加氢脱硫

摘要： 本文通过加氢脱硫、加氢脱氮反应过程介绍了柴油加氢精制技术原理,综述了目前国内加氢精制技术现状,总结了柴油加氢精制和液相加氢等其他技术的结合应用情况,并分析了柴油加氢精制催化剂的开发情况。指出国内柴油加氢精制技术和国外的差距主要集中在工艺流程、反应器结构和技术开发三个方面。最后对柴油加氢精制技术的未来进行了展望,认为生产超低硫清洁柴油是未来发展方向,未来柴油加氢精制技术应提高原料适应性,加快工艺和催化剂的开发,研发新型反应器,尽快缩小和国外先进技术的差距。

摘要： 新型碳基材料具有大的比表面积和可调的孔径分布等优势,是极具潜力的吸附及催化材料,近年来在深度脱硫领域中的应用越来越广泛。综述了碳基复合材料在催化加氢、吸附、催化氧化等领域脱除大分子硫化物的研究进展。在催化加氢方面详述了碳材料与传统催化剂复合后对电子结构的调整以及对加氢脱硫活性、选择性的影响;在吸附脱硫方面重点阐述了碳材料的制备及杂原子掺杂改性后作为吸附剂的优缺点;在氧化脱硫方面概述了碳基复合材料作为氧化剂和催化剂的机理研究。最后结合碳材料脱硫现状提出目前有待解决的主要问题,以期为碳基复合材料深度脱硫技术的开发提供参考。

摘要： 采用成型载体等体积浸渍法制备CoMo/Al_(2)O_(3)和NiMo/Al_(2)O_(3)催化剂,并进行不同比例级配,在100 mL固定床加氢评价装置上进行高芳烃油选择加氢评价。结果表明,随NiMo/CoMo比例的增加,高芳油加氢脱硫率逐渐增加,NiMo-CoMo级配比为3∶9时,脱硫率最大,加氢产品的芳烃损失最小。在NiMo/CoMo催化剂级配比3∶9、反应温度360°C、反应压力4.0 MPa、空速1.5 h^(-1)条件下,加氢产品的硫含量小于0.2%,芳香分损失在5个百分点以内,未加氢的含硫和含氮化合物主要为空间位阻较大的化合物。

摘要： 围绕制约相关领域发展的关键共性技术难题,中海油天津化工研究设计院有限公司开展了“硫化型加氢催化剂高效构建与应用技术”研究工作,本文介绍了该公司开发的 THFS- 2 硫化型加氢催化剂在中海石油舟山石化有限公司 80 万 t·a^(-1)重整预加氢装置上工业应用情况,结果显示,THFS- 2 硫化型加氢催化剂具有良好的加氢脱硫脱氮活性和稳定性,加氢精制石脑油产品硫氮含量均小于 0.5μg·g^(-1),完全满足重整装置进料的质量要求。

摘要： 辛烷值损失的准确预测有助于汽油炼制过程的优化与控制,以达到更好的脱硫效果。原油的加氢脱硫是一个十分复杂的物化反应过程,对于该过程中的参数控制多依赖于工人的经验,因此基于大数据建立辛烷值损失预测模型可以用于优化脱硫效果,从而提高产品质量,减轻工人的劳动强度,具有十分重大的实际意义。采用单因素分析、方差过滤、随机森林等方法进行了特征筛选,最后基于逻辑回归、BP(back propagation)神经网络以及支持向量机(support vector machine,SVM)三种机器学习算法构建了辛烷值损失预测模型。实验结果表明,基于SVM建立的辛烷值损失预测模型精度达到了98.24%,优于逻辑回归和BP神经网络预测模型。将该模型应用于脱硫优化,在生成汽油的硫含量达标的情况下,获得最优的控制变量组合,达到将辛烷值损失降到最低的目的。

摘要： 随着原油重质化和劣质化程度的加深以及环保法规的日益严格,加氢脱硫成为获得清洁燃料油的重要手段,催化剂是加氢脱硫技术的核心。针对现有加氢脱硫催化剂制备路线存在的硫化不充分、开工周期长、环境不友好、制备路线繁琐等不足,提出开发兼顾低成本、高活性和环境友好三方面的催化剂制备路线,即以MoS_(2)直接制备加氢脱硫催化剂。对MoS_(2)和纳米MoS_(2)的制备以及MoS_(2)直接制备加氢脱硫催化剂的研究现状进行了综述,并对该制备路线的研究方向进行了展望。

