双组份聚氨酯胶黏剂用于聚氨酯-橡胶复合轮胎的粘结工艺

摘要

双组份聚氨酯胶黏剂用于聚氨酯-橡胶复合轮胎的粘结工艺，属于新型复合轮胎的制造技术。将橡胶胎体的表面打毛，清理干净后刷涂或者喷涂三氯异氰脲酸的乙酸乙酯溶液，放置0.5～1小时，涂刷TDI改性聚己二酸乙二醇酯（50%丙酮/醋酸乙酯溶液）与TDI-TMP加成物（25%醋酸乙酯溶液）质量比为5:1的双组份聚氨酯胶黏剂（含0.5%VTPS），50～60℃烘5～10分钟，再刷涂一遍同样的双组份聚氨酯胶黏剂，50～60℃烘10～15分钟；打磨好的聚氨酯胎面清理干净，与橡胶胎面粘合，加以1～5MPa压力，110～140℃固化2～3个小时。本发明工艺简单、成本低廉、便于实施、粘合牢固，具有较好的耐水性。

说明书

技术领域

本发明属于新型复合轮胎的制造技术，具体涉及聚氨酯胎面与橡胶胎体的 粘结工艺。

背景技术

众所周知，橡胶作为轮胎胎面材料，一直存在着耐久性、耐磨性和抗撕裂 强度较差等缺点，而聚氨酯材料的高弹性、耐磨性优异以及耐油性、耐臭氧性 和低温性能良好等特点，是一种可替代的胎面材料。

将聚氨酯应用于轮胎的研究开始于20世纪60年代，很多世界上知名企业 都在致力于聚氨酯轮胎的研究，如goodyear、firestone、LIM、UTI等。聚氨酯 轮胎经历了全聚氨酯充气轮胎、部分聚氨酯充气轮胎以及聚氨酯实心轮胎后， 现在的研究方向为聚氨酯—橡胶复合结构的轮胎。而这种结构的轮胎产生了一 个新的技术问题，即聚氨酯胎面与橡胶胎体的粘合问题。

发明内容

本发明克服了现有技术的不足，提出了新的聚氨酯胎面和橡胶胎体的粘结 工艺，本发明工艺简单，成本低廉，粘合不开胶，使用时间长。

本发明通过下述技术方案予以实现。

双组份聚氨酯胶黏剂用于聚氨酯-橡胶复合轮胎的粘结工艺，包括以下步骤：

（1）将三氯异氰脲酸加入到乙酸乙酯中，搅拌溶解均匀，得到表面处理剂， 三氯异氰脲酸的质量百分比浓度为10～15%；

（2）将橡胶胎体的表面打毛，清理干净后均匀刷涂或者喷涂步骤（1）的 表面处理剂，放置0.5～1小时，再刷涂含0.5wt%VTPS的双组份聚氨酯胶黏剂，， 在50～60℃烘5～10分钟，再刷涂一遍同样组分的双组份聚氨酯胶黏剂，在50～60 ℃烘10～15分钟；所述的双组份聚氨酯胶黏剂为：甲组分为质量浓度为50%TDI 改性聚己二酸乙二醇酯的溶液，其溶剂为质量比为8:1的丙酮和乙酸乙酯的混合 溶液，乙组分为质量浓度为25%的TDI-TMP加成物的醋酸乙酯溶液，甲乙组分 的质量比为5:1；

（3）将打磨好的聚氨酯胎面清理干净，再与步骤（2）所得橡胶胎体的表 面粘合，加以1～5MPa压力，在110～140℃下固化2～3个小时。

优选第一次涂刷双组份聚氨酯胶黏剂的厚度为1～2mm，第二次涂刷双组份 聚氨酯胶黏剂的厚度为1～2mm。

本发明具有如下有益效果：

1.本发明所述工艺粘合牢固，测试剥离强度能达到每米4.5千牛。

2.本发明所述工艺制造的产品，耐水性好，使用寿命长。

3.本发明所述工艺简单，成本低廉，易于实现工业化生产。

具体实施方式

以下是本发明的实施实例：

实施例1：

1.将11.1重量份的三氯异氰脲酸加入到88.9重量份的乙酸乙酯中，搅拌溶 解均匀即可。

2.将橡胶胎体的表面打毛，清理干净后均匀刷涂或者喷涂步骤1的表面处理 剂，放置30分钟，再刷涂1mm厚，TDI改性聚己二酸乙二醇酯（50%丙酮/醋 酸乙酯溶液）与TDI-TMP加成物（25%醋酸乙酯溶液）质量比为5:1的双组份 聚氨酯胶黏剂（含0.5%VTPS），放入50℃烘箱烘5分钟，再刷涂一遍2mm厚 同样组分的双组份聚氨酯胶黏剂（含0.5%VTPS），放入50℃的烘箱烘12分钟。

