一种控制物料含水率的烟叶制丝加工方法

摘要

本发明涉及一种控制物料含水率的烟叶制丝加工方法，加工方法包括如下步骤：步骤1：来料烟叶进入仓库前，用水分检测仪对物料水分进行抽检，并用温湿度测量仪检测加工环境温度及相对湿度；步骤2：以叶丝干燥入口含水率为制叶片段水分控制目标，采用两级水分调节控制方法；步骤3：以加香后成品烟丝水分为制叶丝段水分控制目标，设置叶丝干燥工序出口含水率设定值。本发明提供的烟叶制丝加工方法可快速适应来料及环境的动态变化而进行水分的有效控制，且能明显提高烟叶制丝加工过程叶丝干燥入口、烟丝加香出口等工序水分控制稳定性以及干燥过程关键参数的控制稳定性，杜绝不合格产品的产生，提升产品感官质量的控制能力。

说明书

技术领域

本发明涉及烟草加工领域，具体涉及一种控制物料含水率的烟叶制 丝加工方法。

背景技术

烟叶制丝加工过程是将烟片加工成叶丝的整个过程，通常的加工工 艺流程如下：松散回潮—润叶加料—贮叶—烟叶增温—切丝—叶丝增温 增湿—叶丝干燥—比例掺配—烟丝加香。由上述工艺流程可以看出，烟 叶制丝加工可分为制叶片段和制叶丝段两大部分，需经过多道工序的加 湿、去湿等处理后才能最终形成烟丝成品。

在加湿或去湿的过程中，物料与热湿气流进行热质传递，进而影响 产品的物理质量及感官质量。由此可见，在整个加工过程中，物料含水 率的精准控制对于烟草物料的加工品质的形成起着十分重要的作用。

现阶段，烟叶制丝加工过程中物料含水率的关键控制点主要有以下 两个：

（1）烟叶加湿过程水分的控制。即烟片经过松散回潮工序处理，进 行增温增湿。在上述过程中，主要通过松散回潮工序加水量参数的控制， 以满足回潮后烟叶物料目标含水率的设置要求，同时满足后续切丝、叶 丝干燥等工序的加工要求。目前，同一牌号卷烟产品不同批次的加工过 程中，松散回潮工序加水量参数设定值是相同的，且未设置上下限调整 范围。

（2）叶丝去湿过程水分的控制。烟叶经切丝后，此时水分较高，需 再经过叶丝干燥工序处理，进行去湿脱水。在上述过程中，主要通过干 燥设备热风温度（气流）或筒壁温度（薄板）参数的控制，以满足干燥 后叶丝物料目标含水率的设置要求，同时满足干燥过程感官质量及加香 后成品烟丝水分的加工要求。目前，同一牌号卷烟产品不同批次的加工 过程中，叶丝干燥后叶丝物料目标含水率的设定值是相同的，且未设置 上下限调整范围。

当前，采用上述的烟叶制丝加工过程中物料含水率控制方法，主要 存在以下两个不足：

（1）采用现有控制方法，同一牌号卷烟产品叶丝干燥入口含水率批 间差异较大。具体表现在：当烟叶来料状态发生变化时，比如烟叶来料 水分偏高或偏低时，在松散回潮工序，此时若同一牌号、不同批次仍采 用相同的回潮加水量，则会造成回潮后目标含水率超出控制范围，此外， 在不同季节不同环境温湿度条件下，物料从松散回潮出口至叶丝干燥入 口加工过程物料水分散失程度大不相同，进而导致产品批间叶丝干燥入 口水分产生较大差异，影响叶丝干燥工序关键参数的稳定性，从而影响 同一牌号卷烟产品批间的均质化加工水平。

（2）采用现有控制方法，加香后成品烟丝水分容易出现超出标准控 制要求。具体表现在：当加工环境状态发生变化时，比如环境温湿度偏 高或偏低时，造成物料从叶丝干燥出口至烟丝加香入口水分散失程度大 不相同，此时若叶丝干燥工序同一牌号卷烟产品不同批次仍采用相同的 干燥后目标含水率设计值，则会造成加香后烟丝水分超出控制范围，进 而导致成品烟丝水分出现不合格，显著影响产品的物理质量及感官质 量。

