倾斜设置有入料斜板的分区域式重力自锁型锁气落料装置

摘要

本发明提供一种倾斜设置有入料斜板的分区域式重力自锁型锁气落料装置，用于卸载含有粉尘的物料，包括：落料口、落料管、锁气器和原料仓，其中：所述落料口是由四块平板连接围成的内部空间，位于所述落料口后侧的平板为入料斜板，所述入料斜板倾斜设置；所述落料管为长方体结构，所述落料管的顶端与所述落料口的底端连接，所述落料管顶端的横截面积与所述落料口底端的横截面积相等；所述锁气器设置于所述落料管内的顶部，在非工作状态时，所述锁气器保持闭合；在工作状态时，所述锁气器可根据进料量动态自调节开度；所述原料仓连接于所述落料管的底端。本发明能够有效解决利用带式输送机在将含有粉尘的物料卸入原料仓过程中落料装置所存在的积料和撒料等问题。

说明书

本申请是2016年08月24日递交的发明名称为“分区域式重力自锁型锁气落料装置”、申请号为201610720968.0的分案申请。

技术领域

本发明涉及机械制造、环保技术领域，特别涉及一种倾斜设置有入料斜板的分区域式重力自锁型锁气落料装置。

背景技术

输煤系统是火力发电厂中不可或缺的重要系统之一，也是电厂完成正常安全生产运转的基础保障。输煤系统沿线的大量煤尘的存在对安全生产带来重大隐患，如封闭栈桥室内地面、设备表面积累过多煤尘容易引起自燃或电气设备接触不良导致火灾等危险；相对封闭的空间内，煤尘浓度如果达到爆炸极限范围将可能发生爆炸危险，其次煤尘会对处于其环境中的工作人员造成生理伤害。

电厂输煤系统内周围环境煤尘成因主要是：细微煤粉颗粒在运输中转过程中不能附着在大颗粒上或从其表面脱落、分离出来而形成空气中漂浮的煤尘，其中原料仓/斗落料装置处即为煤尘易成区，减少此处煤尘的形成对改善输煤系统运行环境、保障运行人员身心健康有重要意义。

目前输煤系统中卸料器两侧所使用落料装置的落料口入料斜板倾角小、表面摩擦大，遇到水分大的煤料容易堆积，同时落料口顶部没有防溢撒挡板，经常由于煤量大、速度惯性致使煤料外漏，由此造成周围环境的严重污染，同时也增加了卫生清理工作量。此外，现有落料装置中锁气器为一整块挡板且开口方向朝向皮带机运行的垂直方向，在来煤下落过程中会产生不必要的空隙，不能充分隔绝煤料下落至煤仓/斗过程中气流扰动所引起的煤粉扬尘逸散，进而带来煤尘污染。

因此，本申请设计了一种分区域式重力自锁型锁气落料装置，尤其适合于应用在发电厂输煤系统中卸料器两侧。

发明内容

本发明的目的在于提供一种倾斜设置有入料斜板的分区域式重力自锁型锁气落料装置，能够有效解决利用带式输送机在将含有粉尘的物料卸入原料仓过程中落料装置所存在的积料和撒料等问题，同时确保锁气器的开口空间都有物料进入而不产生多余空隙，避免由于落料过程中空气扰动所引起的物料粉扬尘向外逸散，降低了环境粉尘污染，进而改善运行环境。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种倾斜设置有入料斜板的分区域式重力自锁型锁气落料装置，用于卸载含有粉尘的物料，包括：落料口、落料管、锁气器和原料仓，所述物料依次通过所述落料口、所述锁气器、所述落料管、所述原料仓，其中：所述落料口是由四块平板连接围成的内部空间，位于所述落料口后侧的平板为入料斜板，所述入料斜板倾斜设置；所述落料管为长方体结构，所述落料管的顶端与所述落料口的底端连接，所述落料管顶端的横截面积与所述落料口底端的横截面积相等；所述锁气器设置于所述落料管内的顶部，在非工作状态时，所述锁气器保持闭合；在工作状态时，所述锁气器可根据进料量动态自调节开度；所述原料仓连接于所述落料管的底端，用于存储所述物料。

