动态轻压下

摘要： 基于低碳和Nb、V、Ti等多合金元素复合的成分体系设计思路,采用铁水预处理-100 t转炉-LF精炼-RH精炼-260 mm板坯连铸-堆垛缓冷工艺生产高级别管线钢X80。通过各冶炼工序的合理控制,有效优化了硫、磷、氮、氢和氧等杂质元素,显著降低了显微夹杂物、大型夹杂物含量,并经过夹杂物变性处理促进了残余夹杂物的去除;通过采用钢水过热度、拉速以及二冷水量等相匹配的连铸工艺,并使用电磁搅拌和动态轻压下联合工艺,铸坯低倍评级达到了中心偏析C1.0和中心疏松1.0水平,所生产的管线钢X80能够具有高强度、高韧性、良好的焊接性等优良性能。

摘要： 分析了高碳钢表面开裂原因,认为是内部元素偏析导致。通过采取提高铸机辊缝控制精度、缩小铸机拉速波动范围和优化动态轻压下工艺参数等措施后,高碳钢铸坯中心偏析情况得到有效改善,B0.5级以内的比例由72%提高到92%,高碳高锰钢碳偏析度由1.34降至1.10以下,锰偏析度由1.27降至1.08以下。

摘要： 为了提高管线用L360M钢卷落锤撕裂试验(以下简称DWTT)断口剪切面积,深入研究了化学成分、显微组织和力学性能对DWTT断口剪切面积的影响,研究发现较高的钢水纯净度、合理的成分设计、较高的冷却速率及均匀细化的显微组织是提高DWTT断口剪切面积的关键,微合金强化对形变奥氏体再结晶起到抑制作用,钙处理提高钢水洁净度,连铸机动态轻压下改善铸坯中心偏析、中心疏松、中间裂纹,提高板坯的组织均匀性,提高冷却速率,从而提高强度、韧性、成形性,结果表明,通过上述生产工艺的研究开发,使管线用L360M钢卷DWTT断口剪切面积百分比均值达到99.2%,优于标准要求≥85%。。

摘要： 南钢全连铸工程中新建大方坯连铸机选择使用的是奥钢联动态轻压下技术,在此设备投入实际生产后,选择使用典型钢种在此技术下开展试验研究。在对轻压下工艺制度优化与调整下,使铸坯中心偏析、缩孔以及疏松等问题均得到了改善。根据试验结果可知,铸坯表面的无清理率为100%,而中心疏松、偏析均不超过1.0级,中心缩孔不超过0.5级,中心碳偏析指数不超过1.05,且不存在其他的内部质量缺陷,为高速铁路用钢轨的生产提供了质量达标的铸坯。

摘要： 介绍了动态轻压下技术在邯郸钢铁有限公司大方坯连铸机上的应用情况,并分别对未使用轻压下和使用轻压下的铸坯的中心疏松和中心碳偏析情况进行了对比分析.结果表明:采用轻压下技术后,铸坯的中心疏松级别由原来的2.0～2.5级降低为0.5～1.0级,V型偏析和中心缩孔有所改善,铸坯的中心平均碳偏析指数由由1.17～1.26降低为1.07～1.13.

摘要： 在高铝双相钢的连铸生产过程中,渣钢反应将导致连铸保护渣成分和性能发生显著变化,从而影响生产稳定性及铸坯质量.本文在广泛调研的基础上结合产线特点,通过洁净度控制、连铸保护渣优化以及动态轻压下等工艺技术手段,实现了高铝双相钢11炉稳定连浇.铸坯质量良好,中包全氧可控制在9 ppm以下,完全满足下游工序对高洁净度、无缺陷铸坯的质量要求.

摘要： 针对河钢唐钢不锈钢公司生产的中高碳钢连铸坯中心偏析严重而易开裂的现象,基于连铸机设备现状,利用金相显微镜、红外碳硫仪等手段,分析了开裂的产生原因.通过控制中间包钢水过热度,优化二冷冷却强度和冷却均匀性,加强动态轻压下稳定性投入等措施,中高碳钢种连铸坯中心偏析得到有效改善,中心偏析等级≤C1.5的成品率达到了88.57％.