摘要： 加氢脱硫是一种比较成熟的生产工艺,已在原油精制中普遍使用了多年。随着原油质量变差和更严格的环境法规的应用(例如,需要降低燃料中的硫含量),人们对该工艺不断更新。在实现燃料低硫水平方面,特别重要的是一类特殊化合物如:二苯并噻吩、4-甲基二苯并噻吩和4,6-二甲基二苯并噻吩所造成的受阻问题。在使用现有催化剂加氢精制时,二苯并噻吩表现出抗加氢脱硫的能力。本文综述了关于加氢脱硫工艺中有关高位阻含硫分子脱硫的研究状况。

摘要： 加氢脱硫技术仍然是目前燃料油脱硫工艺中的主流应用技术,但由于加氢工艺的应用限制,近年来非加氢脱硫技术得到了广泛研究,其中生物脱硫、渗透汽化脱硫、萃取脱硫、氧化脱硫和吸附脱硫等技术都备受关注。这些非加氢脱硫技术各有优势,但又因其各具弊端,难以实现大面积工业应用和推广。目前国内外脱硫技术的发展,是在现有以催化加氢脱硫技术为主的基础上,开发可降硫的催化剂和添加剂(助剂)以及继续深入研究非加氢脱硫等其他技术。

摘要： 目前国家对成品油中硫含量的限制越来越严格。加氢脱硫是实现深度脱硫的重要途径,加氢脱硫动力学受到研究者的广泛关注。对不同种类的加氢脱硫动力学模型的应用范围进行简述,综述了汽油、柴油、蜡油和渣油等不同馏分油加氢脱硫动力学模型的研究进展,对馏分油动力学方程的研究进行了展望,提高加氢脱硫过程的认识。

摘要： 围绕制约相关领域发展的关键共性技术难题,中海油天津化工研究设计院有限公司开展了“硫化型加氢催化剂高效构建与应用技术”研究工作。总结了中海油天津化工研究设计院有限公司开发的THFS-I硫化型加氢催化剂在中海石油舟山石化有限公司80万t·a^(-1)重整预加氢装置上的工业运行情况。结果表明:THFS-I硫化型加氢催化剂不仅开工过程更高效安全环保,而且展现了良好的加氢脱硫脱氮活性和稳定性。整个工业运行期间,加氢精制石脑油产品完全满足重整装置进料的质量要求。

摘要： 在载体中引入活性炭制备的活性炭-氧化铝复合载体,有效改善了铁钼系和钴钢系活性组分的催化性能.Fe-Mo/C-Al2O3脱氧效果良好,烯烃脱除能力得到有效提升,在260°C左右烯烃加氢饱和即可充分进行,优于商业焦炉气加氢脱硫催化剂.Co-Mo/C-Al2O3加氢脱硫低温活性优异,甲烷化副反应较弱,升高操作温度和降低空速后甲烷化副反应略有增强,在适宜的加氢脱硫操作条件下,甲烷化副反应比商业催化剂弱得多.Fe-Mo/C-Al2O3和Co-Mo/C-Al2O3可分别作为一段和二段加氢脱硫催化剂,特别适用于高CO焦炉气工况.

摘要： 本文简要介绍了抚顺石油化工研究院(FRIPP)研究开发的FSDS反应器串联超深度加氢脱硫技术及其在国V柴油升级中的应用情况.中型试验结果表明,对相同的混合柴油原料,在反应压力和氢油体积比不变的条件下,将进料的体积空速由2.5h-1降至1.0h-1,平均反应温度可以降低约30°C,有利于装置的长周期稳定运行.工业应用结果表明,针对设计空速较高(大于2.4h-1)的柴油加氢装置,通过增加一台加氢反应器,将进料体积空速降低至1.1h-1左右,并对部分设备进行适当的改造,可以使装置在较缓和的操作条件下,生产出满足国V标准的清洁柴油或调和组分.该技术的成功应用,为炼油企业的老旧柴油加氢装置实现产品质量升级提供了可靠的技术保证.

摘要： 综述了国内外各大公司生产清洁柴油的加氢脱硫(HDS)催化剂及工艺技术进展,并对我国HDS技术的发展方向进行了展望.指出开发高效稳定的HDS催化剂和对现有加氢工艺的改造升级是今后研究的主要方向.应从载体、助剂以及活性金属组分等方面入手进一步提高HDS催化剂的各种性能,开发基于HDS技术与其他分离技术的组合脱硫技术具有较好的发展前景.

