东风旅行车公司生产管理改善研究

摘要

工业工程(INDUSTRIAL ENGINEERING)是世界上公认的能杜绝各种浪费，有效地提高生产率和经济效益，并将技术与管理有机地结合起来的一门工程学科。论文着眼于东风汽车股份有限公司旅行车分公司的生产管理改善，从企业的实际需求出发，对底盘、焊装、涂装三大车间主要运用基础工业工程、系统工程、成本控制等方法进行分析、优化改善，以达到降低成本提高效率的目的。
　　 主要研究工作有：
　　 1.针对公司底盘车间产能过低的现状，通过运用时间研究和生产线平衡的方法进行了分析评价找出了瓶颈工位所在，结合解释结构化模型(InterpretativeStructural Modeling，简称ISM)对瓶颈工位进行要因分析，综合运用联合作业分析法、5S管理、5W1H和ECRS等方法实施改善，并对改善前后进行了量化对比。
　　 2.针对公司焊装车间产能不足的现状，对影响其产能提升的因素进行了深入分析，运用“5W1H”、TRIZ及产线柔性理论等方法提出了工序重排、改善操作方法及提升外包队内部管理水平等改善方案，并对改善效果进行了量化评价。
　　 3.针对公司涂装车间单车成本居高不下的现状，运用标准成本法进行定量分析，提出改善对策，通过pay—off矩阵进行筛选，提出降低单车成本的可行方案，并对改善前后进行了量化对比。

目录

文摘

英文文摘

第1章 绪论

1.1 课题研究背景及意义

1.2 工业工程简介及研究现状

1.2.1 工业工程简介

1.2.2 工业工程的研究应用现状

1.3 本文研究方法和研究内容

第2章 东风旅行车公司现状分析

2.1 东风旅行车公司概况

2.2 东风旅行车公司生产管理存在问题分析

2.3 本章小结

第3章 前置底盘生产线产能提升改善研究

3.1 前置底盘车间概况

3.1.1 底盘车间简介

3.1.2 车间现状

3.2 前置底盘生产线产能提升改善研究相关理论介绍

3.2.1 生产线平衡

3.2.2 解释结构模型方法

3.2.3 程序分析方法

3.2.4 联合作业分析方法

3.2.5 现场优化相关理论和方法

3.3 前置底盘生产线平衡分析

3.4 基于ISM法的瓶颈工位要因分析

3.5 前置底盘生产线产能提升改善对策

3.5.1 改善联合作业中工人等待的现象

3.5.2 改善十一工位中布局不合理的现象

3.5.3 改善制动管装配作业

3.6 前置底盘生产线产能提升改善效果

3.7 本章小结

第4章 焊装车间产能提升改善研究

4.1 焊装车间现状简介

4.2 焊装车间产能不足要素分析

4.2.1 生产线柔性不足

4.2.2 工艺技术设计与实施存在缺陷

4.2.3 工装检具问题

4.2.4 车间管理机制

4.2.5 下料制件问题

4.3 焊装车间产能提升相关理论

4.3.1 生产线柔性相关概念

4.3.2 TRIZ理论

4.4 焊装车间产能提升方案及改善效果分析

4.4.1 改善混流生产换线问题

4.4.2 提升外包队内部管理水平

4.4.3 提升下料、制件精度

4.4.4 缩短生产周期

4.5 总体改善效果

4.6 本章小结

第5章 涂装车间单台成本降低改善研究

5.1 涂装车间概况

5.1.1 涂装车间简介

5.1.2 车间能耗现状

5.2 标准成本法

5.3 涂装车间单台产品标准成本与实际成本核算

5.3.1 涂装车间实际成本核算

5.3.2 涂装车问标准成本的核算

5.2.3 涂装车间实际成本与标准成本的对比

5.3 涂装车间高能耗要因分析

5.4 解决对策

5.4.1 目标设定

5.4.2 小组成员选择

5.4.3 解决方案

5.5 目标达成情况及改善效益

5.6 本章小结

结论

参考文献

致谢