基体的筒部外周面上形成向径向外侧突出的压花加工部。即，由于借助上述复原移动在上述压花加工部的内周面和上述第1凸部之间形成间隙，所以在从罐基体拔出第1旋转体时，可抑制上述第1凸部卡挂在上述压花加工部的内周面上的情况。

在此，也可令上述第1凸部的外径最大面比上述第1凹部的非形成部的表面还靠径向内侧。此时，不会由于形成用于在筒部上形成上述压花加工部的上述第1凸部而加大第1旋转体的外径。因此，在上述压花加工时，可避免在将第1旋转体插入罐基体的内侧时第1旋转体碰撞罐基体的开口端部。进而，在上述插入时，上述第1凹部的非形成部而不是上述第1凸部起到引导罐基体的内周面的引导部的功能。因此，在上述第1凸部占据第1旋转体的外周面全体的比例小时，也可充分地发挥上述第1旋转体的上述引导功能。

此外，在解除上述第1、第2旋转体对上述筒部的夹入时，也可借助上述弹性复原力而令与上述第1凹部以及上述第2凸部对应的筒部内周面中除与上述第1凸部以及上述第2凹部对应的部分之外的部分从上述第1凸部的径向最外面向径向外侧复原移动。此时，在压花加工后从罐基体拔出第1旋转体时，可可靠地抑制上述第1凸部卡挂在上述压花加工部的内周面上的情况。

进而，根据由该罐主体的制造方法形成的罐主体，上述压花加工部相对于筒部外周面而向径向外侧突出，所以可令该罐主体具备商品识别力。此外，由于上述压花加工部借助上述复原移动而形成，所以可将塑性变形部分限定在上述压花加工部，可抑制罐主体的压曲强度的降低或形成在罐主体的内外表面上的涂膜的破坏，并且在将多个罐主体载置在输送器上而集中地输送它们时，可抑制所谓的成块的发生。

此外，本发明的罐主体的制造方法是下述方法：具有能以相互平行的旋转轴线为中心旋转地得到支承的第1旋转体以及第2旋转体，在这些各旋转体的外周面上形成向径向内侧凹陷的凹部或者向径向外侧凸出的凸部，或者凹部以及凸部，将上述第1旋转体配置在有底筒状的罐基体的内侧，并且将上述第2旋转体配置在该罐基体的外侧，之后，令上述第1、第2旋转体相互接近，借助这些旋转体的外周面夹入上述罐基体的筒部，将上述凸部经由上述筒部嵌入上述凹部，在该状态下令上述第1、第2旋转体绕它们的旋转轴线旋转，由此对上述罐基体的筒部实施压花加工而形成罐主体，其中，上述第1、第2旋转体由肖氏D硬度65以上85以下的聚氨酯树脂形成，在借助上述第1、第2旋转体的外周面夹入上述筒部时，在至少令上述凸部以及上述凹部向各自的上述旋转体的径向内侧弹性变形了的状态下，令界定上述凸部的壁面经由上述筒部而与界定上述凹部的壁面紧密接触。

此时，由于在借助第1、第2旋转体的各外周面夹入上述筒部时，令界定上述凸部的壁面经由上述筒部而与界定上述凹部的壁面紧密接触，所以在该夹入时，可在借助分别界定上述凸部以及上述凹部的壁面约束位于这些凸部和凹部之间的上述筒部的状态下进行压花加工。因此，在上述夹入时，位于界定上述凸部的壁面中从一个上述旋转体的外周面向径向外侧立起的立起面、与界定上述凹部的壁面中与上述立起面对置的从另一个上述旋转体的外周面向径向内侧延伸的内壁面之间的上述筒部，不会在无约束的状态下在径向上被拉伸。由此，可利用上述夹入时的上述筒部的变形动作，而将作用在上述立起面和上述凸部的径向的最外面交叉的棱线部分上的负荷抑制到最小限度，可抑制该棱线部分的磨损，并且可抑制该凸部的折断等损坏的发生。

进而，由于位于界定上述凹部的上述内壁面和与该内壁面对置的上述凸部的上述立起面之间的上述筒部的内外周面受这些立起面和内壁面的约束而被实施上述压花加工，所以可将压花加工部形成为上述凸部以及上述凹部各自的壁面形状。因此，通过令上述立起面以及上述内壁面从上述各旋转体的外周面向径向分别陡峭地延伸，可可靠地形成从上述筒部的周面向径向陡峭地立起的上述压花加工部。特别是，在上述夹入时，由于至少令上述凸部以及上述凹部分别向各自的上述旋转体的径向内侧弹性变形，所以可将上述凸部以及凹部的上述陡峭的形状可靠地赋予罐基体筒部。进而，通过形成这样的压花加工部，可减小相邻的压花加工部的距离，可实施令多个压花加工部密集地形成的所谓微细加工。

另外，可以想象，由于上述夹入，会在上述凸部或者上述凹部上卡合上述筒部的压花加工部，即使令上述各旋转体分离而解除该夹入，也会发生形成的罐主体不能从上述各旋转体的外周面分离的不良。

但是，由于第1、第2旋转体由上述聚氨酯树脂形成，并且一边令上述凸部以及上述凹部弹性变形一边形成压花加工部，所以在解除上述第1、第2旋转体对上述筒部的夹入时，上述凸部以及上述凹部的上述弹性变形也被解除，上述凸部以及上述凹部向各自的上述旋转体的径向外侧复原移动。因此，借助该复原移动，一方面令上述筒部的内周面向径向外侧移动，另一方面令外周面向径向内侧移动，在解除上述夹入时，可解除上述压花加工部和上述凸部或上述凹部的卡合，防止上述不良的发生。

