一种牛仔布丝光碱及渗透剂回收与脱色的工艺及系统

摘要

本发明公开了一种牛仔布丝光碱及渗透剂回收与脱色的工艺及系统。该工艺包括将牛仔布丝光碱液放入沉淀槽，沉淀后，上部液体通过流量泵进入输送管道，同时，计量泵将脱色剂泵入到输送管道液体中，再一起送到蒸发浓缩器中，经蒸发浓缩后进入沉淀槽，沉淀后的上清液直接送到生产线，下部沉淀液经离心机处理后，固体分离到废固体储罐，清液返回到沉淀槽，再送回生产线；该系统包括第一沉淀槽、流量泵、计量泵、脱色剂箱、蒸发浓缩器和第二沉淀槽，所述第一沉淀槽、流量泵、蒸发浓缩器和第二沉淀槽通过管道直接连接，在流量泵与蒸发浓缩器连接的管道下方，通过计量泵连接脱色剂箱。本发明工艺简单，并回收了有用的碱及渗透剂，大大降低了生产成本。

说明书

 

技术领域

本发明涉及一种碱液脱色与渗透剂共同回收工艺及方法，尤其是一种用于印染业中的牛仔布丝光后碱液与渗透剂回收并进行脱色的工艺及系统，属于资源回收利用和节能减排技术领域。

背景技术

棉织物的丝光源于1844年，由英国化学家麦瑟发现的。直到19世纪末才正式运用到印染工业，成为棉纺织品染整加工的一个重要过程。它对提高棉织物产品的内在质量和外观质量都起着极为重要的作用。所谓丝光是指棉纺织品在承受一定张力的状态下，借助浓烧碱的作用，保持所需要的尺寸，获得丝一般的光泽，这一过程被称为丝光。

目前由于市场的变化，消费者对商品的质量要求越来越高。在牛仔布整理时，往往也采用丝光工艺来提高牛仔布质量，牛仔布丝光使布面光泽，毛效、手感均有很大的改变。因此，经过丝光后的牛仔布市场很大，目前，我国就拥有400多条牛仔布丝光生产线；但是，牛仔丝光整理需要消耗大量的烧碱（氢氧化钠），如果这些丝光后的淡碱液不回收利用，不仅浪费了资源，还会严重污染环境。然而，在牛仔布丝光整理时，由于：

1、牛仔布丝光加工工艺是烧毛后即进行丝光，且在丝光过程中，为了减少碱液的表面张力，使碱液能快速渗透到纤维中而产生丝光效果，在碱液中需要加入一定量的渗透剂，这样造成丝光后的淡碱液容易起泡沫。

2、丝光时布料带来的杂质会掉在淡碱液中（如毛绒、短纤维、浆料等），大量杂质和浆料会影响淡碱液的回收利用，也是造成废水中COD（化学需氧量）、BOD（生化需氧量或生化耗氧量）、SS（水质中的悬浮物）等不达标的根源。

3、由于浆染时的色度不牢固，丝光后使淡碱液带有很深的色度，严重影响了碱液的回收应用。

上述三个原因：杂质、渗透剂、色度，给淡碱液回收带来了很大的困难。产生了大量废碱无法回收利用，造成了极大的浪费和环境污染，给社会、企业都带来了负面影响。按照发改委2008年第十四号文件规定，为了规范印染行业建设，促进结构调整，保护环境，减少污染，实现印染行业可持续发展，制定了棉型生产品为主的丝光工艺单位必需配备碱回收装置。

但是，现有的牛仔丝光生产过程中因为无法对淡碱进行脱色或脱色成本过高，所以只能对淡碱进行中和处理后排放，排放前需要采用大量的硫酸进行中和处理。1g的碱需要1.225g的硫酸进行中和，一台丝光机产量在50000米/天时，产出45g/L淡碱液约90t，需要4.8t硫酸进行中和。硫酸的市场价格约500元/ t，每天约2400元硫酸加入污水中，而烧碱的浪费更大，每天还会产生7 t多的盐，增加了污水生化处理的难度。因此，牛仔丝光生产过程中生产成本高，同时也对污水处理厂造成较高的污水处理成本。