进一步地，在上述分区域式重力自锁型锁气落料装置中，所述锁气器包括支撑轴、锁气挡板和重力式自锁摇臂，所述支撑轴与所述落料管的侧壁连接，所述锁气挡板完全覆盖所述落料管内的水平截面，所述锁气挡板与所述重力式自锁摇臂连接，所述重力式自锁摇臂与所述锁气挡板均套于所述支撑轴上，所述重力式自锁摇臂和所述锁气挡板均可以绕所述支撑轴转动，所述重力式自锁摇臂绕支撑轴转动以实现所述锁气挡板的开度调节。

进一步地，在上述分区域式重力自锁型锁气落料装置中，所述锁气器为分区域式锁气器，所述支撑轴设置有N(N为自然数，N≥2)个，所述重力式自锁摇臂设置有N*2(N为自然数，N≥2)个，所述锁气挡板设置有N个或者N*2(N为自然数，N≥2)个，N个或者N*2个所述锁气挡板完全覆盖所述落料管内的水平截面并将所述水平截面分为N个或者N*2个区域，每个所述锁气挡板均连接一个所述重力式自锁摇臂。

进一步地，在上述分区域式重力自锁型锁气落料装置中，所述锁气挡板设置有N*2(N为自然数，N≥2)个，其中每2个所述锁气挡板套于1个所述支撑轴上，优选地，所述N＝3。

进一步地，在上述分区域式重力自锁型锁气落料装置中，在所述落料口的前侧平板和左侧平板的顶端均连接有竖直设置的防溢撒挡板，以阻止卸入所述落料口的物料抛撒。

进一步地，在上述分区域式重力自锁型锁气落料装置中，所述防溢撒挡板的高度≥300mm。

进一步地，在上述分区域式重力自锁型锁气落料装置中，所述入料斜板与水平面相交形成的锐角夹角为β，β≥50°。

进一步地，在上述分区域式重力自锁型锁气落料装置中，所述锁气挡板的开口朝向运输所述物料的皮带机的驱动端。

进一步地，在上述分区域式重力自锁型锁气落料装置中，所述落料口的顶端的高度低于运输所述物料的皮带的高度。

进一步地，在上述分区域式重力自锁型锁气落料装置中，所述防溢撒挡板的材质为耐磨钢板，优选地，在所述入料斜板的内侧衬有不锈钢板。

分析可知，本发明公开一种倾斜设置有入料斜板的分区域式重力自锁型锁气落料装置，本发明实现了如下技术效果：

1.在落料口的前侧顶部和左侧顶部均设置了高度不小于300mm防溢撒挡板，可以有效阻止物料经卸料器进入落料口时因速度惯性冲击而引起的抛撒，以降低对运行环境的污染；

2.采用倾角不小于50度且内衬不锈钢板的入料斜板，可以极大降低设备磨损同时减小摩擦，进而解决由于摩擦力大、落料不畅所引起的物料残留堆积甚至外溢；

3.鉴于输送速度、料量的不同以及落料装置布置在卸料器两侧的客观事实，物料卸入原料仓的过程中，主要通过落料口水平截面上的其中4块锁气挡板区域，很少经由另外两块锁气挡板区域，采用分区域式锁气器，各锁气挡板可以单独动作，实现根据进料量动态自调节开口数量及开度大小，确保所开空间都有物料进入而不是产生多余空隙，有效解决现有技术产品在工作时整块锁气器挡板全部打开，致使没有物料占据的缝隙空间向外逸散粉尘的问题，降低了环境粉尘污染，进而改善运行环境。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。其中：

图1是本发明一实施例的左视示意图；

图2是图1中实施例的主视示意图；

图3是图1中实施例的俯视示意图。

附图标记说明：1落料管；2分区域式锁气器；3落料口；41/42防溢撒挡板；5入料斜板；61/62/63支撑轴；71/72/73/74/75/76重力式自锁摇臂；8原料仓；S1/S2/S3/S4/S5/S6锁气挡板。