进而，可以想象，由于上述夹入，会发生形成在罐主体的内外周面上的涂膜被上述凸部以及上述凹部损伤的不良。

但是，由于第1、第2旋转体由上述聚氨酯树脂形成，所以可将压花加工时作用在罐基体的内外周面上的负荷抑制到最小限度，可抑制上述涂膜的损伤。

进而，也可在上述第1旋转体的外周面上形成上述凸部，并且在上述第2旋转体的外周面上形成上述凹部。

此时，在罐基体的外周面上，可从罐基体的外周面陡峭立起地形成向径向外侧凸出的凸状的压花加工部，可形成特别是美观性良好且具有商品识别力的罐主体。

此外，在上述第1旋转体的外周面上形成向径向内侧凹陷的第1凹部，在该第1凹部中形成向径向外侧凸出的第1凸部，在上述第2旋转体的外周面上，在与上述第1凹部对应的部分上形成向径向外侧凸出的第2凸部，在该第2凸部中与上述第1凸部对应的部分上形成向径向内侧凹陷的第2凹部，在借助上述第1、第2旋转体的外周面夹入上述筒部时，借助上述第2凸部对上述筒部从其外周面侧向径向内侧推压，使得该方向的全部变形量中的至少一部分为弹性变形，在将与该第2凸部对应的内周面侧插入上述第1凹部的状态下，将上述第1凸部经由上述筒部嵌入上述第2凹部，之后，在解除上述第1、第2旋转体的外周面进行的上述夹入时，借助上述筒部的弹性复原力，令与上述第1凹部以及上述第2凸部对应的筒部向径向外侧复原移动，并令与上述第1凸部以及上述第2凹部对应的部分的筒部外周面比与上述第1凹部以及上述第2凸部对应的部分以外的筒部外周面还靠径向外侧。

此时，解除上述第1、第2旋转体对上述筒部的上述夹入时，借助上述筒部的弹性复原力而令与上述第1凹部以及上述第2凸部对应的筒部向径向外侧复原移动，所以可容易且可靠地在罐基体的筒部外周面上形成向径向外侧突出且从该外周面的立起陡峭的凸状压花加工部。即，由于借助上述复原移动而在上述压花加工部的内周面和上述第1凸部之间形成间隙，所以在从罐基体拔出第1旋转体时，可抑制上述第1凸部卡挂在上述压花加工部的内周面上的情况。

进而，在由以上的制造方法得到的罐主体中，可将塑性变形部分限定在上述压花加工部，抑制罐主体的压曲强度的降低、将多个罐主体载置在输送器上而集中地输送它们时产生所谓成块。

在此，第1凹部的深度也可比第1凸部的高度大。此时，在第1旋转体的外周面上，外径最大的部分不是上述第1凸部而是上述第1凹部的非形成部，所以不会由于形成用于在筒部上形成上述压花加工部的上述第1凸部而加大第1旋转体的外径。因此，在上述压花加工时，在将第1旋转体插入罐基体内侧时，可避免第1旋转体与罐基体的开口端部碰撞。进而，在上述插入时，上述第1凹部的非形成部而不是上述第1凸部起到引导罐基体的内周面的引导部的功能。因此，即便在上述第1凸部占第1旋转体的外周面全体的比例小的情况下，也可充分地发挥第1旋转体的上述引导功能。

进而，根据由该罐主体的制造方法形成的罐主体，上述压花加工部相对于筒部外周面向径向外侧突出，而且从该外周面的立起陡峭，所以可令该罐主体具备商品识别力，并且能抑制形成在罐主体的内外表面的涂膜的破损。

进而，本发明的罐主体的制造方法为下述方法：将能以相互平行的旋转轴线为中心旋转地得到支承的第1旋转体以及第2旋转体中的一个配置在有底筒状的罐基体的内侧，并且将另一个配置在上述罐基体的外侧，之后，令上述第1、第2旋转体相互接近而借助这些第1、第2旋转体的各外周面夹入上述罐基体的筒部，令上述第1、第2旋转体分别绕旋转轴线旋转，由此对上述罐基体的筒部实施压花加工而形成罐主体，其中，在上述第1旋转体的外周面上，形成向径向内侧凹陷的第1凹部，在该第1凹部上经由第1凸曲面部形成向径向内侧凹陷的第1弯折凹部，在上述第2旋转体的外周面上，在与上述第1凹部对应的位置上形成向径向外侧凸出的第1凸部，在该第1凸部中与上述第1弯折凹部对应的位置上经由第1凹曲面部形成向径向外侧凸出的第1弯折凸部，在借助上述第1、第2旋转体的外周面夹入上述筒部时，借助上述第1凸部将上述筒部的一方周面向上述第1旋转体的径向内侧推压而令与该第1凸部对应的上述筒部的另一方周面侧进入上述第1部，并且令上述第1弯折凸部经由上述筒部而插入上述第1弯折凹部，并借助上述第1凸曲面部将上述筒部从其另一方周面侧压接到上述第1凹曲面部上，令上述筒部中的与上述第1弯折凸部以及上述第1弯折凹部对应的部分朝向上述第1旋转体的径向内侧凸出地塑性变形，并且令与上述第1凸曲面部以及上述第1凹曲面部对应的部分朝向上述第1旋转体的径向外侧以比上述罐主体的形状还大的变形量弹性变形。

此时，令筒部中与第1凸曲面部以及第1凹曲面部对应的部分朝向上述第1旋转体的径向外侧以比上述罐主体的形状还大的变形量弹性变形，同时借助第1弯折凸部将筒部插入第1弯折凹部，所以可对筒部中该被插入的部分赋予对于令其塑性变形地弯折来说充分的形变量。

在此，在解除夹入时，筒部中被第1弯折凹部以及第1弯折凸部夹入而弯折的部分(以下，称为“弯折部”)的周边部，即被第1凸曲面部压接在第1凹曲面部上的部分，由于其弹性变形而复原移动，所以上述弯折部有松弛的危险。

但是，在本发明中，考虑了这样的复原移动而借助第1凸曲面部令筒部与第1凹曲面部压接，预先以比作为最终形状的罐主体形状还大的变形量弹性变形，所以即便弯折部的周边部进行上述复原移动，也可防止在该弯折部上发生松弛。

由此，即便在弯折部的凹凸量小的情况下，也可得到可良好地视觉辨认该弯折部的棱线的罐主体。

进而，即便将第1旋转体配置在罐基体的内侧而以朝向罐基体的径向内侧凸出的方式形成弯折部，在解除夹入时，借助第1凸曲面部压接第1凹曲面部的部分也会由于上述弹性变形而复原移动，所以可从罐主体的内部拔出第1旋转体而第1旋转体不会卡挂在弯折部上。