摘要： 分别采用复合法和机械混合法制备载体氧化铝FH-A和JH-A,并以其为载体通过浸渍法制备NiMo/γ-Al2O3催化剂FH-C和JH-C.采用XRD、BET、HRTEM、吡啶-红外(IR)、27Al MAS NMR、H2-TPR等多种分析手段对样品进行表征.以二苯并噻吩(DBT)为模型化合物,高压微反评价了催化剂FH-C和JH-C的加氢脱硫(HDS)活性和选择性.结果表明,氧化铝FHA比JH-A有更高的比表面积,更大的孔容和平均孔径,更多的弱的和中强度的L酸酸性位数量,以及较强的五配位信号峰;FH-C催化剂的加氢脱硫活性明显高于JH-C催化剂.

摘要： 针对国Ⅴ/Ⅵ汽油标准质量升级要求,深度降低硫含量,有效控制烯烃含量,同时保持或提高产品汽油的辛烷值已经成为清洁汽油品质升级的技术关键.中国石油大学(北京)与河北精致科技有限公司联合开发了“满足国Ⅴ/Ⅵ升级的FCC汽油关键组分定向分离技术”,该工艺是将FCC汽油原料按照烯烃与含硫化合物等各组分馏程范围切割为轻、中、重汽油馏分,并分别对这三段馏分采用无碱脱臭、溶剂双向萃取、催化加氢的多级耦合工艺进行深度脱硫加工.轻馏分可经无碱脱臭/预加氢处理,或者利用高活性剂/碱液-液抽提方式进行馏分脱硫,无RON损失下硫含量降至10μg·g-1以下;中馏分经过多级平衡溶解方法,富集于选择性萃取溶剂,实现无RON损失脱硫.重馏分采用加氢脱硫技术,硫含量降至10μg·g-1以下时,辛烷值损失仅0.8个单位.

摘要： 以高浓度CO、CO2焦炉气为原料,对催化剂CNDS-19分别进行了脱氧、脱烯烃、脱硫活性测试,并考察了催化剂抑制甲烷化副反应能力,确定了两段反应的实验条件,对催化剂CNDS-19进行了1000h寿命实验,结果表明:当一段反应温度260°C,空速2000h,二段反应温度360°C,空速1000h,压力2.5-2.8MPa时,催化剂加氢活性高,稳定性好,尾气噻吩含量始终维持在0.1ppm以下,总的碳基甲烷化率为1.94％.

摘要： GARDES技术由中国石油兰州化工研究中心和中国石油大学联合开发,该工艺由预加氢、分馏塔、加氢脱硫和辛烷值恢复多个反应器及梯级催化剂体系组成,通过串联加氢脱硫和烯烃定向转化耦合可以生产高质量的清洁汽油.针对炼厂实际开工情况,本文对加氢脱硫和辛烷值恢复串联工艺的匹配进行了优化,考察了在加氢脱硫阶段不同的脱硫率下,辛烷值恢复过程中补充脱硫及烯烃定向转化情况,并进一步考察了不同含硫化合物以及不同碳数烯烃对总硫脱硫率、总烯烃转化率的影响.

摘要： 基于催化裂化(FCC)汽油中含硫化合物和烯烃的分布规律及催化转化行为,成功研制了全馏分FCC汽油预加氢催化剂、重汽油选择性加氢脱硫催化剂、加氢后处理催化剂及辛烷值恢复催化剂,根据不同FCC汽油性质及产品目标的差异,成功开发并应用了两类FCC汽油加氢处理工艺——FCC汽油选择性加氢脱硫工艺(DSO技术)及FCC汽油选择性加氢脱硫-加氢改质组合工艺(GARDES、M-DSO技术),且均已实现规模化工业应用.工业标定结果表明:按照国Ⅴ标准清洁汽油生产方案,采用上述技术处理硫含量为90.5～101.0μg/g、烯烃体积含量为34.6％～40.5％的FCC汽油,产品研究法辛烷值损失0.6～1.0个单位,具有原料适应性强、脱硫活性高、选择性好等特点,实现了FCC汽油脱硫、降烯烃和保持辛烷值的目标,可满足中国石油汽油质量升级的需要.

摘要： 随着对清洁燃料的日益苛严,清洁汽油的生产已提到十分紧迫的日程上来了,而且对加工灵活性的要求越来越高,以更好地应对市场变化.本文分析了生产清洁汽油所面临的问题,指出生产清洁汽油面临的主要问题硫含量超标、烯烃含量高、辛烷值不足;介绍了DSOM、M-DSO催化汽油加氢脱硫降烯烃工艺技术及轻汽油醚化工艺技术实际应用情况,同时采用轻汽油醚化技术,将LCN中的C5/C6异烯烃与甲醇进行醚化反应,高效益地降低烯烃含量、提升甲醇价值、提升辛烷值并且提高汽油产量,同时降低LCN中的总硫.