具体实施方式

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明的描述中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。本发明中使用的术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是直接相连，也可以通过中间部件间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

如图1至图3所示，根据本发明的实施例，提供了一种分区域式重力自锁型锁气落料装置，用于卸载含有粉尘的物料，包括：落料口3、落料管1、锁气器和原料仓8，物料依次通过落料口3、锁气器、落料管1、原料仓8，其中：落料口3是由四块平板连接围成的内部空间，位于落料口3后侧的平板为入料斜板5，入料斜板5倾斜设置；落料管1为长方体结构，落料管1的顶端与落料口3的底端连接，落料管1顶端的横截面积与落料口3底端的横截面积相等；锁气器设置于落料管1内的顶部，在非工作状态时，锁气器保持闭合；在工作状态时，锁气器可根据进料量动态自调节开度；原料仓8连接于落料管1的底端，用于存储物料，原料仓8优选为圆柱体结构，以利于存放更多的物料，原料仓8分为上段和下段，上段的各个高度横截面的圆形大小一致，下段的各个高度横截面的圆形由上至下逐渐减小。根据现场环境，原料仓8的结构也可以是方形等其他形状，本发明对此不做限定。

锁气器设置在落料管1的内部并靠近落料口3处，针对物料从落料口3通过锁气器经由落料管1进入原料仓8的过程中伴随因空气扰动带来的粉尘污染外溢等问题，锁气器将根据进物料量的动态进行自动调节开度，进而有效阻止卸载物料过程中由于空气扰动引起的粉尘污染扩散。

进一步地，落料口3的顶端的高度低于运输物料的皮带的高度，落料管1和落料口3的高度根据皮带带面与原料仓8的顶部高度差进行调整，即不同具体案例中原料仓8的顶部和输送物料的皮带带面的高度差可能不尽相同，根据具体情况决定落料口3和落料管1的制作高度，以确保符合现场实际。在落料口3的前侧平板和左侧平板的顶端均连接有竖直设置的防溢撒挡板41/42，以阻止卸入落料口3的物料抛撒。优选将防溢撒挡板41/42的高度设置为大于等于≥300mm。在落料口3的前侧平板的顶端连接的竖直设置的防溢撒挡板41，在落料口3的左侧平板的顶端连接的竖直设置的防溢撒挡板42，能够有效阻止卸入落料口3的物料由于输送速度惯性而引发的抛撒，防溢撒挡板41和防溢撒挡板42的材质为耐磨钢板，可有效降低物料冲刷引起的磨损。

进一步地，落料口3的入料斜板5与水平方向的夹角β不小于50°且内衬不锈钢板，有利于物料的滑落并有效改善物料滑落时的摩擦环境，实现降低设备磨损和减少物料残留堆积，进而解决落料口3积料溢撒所带来的环境污染，避免繁杂的清理。

进一步地，锁气器包括支撑轴、锁气挡板和重力式自锁摇臂，支撑轴与落料管1的侧壁连接，锁气挡板完全覆盖落料管1内的水平截面，锁气挡板与重力式自锁摇臂连接，重力式自锁摇臂与锁气挡板均套于支撑轴上，以实现重力式自锁摇臂和锁气挡板均可以绕支撑轴转动，重力式自锁摇臂绕支撑轴转动以实现锁气挡板的开度调节。重力式自锁摇臂的主体是配重块，锁气挡板和自锁摇臂是连接的，当物料重力使锁气挡板打开进而带动重力式自锁摇臂偏离原位置形成力矩与物料及锁气挡板重力平衡；当无物料时，靠重力式自锁摇臂的自身重力恢复原位，如图2所示。

锁气挡板依靠重力式自锁摇臂动作，在未落料时锁气挡板靠重力式自锁摇臂保持闭合状态，工作状态时根据进料量动态自调节锁气挡板的开度大小，确保所开空间都有物料进入而不是产生多余空隙，进而有效阻止卸料过程空气扰动引起的粉尘污染扩散。