公开号为CN101367592A的中国专利公开了:“一种印染领域丝光后色碱回收、除色的方法及所用装置……装置包括多个过滤器、多个蒸发器、盛放过滤浓缩后的色碱溶液的容器、向容器内喷入双氧水的喷射泵、加速反应的曝气管和除去反应后溶液杂质的过滤器，其中每个蒸发器上均设有液位计和由其控制的比例阀，丝光后色碱溶液依次经过过滤器和蒸发器浓缩后存放在容器中，喷射泵的出口与容器连通，曝气管沉浸在色碱溶液中，容器的出口设有过滤器”的技术方案。

该技术方案一定程度的解决了如何进行丝光后淡碱的回收和脱色的技术问题。但是该技术方案中的脱色是通过往浓碱内注入双氧水这种方式来实现的，且双氧水的浓度最高只能在30%左右，有70%是水，由于脱色效果不明显，需要增大加入量，这样实际导致了碱浓缩后又被迫冲稀，而碱溶液的浓度是影响丝光效果的主要因素。只有当碱液的浓度达到某一临界值之后才能引起棉纤维的剧烈溶胀，再配合其它适当条件，才能使织物获得良好的丝光效果。因此以上述方式脱色的“浓”碱影响了后续的循环使用，实际应用的可操作性并不强。

因此开发一种更有效和简便的牛仔布丝光碱液脱色与渗透剂共同回收的工艺及系统成为迫切需要解决的问题。

发明内容

针对上述现有技术所存在的技术问题，本发明提出一种先对丝光后淡碱及渗透剂回收，再进行不改变浓度和化学特性的脱色的牛仔布丝光碱液与渗透剂回收与脱色的工艺及系统。

本发明解决上述技术问题的技术方案是：包括以下步骤：将牛仔布丝光碱液放入沉淀槽，经沉淀后，上部液体通过流量泵进入输送管道，同时，计量泵将脱色剂泵入到输送管道液体中，再一起送到蒸发浓缩器中，经蒸发浓缩后进入沉淀槽，沉淀后的上清液直接回收利用，下部沉淀液经离心机处理后，固体分离到废固体储罐，清液返回到沉淀槽，再回收利用。

上述的牛仔布丝光碱及渗透剂回收与脱色的工艺中，所述脱色剂为含有效氯的脱色剂。

上述的牛仔布丝光碱及渗透剂回收与脱色的工艺中，所述脱色剂为消毒剂或漂白剂。

上述的牛仔布丝光碱及渗透剂回收与脱色的工艺中，所述脱色剂为氯水、二氧化氯或次氯酸钠的一种或几种组合。

上述的牛仔布丝光碱及渗透剂回收与脱色的工艺中，所述脱色剂采用在线电解法或化学法制备。

上述的牛仔布丝光碱及渗透剂回收与脱色的工艺中，所述脱色剂的有效氯在输送管道液体中的浓度为10 mg/L -500mg/L。

一种牛仔布丝光碱及渗透剂回收与脱色的系统，包括第一沉淀槽、流量泵、计量泵、脱色剂箱、蒸发浓缩器和第二沉淀槽，所述第一沉淀槽、流量泵、蒸发浓缩器和第二沉淀槽通过管道直接连接，在流量泵与蒸发浓缩器连接的管道下方，通过计量泵连接脱色剂箱，所述第一沉淀槽下端出口连接第一离心机，所述第二沉淀槽下端出口连接第二离心机。