摘要： 为考察不同酸类型在非临氢条件下脱硫的反应效果,以噻吩为模型化合物,分别选用5A、NaY、13X和2REUSY四种分子筛进行脱硫实验.实验结果表明:对于只有L酸中心的分子筛,其酸性越强,对于噻吩的脱除率越高;分别用甲苯和1-己烯配置模型化合物考察分子筛的脱硫性能,发现芳烃和烯烃均对噻吩的脱除产生抑制作用,且芳烃的影响要大于烯烃,分析认为芳烃,烯烃和噻吩环都具有共轭电子,都容易在L酸中心吸附.芳烃和烯烃的竞争吸附造成了分子筛对噻吩脱除率的下降.在采用同时具有B酸和L酸中心的分子筛脱硫实验中,结果表明甲苯的存在也使分子筛的脱硫性能下降;而在含有甲苯的模型化合物中加入烯烃后,分子筛的脱硫率增加,分析认为由于在B酸的作用下,烯烃发生了氢转移等反应,有利于噻吩的转化脱除.

摘要： 加氢脱硫催化剂体系和硫化态加氢脱硫催化剂体系以及使用该加氢脱硫催化剂体系的柴油加氢脱硫方法，该加氢脱硫催化剂体系包括第一催化剂床层和第二催化剂床层，形成催化剂床层的催化剂含有载体和一种或多种有机醇类物质以及金属活性组分，有机醇类物质为在200‑400°C具有至少一个放热峰的含羟基化合物，形成第一催化剂床层的载体的平均孔径为6‑15nm，且形成第二催化剂床层的载体的平均孔径比第一载体的孔径大2‑10nm。本发明提供的加氢脱硫催化剂体系和柴油加氢脱硫方法，通过使硫化过程在特定有机醇类物质存在下进行，获得的硫化态的加氢脱硫催化剂具有较高的脱硫活性和芳烃饱和活性，从而使得加氢后的柴油能够具备低硫的优点。

摘要： 加氢脱硫催化剂体系和硫化态加氢脱硫催化剂体系以及使用该加氢脱硫催化剂体系的柴油加氢脱硫方法，该加氢脱硫催化剂体系包括第一催化剂床层和第二催化剂床层，形成催化剂床层的催化剂含有载体和一种或多种羧酸类物质以及金属活性组分，羧酸类物质为一种或多种在200‑400°C具有至少一个放热峰的含羧基化合物，形成第一催化剂床层的载体的平均孔径为6‑15nm，且形成第二催化剂床层的载体的平均孔径比第一载体的孔径大2‑10nm。本发明提供的加氢脱硫催化剂体系和柴油加氢脱硫方法，通过使硫化过程在特定羧酸类物质存在下进行，获得的硫化态的加氢脱硫催化剂具有较高的脱硫活性，从而使得加氢后的柴油能够具备低硫的优点。

摘要： 本发明提供一种能够抑制催化活性的降低而实现高效的加氢脱硫处理的加氢脱硫用催化剂结构体。加氢脱硫用催化剂结构体(1)具备：多孔质结构的载体(10)，其由沸石型化合物构成；以及至少一种催化剂物质(20)，其存在于载体(10)内，载体(10)具有相互连通的通道(11)，催化剂物质(20)存在于载体(10)的至少通道(11)。

摘要： 本发明提供一种能够抑制催化活性的降低而实现高效的催化裂化处理，而且能够简便且稳定地得到被重整物质的催化裂化用或加氢脱硫用催化剂结构体。催化裂化用或加氢脱硫用催化剂结构体(1)具备：多孔质结构的载体(10)，其由沸石型化合物构成；以及至少一种金属氧化物微粒(20)，其存在于载体(10)内，载体(10)具有相互连通的通道(11)，金属氧化物微粒(20)存在于载体(10)的至少通道(11)，金属氧化物微粒(20)由含有Fe、Al、Zn、Zr、Cu、Co、Ni、Ce、Nb、Ti、Mo、V、Cr、Pd以及Ru的氧化物中的任一种或两种以上的材料构成。