发明内容

本发明的目的是提出一种控制物料含水率的烟叶制丝加工方法，该 烟叶制丝加工方法有效地解决了上述问题。

为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：

一种控制物料含水率的烟叶制丝加工方法，烟叶制丝加工方法包括 如下步骤：

步骤1：来料烟叶进入仓库前，用水分检测仪对物料水分进行抽检， 并用温湿度测量仪检测加工环境温度及相对湿度；

步骤2：以叶丝干燥入口含水率为制叶片段水分控制目标，同时结 合步骤1中来料烟叶水分抽检结果、加工环境温度及相对湿度的检测结 果，采用两级水分调节控制方法，两级水分调节控制方法为：第一级水 分调节为设置松散回潮工序加水量设定值、松散回潮工序出口水分设定 值，第二级水分调节为设置烟片增温工序蒸汽施加量设定值；

步骤3：以加香后成品烟丝水分为制叶丝段水分控制目标，同时结 合步骤1中加工环境温度及相对湿度的检测结果，设置叶丝干燥工序出 口含水率设定值；

重复步骤1-3，进行连续多批次过料，分别得到加工时松散回潮工 序加水量中心值及上下限调整范围、松散回潮工序出口水分中心值及上 下限调整范围、烟叶增温工序蒸汽施加量中心值及上下限调整范围、叶 丝干燥工序出口含水率中心值及上下限调整范围，保存各项数据；

步骤4：当烟叶制丝加工时，来料烟叶进入仓库前，用水分检测仪对 物料水分进行抽检，并用温湿度测量仪检测加工环境温度及相对湿度， 结合步骤1-3得出的各项数据的对应关系，根据叶丝干燥入口含水率、 加香后成品烟丝含水率、来料烟叶水分抽检结果、加工环境温度及相对 湿度的检测结果确定松散回潮工序加水量、松散回潮工序出口水分、烟 片增温工序蒸汽施加量、叶丝干燥工序出口含水率，进行烟叶制丝加工。

在一个优选或可选地实施例中，当来料烟叶水分抽检结果为 11.74%-12.30%、加工环境温度为15℃-30℃、相对湿度为45%-72%、 叶丝干燥入口含水率设置为19.5%、加香后成品烟丝含水率设置为12.5% 时，松散回潮加水量设置为6.5L/100kg-7.5L/100kg、松散回潮工序出口 水分设置为19.8%-20.5%、烟叶增温工序蒸汽施加量为25kg/h-80kg/h、 叶丝干燥出口含水率为12.8%-13.5%。

在一个优选或可选地实施例中，当来料烟叶水分抽检结果为 11.74%、加工环境温度为18℃、相对湿度为45%、叶丝干燥入口含水率 设置为19.5%、加香后成品烟丝含水率设置为12.5%时，松散回潮加水 量设置为7.0L/100kg、松散回潮工序出口水分设置为20.2%、烟叶增温 工序蒸汽施加量为30kg/h、叶丝干燥出口含水率为13.1%。

在一个优选或可选地实施例中，当来料烟叶水分抽检结果为 11.95%、加工环境温度为20℃、相对湿度为65%、叶丝干燥入口含水率 设置为19.5%、加香后成品烟丝含水率设置为12.5%时，松散回潮加水 量设置为6.7L/100kg、松散回潮工序出口水分设置为20.1%、烟叶增温 工序蒸汽施加量为25kg/h、叶丝干燥出口含水率为12.8%。

在一个优选或可选地实施例中，当来料烟叶水分抽检结果为 12.3%、加工环境温度为30℃、相对湿度为72%、叶丝干燥入口含水率 设置为19.5%、加香后成品烟丝含水率设置为12.5%时，松散回潮加水 量设置为6.5L/100kg、松散回潮工序出口水分设置为19.8%、烟叶增温 工序蒸汽施加量为50kg/h、叶丝干燥出口含水率为13.0%。