在此，在上述第1旋转体的外周面上，与上述第1凹部邻接地形成至少一个向径向外侧凸出的第2凸部，在上述第2凸部上经由第2凹曲面部形成向径向外侧凸出的第2弯折凸部，在上述第2旋转体的外周面上，在与上述第2凸部对应的位置上形成向径向内侧凹陷的第2凹部，在该第2凹部中与上述第2弯折凸部对应的位置上经由第2凸曲面部形成向径向内侧凹陷的第2弯折凹部，在借助上述第1、第2旋转体的外周面夹入上述筒部时，通过上述第2凸部将上述筒部的另一方周面向上述第2旋转体的径向内侧推压而令与该第2凸部对应的上述筒部的一方周面侧进入上述第2凹部，并且经由上述筒部而将上述第2弯折凸部插入上述第2弯折凹部，并借助上述第2凸曲面部将上述筒部从其一方周面侧压接到上述第2凹曲面部上，令上述筒部中与上述第2弯折凸部以及上述第2弯折凹部对应的部分朝向上述第2旋转体的径向内侧凸出地塑性变形，并且令与上述第2凸曲面部以及上述第2凹曲面部对应的部分朝向上述第2旋转体的径向外侧以比上述罐主体的形状还大的变形量弹性变形。

此时，可起到与上述相同的作用效果，并且由于由第2弯折凸部以及第2弯折凹部形成的弯折部与借助上述第1弯折凹部以及第1弯折凸部形成的弯折部的突出方向相反，所以可视觉上强调各弯折部，可更好地视觉辨认各棱线。

此外，上述第1、第2旋转体也可由肖氏D硬度65以上85以下的聚氨酯材料形成。

此时，可避免在夹入时形成在筒部的内外周面上的涂膜损伤。

进而，也可设计成，在借助上述第1、第2旋转体的外周面夹入上述筒部时，在令至少上述第1凸曲面部、上述第1凹曲面部、上述第2凸曲面部以及上述第2凹曲面部朝向各自的上述旋转体的径向内侧弹性变形了的状态下，令上述第1凸曲面部经由上述筒部与上述第1凹曲面部压接，上述第2凸曲面部经由上述筒部与上述第2凹曲面部压接。

此时，可形成可更明确地视觉辨认的弯折部，并且在解除上述夹入时，第1凸曲面部以及第1凹曲面部分别朝向罐主体的周面复原移动，所以可可靠地抑制形成的弯折部卡挂在第1凸部或第1凹部上的情况。

此外，本发明的罐主体的制造装置是下述结构的罐主体的制造装置：具有能以相互平行的旋转轴线为中心旋转地得到支承的第1旋转体以及第2旋转体，在这些各旋转体的外周面上形成有向径向内侧凹陷的凹部或者向径向外侧凸出的凸部，或者凹部以及凸部，将上述第1旋转体配置在有底筒状的罐基体的内侧，并且将上述第2旋转体配置在该罐基体的外侧，之后，令上述第1、第2旋转体相互接近，借助这些旋转体的上述各外周面夹入上述罐基体的筒部而令上述凸部经由上述筒部嵌入上述凹部，在该状态下令上述第1、第2旋转体绕它们的旋转轴线旋转，由此对上述罐基体的筒部实施压花加工而形成罐主体，其中，令上述第1、第2旋转体从上述第1、第2旋转体的上述各外周面相互接触的状态起在径向上分离与上述罐基体的筒部厚度相应的程度时，分别界定相互对置的上述凸部和上述凹部的壁面中，相互对置的上述凸部的上述壁面与上述凹部的上述壁面之间的间隙与上述筒部的厚度大致相等。

此时，在上述夹入时，可可靠地令界定上述凸部的壁面经由上述筒部而与界定上述凹部的壁面紧密接触。

在此，也可设计成，界定上述凹部的壁面中，从上述旋转体的外周面向径向内侧延伸的内壁面，形成为相互对置的内壁面彼此的距离随着朝向径向内侧而逐渐变窄的锥形，并且，界定上述凸部的壁面中，从上述旋转体的外周面向径向外侧延伸的立起面形成为相互对置的立起面彼此的距离随着朝向径向外侧而逐渐变窄的锥形。

此时，在借助第1、第2旋转体的各外周面夹入罐基体的筒部而将上述凸部经由上述筒部嵌入上述凹部时，界定上述凸部以及上述凹部的各壁面可缓和作用在上述筒部的内外周面上的负荷，抑制形成在罐基体的内外周面上的涂膜的损伤，并且在压花加工后令第1、第2旋转体相互分离时，可容易地解除形成的压花加工部和上述凸部或者上述凹部之间的卡合。

根据本发明，可在罐基体的筒部上良好地实施相对于其外周面向径向外侧突出的凸状的压花加工。

此外，在罐基体的筒部上，可良好地形成相对于其周面在径向上陡峭地立起的明确的压花加工部，并能令多个压花加工部密集在狭窄的区域中形成。

进而，通过由第1凹部以及第1凸部夹入而预先令弯折部的周边部弹性变形，在被第1弯折凹部以及第1弯折凸部夹入时可可靠地令弯折部塑性变形。由此，可形成视觉辨认性良好的棱线。

附图说明

图1是表示用于实施罐主体的制造方法的罐主体的制造装置的整体结构的概略图。

图2是实施作为本发明的一个实施方式而示出的罐主体的制造方法时的第1工序图，是图1所示第1、第2旋转体的局部放大剖视图。

图3是实施作为本发明的一个实施方式而示出的罐主体的制造方法时的第2工序图，是图1所示第1、第2旋转体的局部放大剖视图。

图4是实施作为本发明的一个实施方式而示出的罐主体的制造方法时的第3工序图，是图1所示第1、第2旋转体的局部放大剖视图。

图5是图3所示第1旋转体的第1凸部、以及第2旋转体的第2凹部的放大图。

图6是实施作为本发明的另一个实施方式而示出的罐主体的制造方法时的第1工序图，是图1所示第1、第2旋转体的局部放大剖视图。

图7是实施作为本发明的另一个实施方式而示出的罐主体的制造方法时的第2工序图，是图1所示第1、第2旋转体的局部放大剖视图。

图8是实施作为本发明的另一个实施方式而示出的罐主体的制造方法时的第3工序图，是图1所示第1、第2旋转体的局部放大剖视图。

图9是表示在本发明所涉及的现有例中实施罐主体的制造方法时的罐主体的制造装置的局部放大剖视图。

附图标记说明

10  罐主体的制造装置

20  第1旋转体

20a、61  第1凹部

20b、41  第1凸部

21  第2旋转体

21a、62  第2凸部

21b、42  第2凹部

41a  第1凹曲面部

42a  第2凸曲面部

43  第1弯折凸部

44  第2弯折凹部

50  罐基体

52  罐主体

61a  第1凸曲面部

62a  第2凹曲面部

63  第1弯折凹部

64  第2弯折凸部

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。图1至图5表示作为本发明的一个实施方式而示出的罐主体的制造装置的概略结构。