进一步地，锁气器为分区域式锁气器2，支撑轴可设置N(N为自然数，N≥2)个，如图3所示，支撑轴61/62/63设置有三个，支撑轴61/62/63通过螺栓与落料管1的侧壁固定连接。与三个支撑轴61/62/63对应的重力式自锁摇臂71/72/73/74/75/76设置有六个，即每个支撑轴61/62/63的两端部均连接一个重力式自锁摇臂71/72/73/74/75/76。锁气挡板可以设置三个，每个锁气挡板对应一个支撑轴，三个锁气挡板均置于与其对应的支撑轴的同侧且位于一个平面上，即三个锁气挡板均置于与其对应的支撑轴的左侧或者右侧；也可以如图3所示设置六个，每二个锁气挡板套于一个支撑轴上，该二个锁气挡板置于该一个支撑轴的同侧且位于一个平面上，最左侧的一组锁气挡板是靠落料管1的侧壁挡住处于水平，依次往右的另两组锁气挡板是靠前一组支撑轴挡住处于水平，六个锁气挡板均置于与其对应的支撑轴的左侧或者右侧，以确保工作状态时各个锁气挡板的开闭以及开度大小互相协调。三个或者六个锁气挡板均设置为完全覆盖落料管1内的水平截面，三个或者六个锁气挡板将落料管1内的水平截面分区：即三个锁气挡板可将落料管1内的水平截面分为三个区域，六个锁气挡板可将落料管1内的水平截面分为六个区域。

组成分区域式锁气器2的各锁气挡板S1/S2/S3/S4/S5/S6依靠与其相对应的重力式自锁摇臂71/72/73/74/75/76可以单独动作，锁气挡板S1/S2/S3/S4/S5/S6将落料管1内的水平截面分为六个区域，在未落料时各锁气挡板S1/S2/S3/S4/S5/S6靠重力式自锁摇臂71/72/73/74/75/76均保持闭合状态，将原料仓8内的空间与外部空间进行隔离，避免原料仓8内的粉尘外溢影响环境；工作状态时根据进料量动态自调节开口数量以及开度大小。

下面结合附图3详细介绍一下分区域式锁气器2，共设置有支撑轴61、支撑轴62和支撑轴63三个支撑轴，支撑轴61的两端部分别套有重力式自锁摇臂71和重力式自锁摇臂72、支撑轴62的两端部分别套有重力式自锁摇臂73和重力式自锁摇臂74、支撑轴63的两端部分别套有重力式自锁摇臂75和重力式自锁摇臂76；支撑轴(61～63)的两端部均通过配套螺栓固定连接于落料管1顶端的侧壁上，用于确定分区域式锁气器2的位置，重力式自锁摇臂(71～76)的上部均套装于对应支撑轴(61～63)的两端部；共设置有锁气挡板S1、锁气挡板S2、锁气挡板S3、锁气挡板S4、锁气挡板S5和锁气挡板S6六个锁气挡板，锁气挡板S1与重力式自锁摇臂71连接，锁气挡板S2与重力式自锁摇臂72连接，锁气挡板S3与重力式自锁摇臂73连接，锁气挡板S4与重力式自锁摇臂74连接，锁气挡板S5与重力式自锁摇臂75连接，锁气挡板S6与重力式自锁摇臂76连接；锁气挡板S1和锁气挡板S2为一组，均套于支撑轴61上并可绕支撑轴61转动，锁气挡板S1和锁气挡板S2均置于支撑轴61的左侧且位于一个平面上；锁气挡板S3和锁气挡板S4为一组，均套于支撑轴62上并可绕支撑轴62转动，锁气挡板S3和锁气挡板S4均置于支撑轴62的左侧且位于一个平面上；锁气挡板S5和锁气挡板S6为一组，均套于支撑轴63上并可绕支撑轴63转动，锁气挡板S5和锁气挡板S6均置于支撑轴63的左侧且位于一个平面上；锁气挡板S1和锁气挡板S2是靠落料管1的侧壁挡住处于水平，锁气挡板S3和锁气挡板S4是靠支撑轴61挡住处于水平，锁气挡板S5和锁气挡板S6是靠支撑轴62挡住处于水平，锁气挡板S1、锁气挡板S2、锁气挡板S3、锁气挡板S4、锁气挡板S5和锁气挡板S6完全覆盖落料管1内的水平截面。重力式自锁摇臂71/72可以分别绕支撑轴61转动以分别实现锁气挡板S1/S2的开度调节、重力式自锁摇臂73/74可以分别绕支撑轴62转动以分别实现锁气挡板S3/S4的开度调节、重力式自锁摇臂75/76可以分别绕支撑轴63转动以分别实现锁气挡板S5/S6的开度调节。由此，六块锁气挡板(S1～S6)可以独立动作，每一块锁气挡板靠与其连接的重力式自锁摇臂(71～76)在非工作状态时均保持闭合，将原料仓8内的空间与外部空间进行隔离，避免原料仓8内的粉尘外溢影响环境；工作状态时根据进料量动态自调节开口数量以及开度大小。