在一个优选或可选地实施例中，当来料烟叶水分抽检结果为 11.8%、加工环境温度为15℃、相对湿度为51%、叶丝干燥入口含水率 设置为19.5%、加香后成品烟丝含水率设置为12.5%时，松散回潮加水 量设置为7.5L/100kg、松散回潮工序出口水分设置为20.5%、烟叶增温 工序蒸汽施加量为80kg/h、叶丝干燥出口含水率为13.5%。

基于上述技术方案中的任一技术方案，本发明实施例至少可以产 生如下技术效果：

由于本发明所提供的烟叶制丝加工方法包括得到加工时松散回潮 工序加水量中心值及上下限调整范围、松散回潮工序出口水分中心值及 上下限调整范围、烟叶增温工序蒸汽施加量中心值及上下限调整范围、 叶丝干燥工序出口含水率中心值及上下限调整范围，当烟叶制丝加工时， 来料烟叶进入仓库前，用水分检测仪对物料水分进行抽检，并用温湿度 测量仪检测加工环境温度及相对湿度，结合步骤1-3得出的各项数据的 对应关系，根据叶丝干燥入口含水率、加香后成品烟丝含水率、来料烟 叶水分抽检结果、加工环境温度及相对湿度的检测结果确定松散回潮工 序加水量、松散回潮工序出口水分、烟片增温工序蒸汽施加量、叶丝干 燥工序出口含水率，进行烟叶制丝加工，利用该方法可快速适应来料及 环境的动态变化而进行水分的有效控制，且能明显提高烟叶制丝加工过 程叶丝干燥入口、烟丝加香出口等工序水分控制稳定性以及干燥过程关 键参数的控制稳定性，杜绝不合格产品的产生，提升产品感官质量的控 制能力。

具体实施方式

下面通过实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

需要说明的是：本实施例中的任何技术特征、任何技术方案均是 多种可选的技术特征或可选的技术方案中的一种或几种，为了描述简 洁的需要本文件中无法穷举本发明的所有可替代的技术特征以及可替 代的技术方案，也不便于每个技术特征的实施方式均强调其为可选的 多种实施方式之一，所以本领域技术人员应该知晓：本实施例内的任 何技术特征以及任何技术方案均不限制本发明的保护范围，本发明的 保护范围应该包括本领域技术人员不付出创造性劳动所能想到的任何 替代技术方案。

实施例1：

某批次A牌号烟叶物料，在春季进行制丝加工。

步骤1：来料烟叶进入仓库前，用水分检测仪对物料水分进行抽检， 抽检结果为11.74%；用温湿度测量仪检测加工环境温度为18℃，相对湿 度为45%；

步骤2：设定叶丝干燥入口含水率为19.5%，同时结合步骤1中来料 烟叶水分抽检结果、加工环境温度及相对湿度的检测结果，用于指导制 叶片段关键参数的设置。其中，设定第一级水分调节为松散回潮加水量 设置为7.0L/100kg，且松散回潮工序出口水分设置为20.2%；设定第二 级水分调节为烟叶增温工序蒸汽施加量设置为30kg/h；

步骤3：设定加香后成品烟丝水分控制目标为12.5%，同时结合步骤 1中来料烟叶水分抽检结果、加工环境温度及相对湿度的检测结果，用 于指导制叶丝段关键参数的设定。其中，设定叶丝干燥出口含水率为 13.1%。

重复步骤1-3，进行连续多批次过料，分别得到A牌号加工时松散 回潮工序加水量中心值及上下限调整范围、松散回潮工序出口水分中心 值及上下限调整范围、烟叶增温工序蒸汽施加量中心值及上下限调整范 围、叶丝干燥工序出口含水率中心值及上下限调整范围，保存各项数据；

步骤4：当烟叶制丝加工时，来料烟叶进入仓库前，用水分检测仪 对物料水分进行抽检，并用温湿度测量仪检测加工环境温度及相对湿度， 结合步骤1-3得出的各项数据的对应关系，根据叶丝干燥入口含水率、 加香后成品烟丝含水率、来料烟叶水分抽检结果、加工环境温度及相对 湿度的检测结果确定松散回潮工序加水量、松散回潮工序出口水分、烟 片增温工序蒸汽施加量、叶丝干燥工序出口含水率，进行烟叶制丝加工。