3.将打磨好的聚氨酯胎面清理干净，再将橡胶胎面粘合，加以3MPa压力， 在120℃下固化2个小时，再室温放置48小时后测量的剥离强度为每米387.6 公斤。

实施例2：

1.将13重量份的三氯异氰脲酸加入到87重量份的乙酸乙酯中，搅拌溶解均 匀即可。

2.将橡胶胎体的表面打毛，清理干净后均匀刷涂或者喷涂步骤1的表面处理 剂，放置40分钟，再刷涂1mm厚，TDI改性聚己二酸乙二醇酯（50%丙酮/醋 酸乙酯溶液）与TDI-TMP加成物（25%醋酸乙酯溶液）质量比为5:1的双组份 聚氨酯胶黏剂（含0.5%VTPS），放入55℃烘箱烘5分钟，再刷涂一遍1mm厚 同样组分的双组份聚氨酯胶黏剂（含0.5%VTPS），放入55℃的烘箱烘10分钟。

3.将打磨好的聚氨酯胎面清理干净，再将橡胶胎面粘合，加以4MPa压力， 在120℃下固化3个小时，再室温放置48小时后测量的剥离强度为每米418.2 公斤。

实施例3：

1.将14.8重量份的三氯异氰脲酸加入到85.2重量份的乙酸乙酯中，搅拌溶 解均匀即可。

2.将橡胶胎体的表面打毛，清理干净后均匀刷涂或者喷涂步骤1的表面处理 剂，放置50分钟，再刷涂2mm厚，TDI改性聚己二酸乙二醇酯（50%丙酮/醋 酸乙酯溶液）与TDI-TMP加成物（25%醋酸乙酯溶液）质量比为5:1的双组份 聚氨酯胶黏剂（含0.5%VTPS），放入60℃烘箱烘5分钟，再刷涂一遍2mm厚 同样组分的双组份聚氨酯胶黏剂（含0.5%VTPS），放入60℃的烘箱烘12分钟。

3.将打磨好的聚氨酯胎面清理干净，再将橡胶胎面粘合，加以3MPa压力， 在140℃下固化2个小时，再室温放置48小时后测量的剥离强度为每米357公 斤。

实施例4：

1.将10.5重量份的三氯异氰脲酸加入到89.5重量份的乙酸乙酯中，搅拌溶 解均匀即可。

2.将橡胶胎体的表面打毛，清理干净后均匀刷涂或者喷涂步骤1的表面处理 剂，放置45分钟，再刷涂2mm厚，TDI改性聚己二酸乙二醇酯（50%丙酮/醋 酸乙酯溶液）与TDI-TMP加成物（25%醋酸乙酯溶液）质量比为5:1的双组份 聚氨酯胶黏剂（含0.5%VTPS），放入50℃烘箱烘8分钟，再刷涂一遍2mm厚 同样组分的双组份聚氨酯胶黏剂（含0.5%VTPS），放入50℃的烘箱烘15分钟。

3.将打磨好的聚氨酯胎面清理干净，再将橡胶胎面粘合，加以4MPa压力， 在110℃下固化2个小时，再室温放置48小时后测量的剥离强度为每米397.8 公斤。

实施例5：

1.将10.5重量份的三氯异氰脲酸加入到89.5重量份的乙酸乙酯中，搅拌溶 解均匀即可。

2.将橡胶胎体的表面打毛，清理干净后均匀刷涂或者喷涂步骤1的表面处理 剂，放置30分钟，再刷涂1mm厚，TDI改性聚己二酸乙二醇酯（50%丙酮/醋 酸乙酯溶液）与TDI、TMP加成物（25%醋酸乙酯溶液）质量比为5:1的双组份 聚氨酯胶黏剂（含0.5%VTPS），放入50℃烘箱烘5分钟，再刷涂一遍2mm厚 同样组分的双组份聚氨酯胶黏剂（含0.5%VTPS），放入50℃的烘箱烘15分钟。

3.将打磨好的聚氨酯胎面清理干净，再将橡胶胎面粘合，加以5MPa压力， 在110℃下固化3个小时，再室温放置48小时后测量的剥离强度为每米448.8 公斤。