该罐主体的制造装置10，如图1所示，具有：模具部11，向径向推压罐基体50的筒部而形成相对于筒部外周面向径向外侧突出的压花加工部；支承部12，配置在该模具部11的下方，支承罐基体50，使得该罐基体50可相对于模具部11接近远离且能够旋转；控制部13，控制模具部11以及支承部12的驱动。

模具部11，具有能以相互平行的旋转轴线为中心旋转地得到支承的第1旋转体20以及第2旋转体21、和令这些旋转体20、21分别向相反的旋转方向且同步地旋转的第1驱动部14。另外，第1、第2旋转体20、21由例如金属，优选聚氨酯、更优选肖氏D硬度65以上85以下的聚氨酯树脂形成。在本实施方式中，对由肖氏D硬度65以上85以下的聚氨酯树脂形成第1、第2旋转体20、21的情况进行说明。

支承部12具有：保持罐基体50或者罐主体52的底面的卡盘31、支承该卡盘31使得该卡盘31能相对于模具部11接近远离的滑动部32、和支承该卡盘31使得该卡盘31能绕罐轴旋转的马达部33。

在此，在本实施方式中，在第1旋转体20的外周面上，如图2所示，形成朝向径向内侧凹陷的第1凹部20a，在该第1凹部20a的底面上形成朝向径向外侧凸出的第1凸部20b。在图示例中，第1凹部20a的深度比第1凸部20b在径向上突出的高度大，且在第1旋转体20的外周面上，第1凹部20a的非形成部20c的外径最大。此外，第1凸部20b形成在第1凹部20a的轴向中央部。

在第2旋转体21的外周面上，如图2所示，在与上述第1凹部20a对应的部分上形成向径向外侧凸出的第2凸部21a，在该第2凸部21a中与上述第1凸部20b对应的部分上形成向径向内侧凹陷的第2凹部21b。

在此，如图5所示那样，在界定第2凹部21b的壁面中，从第2凸部21a的外周面向径向内侧延伸的内壁面21d形成为锥形，其中相互对置的内壁面21d、21d彼此的距离随着从上述外周面朝向第2旋转体21的径向内侧而逐渐变窄，并且，界定第1凸部20b的壁面中，从第1凹部20a的外周面向径向外侧延伸的立起面20f形成为锥形，其中相互对置的壁面20f、20f彼此的距离随着从上述外周面朝向第1旋转体20的径向外侧而逐渐变窄。

在上述结构中，从第1旋转体20的径向外侧俯视时第1凹部20a的大小比从第2旋转体21的径向外侧俯视时第2凸部21a的大小大，从第1旋转体20的径向外侧俯视时第1凸部20b的大小比从第2旋转体21的径向外侧俯视时第2凹部21b的大小小。

即，通过第1、第2旋转体20、21相互的接近远离，第2旋转体21的第2凸部21a在第1旋转体20的第1凹部20a中插拔，第1旋转体20的第1凸部20b在第2旋转体21的第2凹部21b中插拔。

进而，在本实施方式中，在不将第1旋转体20插入罐基体50的内侧的情况下，从第1、第2旋转体20、21的上述各外周面，即第1旋转体20的上述非形成部20c外周面和第2旋转体21的上述非形成部21c外周面相互接触的状态起，使该旋转体20、21向径向分离与罐基体50的筒部厚度对应的程度时，如图5所示，在分别界定相互对置的第1凸部20b和第2凹部21b的壁面中，相互对置的第1凸部20b的上述壁面和第2凹部21b的上述壁面之间的间隙与上述筒部的厚度大致相等。

即，在本实施方式中，在第1凸部20b的立起面20f与第2凸部21a的内壁面21d之间的上述间隙与上述筒部的厚度相同时，上述第1凸部20b的最外面20g与第2凹部21b的底面21e之间的上述间隙比上述筒部的厚度大，但该差被抑制为最小限度。

在此，在第1旋转体20的外周面上，如图2所示，第1凹部20a的非形成部20c和第1凹部20a经由向径向外侧凸出的第1凸曲面部20d平滑地连结。此外，第1凹部20a和第1凸部20b经由向径向内侧凹陷的第1凹曲面部20e而平滑地连结。而且，第1凹部20a形成为从第1凸曲面部20d到第1凹曲面部20e逐渐向径向内侧倾斜的锥形。即，第1凹部20a形成为研钵状，在该研钵的最深处形成第1凸部20b。

另外，令第1凸曲面部20d的曲率半径R1在14mm以上160mm以下，令第1凹曲面部20e的曲率半径R2在14mm以上160mm以下。此外，第1凸曲面部20d和第1凹曲面部20e在轴向上的距离L在7mm以上25mm以下，第1凹部20a的最深处(最靠径向内侧的部分)和上述非形成部20c在径向上的距离，即第1凹部20a的深度A为0.4mm以上1.4mm以下。

接着，对借助以上这样构成的罐主体的制造装置，在罐基体50的筒部上形成压花加工部的方法进行说明。

将罐基体50输送到罐主体的制造装置10后，首先，将罐基体50的底面保持在卡盘31上，之后，驱动马达部33旋转，与之相伴，罐基体50绕罐轴旋转，由此，将罐基体50绕罐轴定位。