采用本发明方法进行实施后，与现有加工方法进行了比较，批间水 分、热风温度、筒壁温度等参数指标的控制情况参见表1。

表1本发明加工方法实施结果与现有加工方法实施结果对比

注：统计A牌号实施前后共两年的数据得出。

实施例2：

某批次B牌号烟叶物料，在夏季进行制丝加工。

步骤1：来料烟叶进入仓库前，用水分检测仪对物料水分进行抽检， 抽检结果为12.3%；用温湿度测量仪检测加工环境温度为30℃，相对湿 度为72%；

步骤2：设定叶丝干燥入口含水率为19.5%，同时结合步骤1中来料 烟叶水分抽检结果、加工环境温度及相对湿度的检测结果，用于指导制 叶片段关键参数的设置。其中，设定第一级水分调节为松散回潮加水量 设置为6.5L/100kg，且松散回潮工序出口水分设置为19.8%；设定第二 级水分调节为烟叶增温工序蒸汽施加量设置为50kg/h；

步骤3：设定加香后成品烟丝水分控制目标为12.5%，同时结合步骤 1中来料烟叶水分抽检结果、加工环境温度及相对湿度的检测结果，用 于指导制叶丝段关键参数的设定。其中，设定叶丝干燥出口含水率为 13.0%。

重复步骤1-3，进行连续多批次过料，分别得到B牌号加工时松散 回潮工序加水量中心值及上下限调整范围、松散回潮工序出口水分中心 值及上下限调整范围、烟叶增温工序蒸汽施加量中心值及上下限调整范 围、叶丝干燥工序出口含水率中心值及上下限调整范围，保存各项数据；

步骤4：当烟叶制丝加工时，来料烟叶进入仓库前，用水分检测仪 对物料水分进行抽检，并用温湿度测量仪检测加工环境温度及相对湿度， 结合步骤1-3得出的各项数据的对应关系，根据叶丝干燥入口含水率、 加香后成品烟丝含水率、来料烟叶水分抽检结果、加工环境温度及相对 湿度的检测结果确定松散回潮工序加水量、松散回潮工序出口水分、烟 片增温工序蒸汽施加量、叶丝干燥工序出口含水率，进行烟叶制丝加工。

采用本发明方法进行实施后，与现有加工方法进行了比较，批间水 分、热风温度、筒壁温度等参数指标的控制情况参见表2。

表2本发明加工方法实施结果与现有加工方法实施结果对比

注：统计B牌号实施前后共两年的数据得出。

实施例3：

某批次C牌号烟叶物料，在秋季进行制丝加工。

步骤1：来料烟叶进入仓库前，用水分检测仪对物料水分进行抽检， 抽检结果为11.95%；用温湿度测量仪检测加工环境温度为20℃，相对湿 度为65%；

步骤2：设定叶丝干燥入口含水率为19.5%，同时结合步骤1中来料 烟叶水分抽检结果、加工环境温度及相对湿度的检测结果，用于指导制 叶片段关键参数的设置。其中，设定第一级水分调节为松散回潮加水量 设置为6.7L/100kg，且松散回潮工序出口水分设置为20.1%；设定第二 级水分调节为烟叶增温工序蒸汽施加量设置为25kg/h；

步骤3：设定加香后成品烟丝水分控制目标为12.5%，同时结合步骤 1中来料烟叶水分抽检结果、加工环境温度及相对湿度的检测结果，用 于指导制叶丝段关键参数的设定。其中，设定叶丝干燥出口含水率为 12.8%。

重复步骤1-3，进行连续多批次过料，分别得到C牌号加工时松散 回潮工序加水量中心值及上下限调整范围、松散回潮工序出口水分中心 值及上下限调整范围、烟叶增温工序蒸汽施加量中心值及上下限调整范 围、叶丝干燥工序出口含水率中心值及上下限调整范围，保存各项数据；