锁气挡板S1/S2/S3/S4/S5/S6的开口朝向运输物料的皮带机的运行方向，即可以朝向皮带机的驱动端或者从动端。优选将锁气挡板S1/S2/S3/S4/S5/S6的开口朝向皮带机的驱动端，附图2所示，皮带机的驱动端在左端，锁气挡板S1/S2/S3/S4/S5/S6的开口朝向左，由于物料是向前(即朝向驱动端行进的)，这样设置不会形成物料的堆积死角。

落料口3、落料管1、和原料仓8中上文未提到的部分的材质均可采用Q235碳钢。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：

1.在落料口3的前侧顶部和左侧顶部均设置了高度不小于300mm防溢撒挡板41/42，可以有效阻止物料经卸料器进入落料口3时因速度惯性冲击而引起的抛撒，以降低对运行环境的污染；

2.采用倾角不小于50度且内衬不锈钢板的入料斜板5，可以极大降低设备磨损同时减小摩擦，进而解决由于摩擦力大、落料不畅所引起的物料残留堆积甚至外溢；

3.鉴于输送速度、料量的不同以及落料装置布置在卸料器两侧的客观事实，物料卸入原料仓8的过程中，主要通过落料口水平截面上的锁气挡板S1、锁气挡板S2、锁气挡板S3以及锁气挡板S4区域，很少经由锁气挡板S5、锁气挡板S6区域，采用分区域式锁气器2，各锁气挡板可以单独动作，实现根据进料量(尤其进料量在各锁气挡板所处的位置不是均匀分布的情况)动态自调节开口数量及开度大小，确保所开空间都有物料进入而不是产生多余空隙，有效解决现有技术产品在工作时整块锁气器挡板全部打开，致使没有物料占据的缝隙空间向外逸散粉尘的问题，降低了环境粉尘污染，进而改善运行环境。

综上所述，本发明提供的一种分区域式重力自锁型锁气落料装置，能够有效解决现有技术产品存在的不足，避免落料装置区域在卸料过程中的物料抛撒以及由于物料下落过程中空气扰动而引起的粉尘逸散，改善了运行环境。

本发明适用于所有含有粉尘的物料的卸载装置，尤其适用于卸煤装置。如图3所示，每两块锁气挡板(S1，S2；S3，S4；S5，S6)共用一个支撑轴(61～63)，六块锁气挡板(S1～S6)可以各自独立动作，由于在煤卸离皮带过程中的惯性原因以及落煤装置布置在犁式卸料器两侧的客观事实，大部分物料主要由锁气挡板S1、锁气挡板S2、锁气挡板S3以及锁气挡板S4区域进入落料管1，采用了分区域式锁气器2可以有效避免因落料管1区域一整块锁气挡板打开，致使由于煤料下落过程中空气扰动而引起的煤粉尘从无物料落入的空隙向外逸散，进而降低环境粉尘污染、改善运行工作环境。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。