然后，令罐基体50经由支承部12的滑动部32朝向模具部11在罐轴方向上前进移动，将第1旋转体20插入罐基体50的内侧，由此，如图2所示，将第1旋转体20配置在罐基体50的内侧，将第2旋转体21配置在罐基体50的外侧。接着，令第1、第2旋转体20、21相互接近，借助这些旋转体20、21的各外周面夹入罐基体50的筒部，在该状态下，令第1、第2旋转体20、21绕它们的旋转轴线旋转，由此，对罐基体50的筒部实施压花加工而形成上述压花加工部。然后，在令第1、第2旋转体20、21相互分离后，令支承部12从模具部11远离，将第1旋转体20从罐主体52的内部拔出。另外，第1、第2旋转体20、21，以1000N以上3500N以下的力将罐基体50的筒部夹入。

在此，在借助第1、第2旋转体20、21的外周面夹入上述筒部时，借助第2凸部21a将上述筒部从其外周面侧向径向内侧推压，使得该方向上的全部变形量中至少一部分为弹性变形，如图3所示，在将与之对应的内周面侧插入第1凹部20a的状态下，将第1凸部20b经由上述筒部嵌入第2凹部21b。

即，罐基体50的筒部中，与除第1凸部20b之外的第1凹部20a以及除第2凹部21b之外的第2凸部21a分别对应的部分(以下，称为“压花加工部的周边部”)，依赖于上述第1凸曲面部20d以及第1凹部20a的上述锥形形状，发生的形变为弹性限度内的变形，可避免该压花加工部的周边部塑性变形。另一方面，上述筒部中，与第1凸部20b以及第2凹部21b分别对应的部分，由于第1凸部20b经由筒部嵌入第2凹部21b，所以变形到塑性变形程度而塑性变形。

进而，在经由上述筒部将第1凸部20b嵌入第2凹部21b中时，界定第1凸部20b的壁面20f、20f、20g如图3以及图5所示那样，经由上述筒部而与界定第2凹部21b的壁面21d、21d、21e紧密接触。进而，此时，第1凸部20b的立起面20f、20f、第2凹部21b的内壁面21d以及底面21e如图5中双点划线所示，朝向各旋转体20、21的径向内侧弹性变形。

经过以上操作，解除第1、第2旋转体20、21对上述筒部进行的上述夹入后，如图4所示，借助上述筒部的弹性复原力，与第1凹部20a以及第2凸部21a对应的筒部向径向外侧复原移动，而与第1凸部20b以及第2凹部21b对应的部分的筒部(压花加工部52a)的外周面比与第1凹部20a及第2凸部21a对应的部分以外的筒部外周面(与非形成部20c、21c对应的部分)更靠径向外侧。

进而，在本实施方式中，令与第1凹部20a以及第2凸部21a分别对应的筒部内周面中，除与第1凸部20b以及第2凹部21b分别对应的部分(压花加工部52a)以外的部分，从第1凸部20b的径向最外面向径向外侧复原移动。

进而，此时，借助第1旋转体20的第1凸部20b和第2旋转体21的第2凹部21b的各弹性复原力，这些20b、21b向各旋转体20、21的径向外侧复原移动。

如上所述，根据基于本实施方式的罐主体的制造方法以及罐主体的制造装置，在解除第1、第2旋转体20、21对上述筒部的上述夹入时，借助上述筒部的弹性复原力，令与第1凹部20a以及第2凸部21a对应的筒部向径向外侧复原移动，所以可在罐基体50的筒部外周面上容易且可靠地形成向径向外侧突出的压花加工部52a。

即，借助上述复原移动，在筒部的压花加工部52a的内周面和第1凸部20b之间形成间隙，所以在从罐基体50中拔出第1旋转体20时，可抑制第1凸部20b卡挂在压花加工部52a的内周面上的情况。

此外，由于第1凹部20a的深度比第1凸部20b的突出高度大，所以第1凸部20b的外径最大面比第1凹部20a的非形成部20c的表面靠径向内侧，第1旋转体20的外径不会由于形成了用于在筒部上形成压花加工部52a的第1凸部20b而变大。

因此，在将第1旋转体20插入罐基体50的内侧时，可避免第1旋转体20与罐基体50的开口端部碰撞。进而，在上述插入时，第1凹部20a的非形成部20c而不是第1凸部20b作为引导罐基体50的内周面的引导部起作用。因此，即便在第1凸部20b在第1旋转体20的外周面整体中占有的比例小的情况下，也可充分地发挥第1旋转体20的上述引导功能。

进而，在解除第1、第2旋转体20、21对上述筒部的夹入时，借助上述弹性复原力，令与第1凹部20a以及第2凸部21a分别对应的筒部内周面中，除与第1凸部20b以及第2凹部21b对应的部分之外的部分从第1凸部20b的径向最外面向径向外侧复原移动，所以在压花加工后从罐基体50中拔出第1旋转体20时，能可靠地抑制第1凸部20b卡挂在筒部的压花加工部52a的内周面上的情况。

此外，这样形成的罐主体中，压花加工部52a相对于筒部外周面向径向外侧突出，所以可令该罐主体具有商品识别力。此外，由于借助上述复原移动形成压花加工部52a，所以可将塑性变形部分限定在压花加工部52a，能抑制罐主体压曲强度的降低、以及形成在罐主体内外表面上的涂膜的破损，并且在将多个罐主体载置在输送器上集中地输送它们时，可抑制所谓成块的发生。

进而，在本实施方式中，借助第1、第2旋转体20、21的各外周面夹入上述筒部时，由于令界定第1凸部20b的壁面经由上述筒部而与界定第2凹部21b的壁面紧密接触，所以在该夹入时，能在借助分别界定第1凸部20b以及第2凹部21b的壁面约束了位于这些凸部20b和凹部21b之间的上述筒部的状态下，进行压花加工。

因此，在上述夹入时，位于第1凸部20b的上述立起面20f、和与该立起面20f对置的第2凹部21b的上述内壁面21d之间的上述筒部，不会在无约束状态下在径向上被拉伸。由此，利用上述夹入时上述筒部的变形动作，能将作用在上述立起面20f与上述最外面20g交叉的棱线部分上的负荷限制到最小限度，能抑制该棱线部分的磨损，并且可抑制该凸部20b发生折断等的损伤。

进而，位于界定第2凹部21b的上述内壁面21d、和与该内壁面21d对置的第1凸部20b的上述立起面20f之间的上述筒部的内外周面，被这些立起面20f和内壁面21d约束而被实施上述压花加工，所以可将该压花加工部52a形成为第1凸部20b以及第2凹部21b各自的壁面的形状。