本发明的有益效果是：（1）本发明采用氯水、二氧化氯或次氯酸钠等具有强氧化性和脱色功能的脱色剂，既能对碱液进行脱色又不影响碱及渗透剂的回收，水中少量的次氯酸钠（有效氯浓度十万分之一）即可破坏染料分子的发色基团，但与氢氧化钠和化学性质稳定的渗透剂（表面活性剂）不发生作用；（2）本发明回收的浓碱液不用二次浓缩，且无浓盐水外排（避免了硫酸中和废碱）、无废浓缩液要处理（膜处理会产生废浓缩液）、无大量固体废物产生（活性炭脱色会产生大量废渣），可操作性强，可流水作业，降低了劳动强度、排污强度和生产成本。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细的说明，但本发明并不限于此。

如图１所示 ，本发明的牛仔布丝光碱及渗透剂回收与脱色的系统包括第一沉淀槽1、流量泵2、蒸发浓缩器3、第二沉淀槽4、计量泵8和脱色剂箱9，所述第一沉淀槽1、流量泵2、蒸发浓缩器3和第二沉淀槽4通过管道直接连接，在流量泵2与蒸发浓缩器3连接的管道下方，通过计量泵8连接脱色剂箱9，所述第一沉淀槽1下端出口连接第一离心机6，并通过回流管10连接第一沉淀槽1上端，所述第二沉淀槽4下端出口连接第二离心机12，并通过回流管13连接第二沉淀槽4上端。

实施例１

本发明中牛仔布丝光碱及渗透剂回收与脱色的工艺如下：将牛仔布丝光碱液放入第一沉淀槽1，经沉淀后，含色淡碱液大部分杂质及悬浮物沉淀于底部，上部液体通过流量泵2进入输送管道，同时，打开阀门7，计量泵8将脱色剂泵入到输送管道液体中，脱色剂的有效氯在输送管道液体中的浓度为10 mg/L，脱色剂与滤液一起送到蒸发浓缩器3中，经蒸发浓缩后进入第二沉淀槽4，浓碱液中的杂质及悬浮物沉淀于底部，沉淀后的上清液直接回收利用，第一沉淀槽1下部沉淀液经由阀门5流入第一离心机6，启动离心机6将杂质及悬浮物沉分离，固体分离到废固体储罐，清液通过回流管10返回到第一沉淀槽1中，此离心过程可除去丝光后淡碱中含有的部分细微的纤维类物质及其它一些杂质，第二离心机4下部沉淀液经经由阀门11流入第二离心机12，启动离心机12，固体分离到废固体储罐，清液通过回流管13返回到第二沉淀槽4中，再回收利用。本实例中的脱色剂为消毒剂、漂白剂、氯水等含有效氯的化合物。

实施例2

采用与实施例1基本相同的实施方式，不同的是：脱色剂的有效氯在输送管道液体中的浓度为50mg/L。

实施例3

采用与实施例1基本相同的实施方式，不同的是：脱色剂的有效氯在输送管道液体中的浓度为100 mg/L。

实施例4

采用与实施例1基本相同的实施方式，不同的是：脱色剂的有效氯在输送管道液体中的浓度为150mg/L。

实施例5

采用与实施例1基本相同的实施方式，不同的是：脱色剂的有效氯在输送管道液体中的浓度为200mg/L。

实施例6

采用与实施例1基本相同的实施方式，不同的是：脱色剂的有效氯在输送管道液体中的浓度为250mg/L。

实施例7

采用与实施例1基本相同的实施方式，不同的是：脱色剂的有效氯在输送管道液体中的浓度为300mg/L。

实施例8

采用与实施例2基本相同的实施方式，不同的是：脱色剂的有效氯在输送管道液体中的浓度为350mg/L。

实施例9

采用与实施例1基本相同的实施方式，不同的是：脱色剂的有效氯在输送管道液体中的浓度为400mg/L。

实施例10

采用与实施例1基本相同的实施方式，不同的是：脱色剂的有效氯在输送管道液体中的浓度为450mg/L。

实施例11

采用与实施例1基本相同的实施方式，不同的是：脱色剂的有效氯在输送管道液体中的浓度为500mg/L。