摘要： 介绍了国内外常规板坯连铸凝固末端轻压下技术的发展历程和应用现状,探讨凝固末端轻压下技术的原理以及使用效果,指出提高轻压下技术应用效果的关键环节在于过程热状态的精确跟踪和关键轻压下工艺参数的合理性。分析了该技术对铸坯质量的影响以及铸坯传热变形特点,给出了凝固末端轻压下技术工艺参数控制的优化结果。

摘要： 该文提出一种高效实现传统板坯连铸机动态轻压下液压伺服设备改造的方案,可实现连铸机"边生产、边改造",减少了改造成本,极大地缩短了改造停机时间.方案经模拟试验,试验结论证明方案控制精度高,运行稳定、可靠.利用该方案成功运用于工程实践,显著提升了企业的产品核心竞争力,为企业与社会带来了巨大的经济效益.

摘要： 以重钢连铸机动态轻压下系统的实施为研究背景,介绍了系统实施的理论依据,在此基础上给出了过程控制系统的一种硬件架构及软件实现方案。

摘要： 铁路的高速、重载化要求钢轨连铸坯具有良好的内部质量,动态轻压下技术是减轻铸坯的中心偏析与疏松缺陷、提升铸坯内部质量的有效途径。针对重轨钢U71Mn、U75V等代表性钢种,在包钢5号连铸机上进行了动态轻压下试验研究,结果表明:合理的动态轻压下工艺可以显著提高重轨钢铸坯的质量,改善重轨钢铸坯的碳元素平均偏差指数,减小钢轨的内伤挑出率,并使包钢普通钢轨的成分偏差达到了高速轨的要求,钢轨性能测试表明,重轨综合力学性能优异,达到了时速350km高速轨的技术要求。

摘要： 在调试某钢厂板坯动态轻压下系统过程中，发现扇形段实际辊缝与位置传感器显爪辊缝值之间存在误差。该误差值使实际压下量与工艺设计的压下量不一致，从而导致了铸坯中心质量不稳定。在分析了钢厂板坯连铸机扇形段结构后，发现扇形段自身的变形是导致误差产生的主要原因。通过对扇形段受力变形进行了计算机模拟计算，再通过对铸机在线扇形段实际测量实验，验证模拟计算的结果，得到了辊缝误差值产生的规律，并提出了消除误差的方法。

摘要： 动态轻压下技术能够有效地减轻铸坯的中心偏析、疏松，提升铸坯的内部质量。为了在重轨钢的浇注过程中正确地使用动态轻压下技术，根据武钢条材总厂浇注重轨钢实际生产条件，采用射钉法测定了不同拉速及二冷水时重轨钢的凝固末端位置。结果表明：在现场采用拉速0.7min/m和超弱冷的二冷水模式的情况下，可以应用前4个拉矫辊进行较大压下量的动态轻压下。并通过试验对比了多种动态轻压下模式的铸坯偏析情况，最终得到了满足现场生产条件的压下方式，其铸坯的中心碳偏析可达1.07，大提高了重轨铸坯的产品质量。

摘要： 介绍了武钢3#大方坯连铸机动态轻压下控制系统，对系统的设备组成，控制系统组成、控制原理、功能及系统优化作了阐述。动态轻压下控制系统的应用，改善了铸坯内部质量，减少了疏松和中心偏析。

摘要： 采用180t转炉-LF-RH-350mm×470mm矩形坯连铸机开发高等级球磨机钢球用钢B2B.化学成分实行窄带严格控制,氧含量控制在≤15×10-6,连铸过程控制过热度在≤25°C,投入结晶器电磁搅拌、末端电磁搅拌、动态轻压下技术.检验结果统计的35炉成品球磨钢平均氧含量为12×10-6,晶粒度为7级,各项物理性能均达到高等级球磨用钢要求.