步骤4：当烟叶制丝加工时，来料烟叶进入仓库前，用水分检测仪 对物料水分进行抽检，并用温湿度测量仪检测加工环境温度及相对湿度， 结合步骤1-3得出的各项数据的对应关系，根据叶丝干燥入口含水率、 加香后成品烟丝含水率、来料烟叶水分抽检结果、加工环境温度及相对 湿度的检测结果确定松散回潮工序加水量、松散回潮工序出口水分、烟 片增温工序蒸汽施加量、叶丝干燥工序出口含水率，进行烟叶制丝加工。

采用本发明方法进行实施后，与现有加工方法进行了比较，批间水 分、热风温度、筒壁温度等参数指标的控制情况参见表3。

表3本发明加工方法实施结果与现有加工方法实施结果对比

注：统计C牌号实施前后共两年的数据得出。

实施例4：

某批次D牌号烟叶物料，在冬季进行制丝加工。

步骤1：来料烟叶进入仓库前，用水分检测仪对物料水分进行抽检， 抽检结果为11.8%；用温湿度测量仪检测加工环境温度为15℃，相对湿 度为51%；

步骤2：设定叶丝干燥入口含水率为19.5%，同时结合步骤1中来料 烟叶水分抽检结果、加工环境温度及相对湿度的检测结果，用于指导制 叶片段关键参数的设置。其中，设定第一级水分调节为松散回潮加水量 设置为7.5L/100kg，且松散回潮工序出口水分设置为20.5%；设定第二 级水分调节为烟叶增温工序蒸汽施加量设置为80kg/h；

步骤3：设定加香后成品烟丝水分控制目标为12.5%，同时结合步骤 1中来料烟叶水分抽检结果、加工环境温度及相对湿度的检测结果，用 于指导制叶丝段关键参数的设定。其中，设定叶丝干燥出口含水率为 13.5%。

重复步骤1-3，进行连续多批次过料，分别得到D牌号加工时松散 回潮工序加水量中心值及上下限调整范围、松散回潮工序出口水分中心 值及上下限调整范围、烟叶增温工序蒸汽施加量中心值及上下限调整范 围、叶丝干燥工序出口含水率中心值及上下限调整范围，保存各项数据；

步骤4：当烟叶制丝加工时，来料烟叶进入仓库前，用水分检测仪 对物料水分进行抽检，并用温湿度测量仪检测加工环境温度及相对湿度， 结合步骤1-3得出的各项数据的对应关系，根据叶丝干燥入口含水率、 加香后成品烟丝含水率、来料烟叶水分抽检结果、加工环境温度及相对 湿度的检测结果确定松散回潮工序加水量、松散回潮工序出口水分、烟 片增温工序蒸汽施加量、叶丝干燥工序出口含水率，进行烟叶制丝加工。

采用本发明方法进行实施后，与现有加工方法进行了比较，批间水 分、热风温度、筒壁温度等参数指标的控制情况参见表4。

表4本发明加工方法实施结果与现有加工方法实施结果对比

注：统计D牌号实施前后共两年的数据得出。

本发明的方法与现有技术相比，快速适应了来料及环境的动态变化， 显著提升了烟叶制丝加工过程水分稳定控制能力，批间叶丝干燥工序入 口水分平均极差可降低1.5个百分点，批间叶丝干燥（气流）工序热风温 度平均极差可降低8.0℃，批间叶丝干燥（薄板）筒壁温度平均极差可降 低10℃，批间成品烟丝水分平均极差可降低0.5个百分点，批间产品加 工质量的稳定性进一步提高，批间产品感官质量的保障能力得到进一步 增强。

上述本发明所公开的任一技术方案除另有声明外，如果其公开了 数值范围，那么公开的数值范围均为优选的数值范围，任何本领域的 技术人员应该理解：优选的数值范围仅仅是诸多可实施的数值中技术 效果比较明显或具有代表性的数值。由于数值较多，无法穷举，所以 本发明才公开部分数值以举例说明本发明的技术方案，并且，上述列 举的数值不应构成对本发明创造保护范围的限制。

最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而 非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属 领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进 行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案 的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。