因此，可通过令上述立起面20f以及上述内壁面21d从上述各旋转体20、21的外周面向径向分别陡峭地延伸，而可靠地形成从上述筒部的周面向径向陡峭地立起的上述压花加工部52a。特别是，在上述夹入时，由于令第1凸部20b以及第2凹部21b向各自的上述旋转体20、21的径向内侧弹性变形，所以可可靠地对罐基体50的筒部赋予第1凸部20b以及第2凹部21b的上述陡峭的形状。

进而，由于可形成这样的压花加工部52a，所以可减小相邻压花加工部的距离，可实施令多个压花加工部密集地形成的所谓微细加工。

此外，在本实施方式中，由于第1、第2旋转体20、21由上述聚氨酯树脂形成，并一边令第1凸部20b以及第2凹部21b进行上述弹性变形一边形成压花加工部52a，所以在解除上述第1、第2旋转体20、21对上述筒部的夹入时，第1凸部20b以及第2凹部21b的上述弹性变形也被解除，这些20b、21b分别向各旋转体20、21的径向外侧复原移动。

因此，即便在解除上述夹入也无法解除上述压花加工部52a和第1凸部20b以及第2凹部21b的卡合的情况下，也可借助第1凸部20b以及第2凹部21b的上述复原移动，一方面令上述筒部的内周面向径向外侧移动，另一方面令外周面向径向内侧移动，从而在解除了上述夹入时，能解除上述卡合。

进而，由于第1、第2旋转体20、21由上述聚氨酯树脂形成，所以可将压花加工时作用在罐基体50的内外周面上的负荷抑制到最小限度，可抑制形成在罐基体50的内外周面上的涂膜的损伤。

此外，由于在第1旋转体20的外周面上形成第1凸部20b，并且在第2旋转体21的外周面上形成第2凹部21b，所以，在罐基体50的外周面上，可从罐基体50的外周面陡峭立起地形成向径向外侧凸出的凸状的压花加工部52a，可形成美观性特别好且具有商品识别力的罐主体52。

上述这样形成的罐主体52中，上述压花加工部52a相对于筒部外周面向径向外侧突出，且从该外周面陡峭地立起，所以可令该罐主体52具有更加显著的商品识别力，并且可抑制形成在罐主体52的内外表面上的涂膜的破损。

特别是，由于是在令上述筒部向径向内侧弹性变形了的状态下形成压花加工部52a，所以在筒部中可将塑性变形部分限定在压花加工部52a，可更加可靠地防止罐主体52的压曲强度的降低或上述成块的发生。

进而，罐主体的制造装置10，在该第1、第2旋转体20、21从上述第1、第2旋转体20、21的上述各外周面相互接触的状态在径向上分离与罐基体50的筒部厚度相应的程度时，分别界定相互对置的第1凸部20b和第2凹部21b的壁面中，相互对置的第1凸部20b的上述壁面20f、20f、20g与第2凹部21b的上述壁面21d、21d、21e之间的间隙与上述筒部的厚度大致相等，所以在上述夹入时，可可靠地使界定第1凸部20b的壁面经由上述筒部而与界定第2凹部21b的壁面紧密接触。

进而，由于第2部21b的上述内壁面21d、21d形成为相互对置的壁面21d、21d彼此的距离随着从第2凸部21a的外周面朝向第2旋转体21的径向内侧而逐渐变窄的锥形，并且第1凸部20b的上述立起面20f形成为相互对置的壁面20f、20f彼此的距离随着从第1凹部20a的外周面朝向第1旋转体20的径向外侧而逐渐变窄的锥形，所以在借助第1、第2旋转体20、21的各外周面夹入罐基体50的筒部而将第1凸部20b经由上述筒部嵌入第2凹部21b时，可缓和界定第1凸部20b以及第2凹部21b的各壁面作用在上述筒部的内外周面上的负荷。

因此，可抑制形成在罐基体50的内外周面上的涂膜的损伤，并且在压花加工后令第1、第2旋转体20、21相互分离时，可容易地解除所形成的压花加工部52a和第1凸部20b或者第2凹部21b之间的卡合。

另外，本发明的技术范围不限定于上述实施方式，可在不脱离本发明宗旨的范围内进行各种变更。例如，在上述实施方式中，例示了用肖氏D硬度65以上85以下的聚氨酯树脂形成第1、第2旋转体20、21的方案，但也可由例如金属形成第1、第2旋转体20、21，其材质不受限定。

此外，在上述实施方式中，在借助第1、第2旋转体20、21的外周面夹入上述筒部时，在令第1凸部20b以及第2凹部21b朝向各自的上述旋转体20、21的径向内侧弹性变形了的状态下，令界定第1凸部20b的壁面20f、20f、20g经由上述筒部而与界定第2凹部21b的壁面21d、21d、21e紧密接触，但也可不进行这样的弹性变形或紧密接触。

进而，不仅仅能用在下述情况，即，解除第1、第2旋转体20、21对上述筒部的夹入时，令与第1凹部20a以及第2凸部21a对应的筒部借助复原力完全复原，也可用在由这些旋转体20、21形成的变形量的一部分为塑性变形的情况。此外，第1凸部20b不限于形成在研钵状的第1凹部20a的最深处的情况，也可形成在上述倾斜的锥面上。

此外，不限于形成从上述筒部的外周面向径向外侧凸出的压花加工部52a的情况，也可用于形成从内周面向径向内侧凹陷的压花加工部的情况。

进而，第1凸部20b也可为没有上述最外面20g的V字形凸部，此外，第2凹部21b也可为没有上述底面21e的V字形凹部。

进而，也可为没有形成第1旋转体20的第1凹部20a以及第2旋转体21的第2凸部21a的第1、第2旋转体20、21。即，不仅仅可以将压花加工部52a形成在上述筒部中在径向上弹性变形了的部分上，也可在没有弹性变形的筒部上直接形成压花加工部52a。

以下，基于附图对本发明的罐主体的制造方法、罐主体以及罐主体的制造装置的其他实施方式进行说明。另外，对于与上述实施方式相同的部位标注相同的附图标记而省略说明，只对不同点进行说明。