摘要： 首钢首秦公司3#连铸机是世界上首台能够生产400mm特厚板坯的直弧形连铸机,该铸机配备了结晶器专家系统、结晶器液压振动装置、二冷配水3D自动调节、3D喷淋、动态轻压下等多项先进技术,生产实践表明,3D喷淋、动态轻压下可以有效减轻400mm特厚板坯的角横裂纹、中心偏析,该铸机具备生产高品质特厚板坯的能力。

摘要： 首钢京唐钢铁联合有限责任公司2150mm板坯连铸机是一台主要引进国外新技术、新装备大型高效化板坯连铸机。在生产过程中,通过对动态轻压下模型、二冷配水模型等关键技术的优化,铸机生产被动局面得到缓解,铸坯质量不断改善。2010年,实现铸机年产量175万吨,单机无漏钢浇钢153万吨；铸坯质量显著提高,铸机高技术高附加值产品比例明显提高,X52~X80管线钢、高强结构用钢、汽车用板等已批量生产。

摘要： 依赖于可以远程控制的高精度扇形段的动态轻压下技术可使连铸坯内部质量特别是中心偏析得到较大改善，大大提高产品质量及经济效益。本文着重对不同结构形式和控制方式的高精度扇形段进行了分析和比较，指出SMART扇形段和CyberLink扇形段将成为板坯连铸机高精度扇形段发展的趋势。

摘要： 通过酸浸低倍等手段，获取中间裂纹产生的位置和规律。采取提高铸机辊缝精度、优化二冷水强度、调整动态轻压下区间、低过热度浇铸等手段，降低了中间裂纹的发生率，改善了中心偏析和中心疏松，提高了铸坯的内部质量。

摘要： 本发明公开了一种板坯连铸动态轻压下压下区间的确定方法，主要解决现有板坯连铸动态轻压下工艺压下区间的确定精度低的技术问题。本发明提供的一种板坯连铸动态轻压下压下区间的确定方法，包括：S1采集现场生产参数，包括浇铸钢种的断面尺寸、钢种成分、浇铸温度、工作拉速、结晶器水量及回水温差、铸机二冷分区和二冷喷嘴工作参数；S2建立凝固传热二维有限元模型，求解得出铸坯连铸过程中的二维温度场；S3根据步骤2所确定的铸坯两相区形貌及其温度场，确定两相区并计算两相区等效固相率；S4确定实时压下区间；本发明方法铸坯中心偏析≤1.0比例为96％，中心疏松≤1.0比例为100％。

摘要： 本发明提供一种小方坯动态轻压下和重压下在线控制方法，包括：实时跟踪计算铸坯温度场；初步确定执行轻压下的拉矫辊及其压下量；确定凝固末端位置；确定执行轻压下和重压下的拉矫辊及其压下量；将执行轻压下和重压下的拉矫辊及其压下量传输到辊缝自动控制系统，远程对各拉矫机上辊进行在线轻压下和在线重压下压下量的控制。本发明通过在线控制拉矫辊同时实施轻压下和重压下压下量，能够有效避免连铸坯中心偏析、疏松和缩孔等内部质量问题，提高压下效率，稳定压下效果。

摘要： 本发明公开了一种连铸动态轻压下的控制方法和凝固末端、压下区间的确定方法，该控制方法包括：通过凝固计算模型模拟凝固末端的位置；对连铸机的扇形段进行压力控制，压力控制包括将模拟的位置附近的多个连续的扇形段压下相同的压下量，并获取多个连续的扇形段的压力值；根据多个连续的扇形段中压力值的突变来确定凝固末端位置，根据凝固末端位置确定压下区间；在压下区间确定后，由压力控制转化为位置控制，确定压下区间的各扇形段的压下量；根据所确定的各扇形段的压下量对压下区间的各扇形段进行压下控制。本发明矫正了凝固计算模型模拟造成的偏差，根据不同钢种在不同位置需要的压力值，可以有效地避免连铸机在完全凝固区压下造成的损坏。

摘要： 本发明公开了一种钢铁生产中的大方坯连铸轻压下工艺，特别是涉及一种大方坯连铸动态轻压下压下区间的控制方法，所述压下区间根据沿拉坯方向的铸坯各断面的中心固相率确定，所述压下区间的上限对应铸坯断面中心固相率小于或等于各溶质元素的fs，iopt的最大值fs，Maxopt，所述fs，iopt为溶质元素i的最小i所对应的铸坯断面处的中心固相率，所述i为铸坯各断面处实施轻压下后两相区中溶质元素i的平均溶质偏析指数，进一步的，所述压下区间的下限对应铸坯断面中心固相率大于或等于各溶质元素的fs，iopt的最小值fs，Minopt。本发明确定的压下区间能有效改善中心偏析并同时兼顾空穴、疏松、裂纹改善、应用效果稳定，适用于大方坯连铸生产。