摘要： 加氢脱硫催化剂体系和硫化态加氢脱硫催化剂体系以及使用该加氢脱硫催化剂体系的柴油加氢脱硫方法，该加氢脱硫催化剂体系包括第一催化剂床层和第二催化剂床层，形成催化剂床层的催化剂含有载体和一种或多种羧酸类物质以及金属活性组分，羧酸类物质为一种或多种在200-400°C具有至少一个放热峰的含羧基化合物，形成第一催化剂床层的载体的平均孔径为6-15nm，且形成第二催化剂床层的载体的平均孔径比第一载体的孔径大2-10nm。本发明提供的加氢脱硫催化剂体系和柴油加氢脱硫方法，通过使硫化过程在特定羧酸类物质存在下进行，获得的硫化态的加氢脱硫催化剂具有较高的脱硫活性，从而使得加氢后的柴油能够具备低硫的优点。

摘要： 加氢脱硫催化剂体系和硫化态加氢脱硫催化剂体系以及使用该加氢脱硫催化剂体系的柴油加氢脱硫方法，该加氢脱硫催化剂体系包括第一催化剂床层和第二催化剂床层，形成催化剂床层的催化剂含有载体和一种或多种有机醇类物质以及金属活性组分，有机醇类物质为在200-400°C具有至少一个放热峰的含羟基化合物，形成第一催化剂床层的载体的平均孔径为6-15nm，且形成第二催化剂床层的载体的平均孔径比第一载体的孔径大2-10nm。本发明提供的加氢脱硫催化剂体系和柴油加氢脱硫方法，通过使硫化过程在特定有机醇类物质存在下进行，获得的硫化态的加氢脱硫催化剂具有较高的脱硫活性和芳烃饱和活性，从而使得加氢后的柴油能够具备低硫的优点。

摘要： 本发明涉及油品加氢脱硫领域，公开了一种馏分油加氢脱硫催化剂及其制备方法和在馏分油加氢脱硫反应中的应用，该催化剂包括载体和负载在载体上的活性组分，所述活性组分的表达式为FexNiyP，x为0‑1.5，y为0.5‑2，且x+y不大于2；所述载体为氧化铝‑氧化硅复合载体，所述载体中，Al2O3含量为60‑95重量％，SiO2含量为5‑40重量％。本发明采用氧化铝‑氧化硅复合载体制备得到馏分油加氢脱硫催化剂，该催化剂的脱硫活性更高，且直接氢解脱硫选择性更高。本发明提供的馏分油加氢脱硫催化剂应用于馏分油加氢脱硫反应中时，脱硫效果好，同时氢耗更低。

摘要： 本发明涉及催化剂领域，具体公开一种汽油选择性加氢脱硫催化剂及其制备方法和应用以及一种汽油选择性加氢脱硫方法。该催化剂包括载体和负载在载体上的活性组分A、活性组分B以及磷元素，所述活性组分A选自第VIII族金属元素中的至少一种，所述活性组分B选自第VIB族金属元素中的至少一种；所述载体的钼平衡吸附量以MoO3计为6‑12％，比表面积为100‑400m2/g，孔容为0.5‑1.5cm3/g。采用本发明提供的加氢脱硫催化剂用于汽油选择性加氢脱硫反应时，能显著地降低汽油中的硫含量，具有较高的加氢脱硫率和较低的烯烃加氢饱和率。

摘要： 本发明涉及催化剂领域，公开了一种汽油选择性加氢脱硫催化剂及其制备方法和应用以及汽油选择性加氢脱硫方法。该催化剂包括载体和负载在载体上的活性组分A和活性组分B，所述活性组分A选自第VIII族金属元素中的至少一种，所述活性组分B选自第VIB族金属元素中的至少一种；所述载体的钼平衡吸附量以MoO3计为3‑8％，比表面积为80‑200m2/g，孔容为0.5‑1cm3/g。采用本发明提供的加氢脱硫催化剂用于汽油选择性加氢脱硫反应时，能显著地降低汽油中硫含量，具有较高的加氢脱硫率和较低的烯烃加氢饱和率。

摘要： 本发明属于脱硫技术领域，尤其涉及一种加氢脱硫催化剂及其制备方法和加氢脱硫方法。本发明提供了一种加氢脱硫催化剂，包括多级分子筛、贵金属和过渡金属；多级分子筛包括微孔、介孔和大孔，贵金属负载于多级分子筛的微孔内，过渡金属负载于多级分子筛的介孔内。本发明中，贵金属和过渡金属分别负载于多级分子筛的微孔和介孔内，微孔具有限域效果，限制了微孔中的贵金属的尺寸大小，保持较小的颗粒度，同时避免贵金属在催化反应过程中与硫化氢接触，提高贵金属的耐硫性，延长贵金属的使用寿命，稳定性好，并且，多级分子筛负载了双活性组分，通过微孔和介孔中不同活性组分之间的协同作用，增强了加氢脱硫催化剂的加氢活性。