在第1旋转体20的外周面上，如图6所示，在轴向上邻接地形成两组朝向径向内侧凹陷的第1凹部61、和沿第1旋转体20的轴向与第1凹部61邻接地配置且朝向径向外侧凸出的第2凸部62。

在第1凹部61的底面上，经由第1凸曲面部61a而形成向径向内侧凹陷的第1弯折凹部63。第1凸曲面部61a形成为随着朝向第1弯折凹部63，向第1旋转体20的径向内侧凹陷的量逐渐增大且该凹陷量的变化率增大的凸曲面。在此，第1弯折凹部63的凹陷量为，在将罐基体50的筒部插入该部分时筒部上产生的变形为超过弹性限度的变形。

此外，在第2凸部62的径向外侧端部上，经由第2凹曲面部62a形成向径向外侧凸出的第2弯折凸部64。第2凹曲面部62a形成为随着朝向第2弯折凸部64，向第1旋转体20的径向外侧突出的量逐渐增大且该突出量的变化率增大的凹曲面。于是，第1弯折凹部63和第2弯折凸部64之间形成为纵截面呈S形的形状，平滑地连接第1凹部61和第2凸部62。

在第2旋转体21的外周面上，在罐轴方向上邻接地形成两组在与第1凹部61对应的位置上向径向外侧凸出的第1凸部41、和在与第2凸部62对应的位置上向径向内侧凹陷的第2凹部42。

在第1凸部41的径向外侧端部上，在与第1弯折凹部63对应的位置上经由第1凹曲面部41a形成向径向外侧凸出的第1弯折凸部43。第1凹曲面部41a形成为随着朝向第1弯折凸部43，向第2旋转体21的径向外侧突出的量逐渐增大且该突出量的变化率增大的凹曲面。

此外，在第2凹部42的底面上，在与第2弯折凸部64对应的位置上经由第2凸曲面部42a形成向径向内侧凹陷的第2弯折凹部44。第2凸曲面部42a形成为随着朝向第2弯折凹部44，向第2旋转体21的径向内侧凹陷的量逐渐增大且该凹陷量的变化率增大的凸曲面。

此外，第1弯折凸部43和第2弯折凹部44之间形成为纵截面为S字形的形状，平滑地连接第1凸部41和第2凹部42。

第1凹部61以及第1凸部41构成为，通过第1、第2旋转体20、21的相互接近远离，第1凸部41能相对于第1凹部61插拔。同样，第1弯折凸部43能相对于第1弯折凹部63插拔，第2凸部62能相对于第2凹部42插拔，第2弯折凸部64能相对于第2弯折凹部44插拔。

接着，对使用了上述那样构成的制造装置10的弯折部的形成方法进行说明。

在由第1、第2旋转体20、21夹入罐基体50的筒部时，如图7所示，第1凸部41的第1弯折凸部43对罐基体50的筒部从其径向外侧向径向内侧(朝向第1旋转体20的径向内侧)进行推压，由此，令与该部分对应的筒部的内周面侧进入第1凹部61。此时，第1弯折凸部43经由筒部而插入第1弯折凹部63中，并且第1凸曲面部61a经由筒部而与第1凹曲面部41a压接。在该压接时，令第1凸曲面部61a以及第1凹曲面部41a朝向各自的第1、第2旋转体20、21的径向内侧弹性变形。

此外，与上述相同，第2凸部62的第2弯折凸部64对罐基体50的筒部从其径向内侧向径向外侧(朝向第2旋转体21的径向内侧)进行推压，由此，令与该部分对应外周面侧进入第2凹部42。此时，第2弯折凸部64经由筒部而插入第2弯折凹部44中，并且第2凸曲面部42a经由筒部而与第2凹曲面部62a压接。在该压接时，令第2凸曲面部42a以及第1凹曲面部62a朝向各自的第2、第1旋转体21、20的径向内侧弹性变形。

在此，罐基体50的筒部中与第1弯折凸部43以及第1弯折凹部63对应的部分，即弯折部中，发生的变形是超过了弹性限度的变形。此外，罐基体50的筒部中与第2弯折凸部64以及第2弯折凹部44对应的部分中，与上述相同，发生的变形是超过了弹性限度的变形。因此，这些弯折部发生塑性变形。

在此，解除夹入时赋予筒部的变形中的弹性变形部分将复原，从而筒部的形状有复原到成形前的形状的趋势，所以会将其复元量过剩地附加给罐基体50的筒部中的与第1凸部41以及第1凹部61对应的部分。具体而言，在罐基体50的筒部中，将与第1凸部41以及第1凹部61对应的部分形成为尖顶的形状，其中朝向第2旋转体21的径向内侧变形的量随着朝向与第1弯折凸部43以及第1弯折凹部63对应的部分而逐渐增大且该变形量的变化率增大。

即，筒部中，以随着朝向与第1弯折凸部43以及第1弯折凹部63对应的部分，向第1旋转体20的径向外侧变形的量逐渐增大的方式，令与第1凸曲面部61a以及第1凹曲面部41a对应的部分比作为最终形状的罐主体52的形状还大地弹性变形。另外，上述变形量以及变化率可借助第1凸曲面部61a以及第1凹曲面部41a的曲率半径而设定。

此外，在罐基体50的筒部中，与第2凸部62以及第2凹部42对应的部分也同样，形成为尖顶的形状，其中朝向第2旋转体21的径向外侧变形的量随着朝向与第2弯折凸部64以及第2弯折凹部44对应的部分而逐渐增大且该变形量的变化率增大。

即，筒部中，以随着朝向与第2弯折凸部64以及第2弯折凹部44对应的部分，向第2旋转体21的径向外侧变形的量逐渐增大的方式，令与第2凸曲面部42a以及第2凹曲面部62a对应的部分比作为最终形状的罐主体52的形状还大地弹性变形。另外，上述变形量以及变化率可借助第2凸曲面部42a以及第2凹曲面部62a的曲率半径设定。

在该状态下，若解除第1、第2旋转体20、21对筒部的夹入，则如图8所示，与第1弯折凸部43以及第1弯折凹部63对应的部分比该部分的周边部，即被第1凸曲面部61a压接在第1凹曲面部41a上的部分还靠罐基体50的径向内侧。此外，与第2弯折凸部64以及第2弯折凹部44对应的部分比该部分的周边部，即被第2凸曲面部42a压接在第2凹曲面部62a上的部分还靠罐基体50的径向外侧。