摘要： 一种大方坯连铸动态轻压下压下量在线控制方法，涉及一种钢铁生产中的大方坯连铸轻压下工艺，方法如下：根据轻压下压下量补偿液芯凝固收缩才能消除中心偏析和疏松的基本原则，在线计算各压下点的铸坯表面压下量，从而确定各拉轿机机架的辊缝设定值，将辊缝设定值下发到一级基础自动化控制系统，远程调节拉轿机辊缝，实现轻压下。应用本发明后改善铸坯质量的具体指标为：铸坯中心偏析≤1.0级，铸坯中心碳偏析指数0.95-1.10，平均1.05；可明显改善轴承钢铸坯中心疏松和中心缩孔，铸坯中心疏松≤1.0级，比例达到90％以上，中心缩孔≤0.5级，采用本发明显著的减轻大方坯中心偏析、中心疏松、中心缩孔等缺陷。

摘要： 本发明公开了一种钢铁生产中的大方坯连铸轻压下工艺，特别是涉及一种大方坯连铸轻压下压下量的控制方法。本发明所要解决的技术问题是提供一种能根据不同钢种确定大方坯连铸动态轻压下压下量的控制方法，采用如下方法得到压下量ΔS，

摘要： 本发明公开了一种板坯连铸动态轻压下压下区间的确定方法，主要解决现有板坯连铸动态轻压下工艺压下区间的确定精度低的技术问题。本发明提供的一种板坯连铸动态轻压下压下区间的确定方法，包括：S1采集现场生产参数，包括浇铸钢种的断面尺寸、钢种成分、浇铸温度、工作拉速、结晶器水量及回水温差、铸机二冷分区和二冷喷嘴工作参数；S2建立凝固传热二维有限元模型，求解得出铸坯连铸过程中的二维温度场；S3根据步骤2所确定的铸坯两相区形貌及其温度场，确定两相区并计算两相区等效固相率；S4确定实时压下区间；本发明方法铸坯中心偏析≤1.0比例为96％，中心疏松≤1.0比例为100％。

摘要： 本发明涉及一种板坯连铸动态轻压下压下区间最佳起始点和结束点的选择方法，属于连铸技术领域。该方法包括以下步骤：S1：通过在线三维温度场仿真模型，实时动态跟踪铸坯的三维温度场信息；S2：基于板坯连铸的在线三维温度场模拟仿真结果，选择在铸坯拉速方向上最后凝固且液芯体积最多的区域作为轻压下压下区间最佳起始点和结束点；S3：根据浇铸钢种和工艺条件，动态的对铸坯实施轻压下压下。在不增加成本的前提下，能够显著提高动态轻压下压下冶金效果，从而进一步的改善铸坯的中心偏析和中心疏松，进而达到提升铸坯质量的目的。

摘要： 本发明提供一种小方坯动态轻压下和重压下在线控制方法，包括：实时跟踪计算铸坯温度场；初步确定执行轻压下的拉矫辊及其压下量；确定凝固末端位置；确定执行轻压下和重压下的拉矫辊及其压下量；将执行轻压下和重压下的拉矫辊及其压下量传输到辊缝自动控制系统，远程对各拉矫机上辊进行在线轻压下和在线重压下压下量的控制。本发明通过在线控制拉矫辊同时实施轻压下和重压下压下量，能够有效避免连铸坯中心偏析、疏松和缩孔等内部质量问题，提高压下效率，稳定压下效果。

摘要： 本发明公开了一种钢铁生产中的大方坯连铸轻压下工艺，特别是涉及一种大方坯连铸动态轻压下压下区间的控制方法，所述压下区间根据沿拉坯方向的铸坯各断面的中心固相率确定，所述压下区间的上限对应铸坯断面中心固相率小于或等于各溶质元素的fs,iopt的最大值fs,Maxopt，所述fs,iopt为溶质元素i的最小所对应的铸坯断面处的中心固相率，所述为铸坯各断面处实施轻压下后两相区中溶质元素i的平均溶质偏析指数，进一步的，所述压下区间的下限对应铸坯断面中心固相率大于或等于各溶质元素的fs,iopt的最小值fs,Minopt。本发明确定的压下区间能有效改善中心偏析并同时兼顾空穴、疏松、裂纹改善、应用效果稳定，适用于大方坯连铸生产。