进而，筒部中，借助第1弯折凸部43以及第1弯折凹部63而朝向第1旋转体20的径向内侧凸出地塑性变形形成的弯折部的上述周边部，在解除上述夹入时，借助其弹性复原力而朝向第1旋转体20的径向内侧复原移动。另一方面，筒部中，借助第2弯折凸部64以及第2弯折凹部44而朝向第2旋转体21的径向内侧凸出地塑性变形形成的弯折部的上述周边部，在解除上述夹入时，借助其弹性复原力而朝向第2旋转体21的径向内侧复原移动。

由此，借助第1弯折凸部43以及第1弯折凹部63形成的上述弯折部、和借助第2弯折凸部64以及第2弯折凹部44而形成的上述弯折部分别成为朝向筒部的径向内侧或者外侧凸出的棱线，此外，这两个弯折部之间为纵剖呈直线状的周面，形成罐主体52。

如以上说明的那样，根据基于本实施方式的罐主体的制造方法，令筒部中与第1凸曲面部61a以及第1凹曲面部41a对应的部分朝向第1旋转体20的径向外侧以比作为最终形状的罐主体52的形状还大的变形量弹性变形，并且借助第1弯折凸部43将筒部插入第1弯折凹部63，所以对筒部中的该插入部分，可赋予对于令其塑性变形而弯折来说充分的形变量。

此外，考虑到上述弯折部的周边部在解除上述夹入时会由于其弹性变形而复原移动，从而借助第1凸曲面部61a将筒部压接在第1凹曲面部41a上，预先使其进行比作为最终形状的罐主体52的形状还大的弹性变形，所以即便上述弯折部的周边部进行上述复原移动，也可防止该弯折部上发生松弛。

由此，即便弯折部的凹凸量小，也可得到可良好地视觉辨认该弯折部的棱线的罐主体52。

进而，在解除夹入时，被第1凸曲面部61a压接在第1凹曲面部41a上的部分由于上述弹性变形而复原移动，所以即便借助第1凸部41以及第1凹部61而朝向罐基体50的径向内侧凸出地形成弯折部，也可将第1旋转体20从罐主体50内部良好地拔出而第1旋转体20不会卡挂在弯折部上。

此外，在本实施方式中，不仅形成基于第1凸部41以及第1凹部61的弯折部，还形成基于第2凸部62以及第2凹部42的弯折部，所以，在罐主体52的筒部上形成相对于径向来说突出的方向相互不同的两种弯折部，可视觉上强调各弯折部，可更好地视觉辨认各棱线。

进而，由于第1、第2旋转体20、21由肖氏D硬度65以上85以下的聚氨酯材料形成，所以在夹入时，可避免形成在筒部的内外周面上的涂膜损伤。

此外，在借助第1、第2旋转体20、21的外周面夹入筒部时，在令第1凸曲面部61a以及第1凹曲面部41a分别朝向第1、第2旋转体20、21的径向内侧弹性变形了的状态下，令第1凸曲面部61a经由筒部而与第1凹曲面部41a压接，所以，可形成可更明确地视觉辨认的弯折部，并且，在解除上述夹入时，由于第1凸曲面部61a以及第1凹曲面部41a分别朝向罐主体52的周面进行复原移动，所以可可靠地抑制形成的弯折部卡挂在第1凸部41或者第1凹部61上的情况。此外，由于对于第2凸曲面部42a以及第2凹曲面部62a，与上述同样地在弹性变形的状态下进行上述压接，所以可可靠地抑制形成的弯折部卡挂在第2凸部62或者第2凹部42上的情况。

另外，本发明不限定于上述实施方式，可在不脱离本发明宗旨的范围内进行各种变更。

例如，在上述实施方式中，形成在周向上延伸的弯折部，但也可形成在罐主体52的罐轴方向上延伸的弯折部。

此外，在第1旋转体20的外周面上形成两组的第1凹部61以及第2凸部62，但也可形成1组，也可形成3组以上。此时，在第1旋转体20的外周面上，以与形成在第1旋转体20的外周面上的第1凹部61以及第2凸部62对应的方式形成第1凸部41以及第2凹部42。

此外，在第1旋转体20的外周面上也可仅形成第1凹部61以及第2凸部62中的某一个。此时，在第1旋转体20的外周上，与上述相同，以与形成在第1旋转体20的外周面上的第1凹部61和第2凸部62的某一个对应的方式，仅形成第1凸部41和第2凹部42中的某一个。

此外，第1旋转体20，以第1凹部61以及第2凸部62在第1弯折凹部63和第2弯折凸部64之间纵截面呈S字形的方式形成，但只要形成为从第1弯折凹部63朝向第2弯折凸部64逐渐向径向外侧突出即可，也可为其他形状。此时，第1旋转体20也与第1旋转体20对应地形成。

此外，将第1旋转体20配置在罐基体50的内部，但也可将第1旋转体20配置在罐基体50的内部。

进而，在上述实施方式中，在借助第1、第2旋转体20、21的外周面夹入筒部时，在令第1凸曲面部61a以及第1凹曲面部41a分别朝向第1、第2旋转体20、21的径向内侧弹性变形了的状态下，将第1凸曲面部61a经由筒部压接在第1凹曲面部41a上，此外，对于第2凸曲面部42a以及第2凹曲面部62a，也与上述相同地在弹性变形的状态下进行上述压接，但也可取代这一方案而不进行这样的弹性变形。

产业上的可利用性

本发明能提供一种可在罐基体的筒部上良好地实施相对于其外周面向径向外侧突出的凸状的压花加工的罐主体的制造方法、罐主体以及罐主体的制造装置。此外，本发明提供一种可在罐基体的筒部上良好地形成相对于其周面在径向上陡峭地立起的明确的压花加工部、并能在狭窄的区域中密集地形成多个压花加工部的罐主体的制造方法、罐主体以及罐主体的制造装置。进而，本发明提供一种可良好地视觉辨认弯折部的棱线的罐主体的制造方法、罐主体以及罐主体的制造装置。