加氢精制

摘要： 介绍了己内酰胺加氢精制的工艺流程,总结了国内某15万t/a固定床己内酰胺加氢精制装置的运行数据,探究了反应压力、温度和催化剂等对加氢精制效果的影响。结果表明:当反应压力在由0.3 MPa升高至0.5 MPa时,加氢出口高锰酸钾吸收值(PAN值)逐渐降低,继续提高反应压力,PAN值变化不明显;当反应温度在50°C~60°C时,PAN值基本可稳定在0.8~1.6,碱度在0.13 mmol/kg左右波动,可保证己内酰胺水溶液质量达标;经过加氢反应,己内酰胺水溶液吸光度小幅降低、碱度小幅升高,但不会影响成品己内酰胺的质量;固定床加氢催化剂寿命较短,其活性下降的主要原因是催化剂结块和表层被己内酰胺覆盖。

摘要： 福建福海创石油化工有限公司5.0 Mt/a凝析油加氢装置通过全馏分加氢脱硫、脱氮和物理分离的方法连续稳定地生产出精制石脑油和低硫柴油产品。长周期工业应用结果表明:采用催化剂HR-608,通过对不同凝析油进行试验,全馏分凝析油加氢后可以生产符合重整装置进料要求的精制石脑油和低硫国Ⅵ柴油组分,精制石脑油能保证重整装置稳定运行。由此可见,通过对凝析油加氢装置生产工艺条件的优化,可以实现有效降低凝析油中的硫、氮含量,生产出硫质量分数小于3.0μg/g的精制凝析油产品,取得预期的技术效果。凝析油加氢过程放热量低,燃料气和高压蒸汽消耗在装置总能耗中占比较高,通过优化加热炉对流段取热量、排烟温度、加热炉氧含量及汽提塔塔底温度和回流量等参数,达到提高加热炉效率和降低高压蒸汽消耗的目的,从而降低装置能耗。

摘要： 介绍了加氢工艺中几种典型的反应原理,包括催化加氢精制反应和加氢裂化反应。从物料,工艺设备和生产过程方面分析加氢工艺存在的危险因素,并对开车操作,正常生产操作和停车操作过程的事故预防措施进行了探讨。

摘要： 某石化企业军用3号喷气燃料采用加氢精制及加氢裂化调和工艺生产,偶尔会出现银片腐蚀不合格的问题。通过跟踪不合格油品的生产、储存、运输等过程,发现各个环节均存在引起银片腐蚀不合格的可能性,而其中的主导因素就是微量硫化氢和元素硫,腐蚀性物质、水、细菌也均可引起银片不同程度的腐蚀。

摘要： 加氢精制工艺是满足油品质量升级最有效的方式,而高活性加氢精制催化剂的开发是实现原油清洁生产利用的关键核心技术。加氢精制催化剂的活性组分和载体研究,成为突破加氢精制工艺技术的重点方向。目前,国内外关于加氢精制催化剂的研究主要围绕活性组分(Mo、W)、助剂(Co、Ni或贵金属Pt、Pd)、载体以及催化剂的表征和测试等几个方面。研究内容从活性和助剂金属的组合、单一或复合载体的选择到催化剂的活性影响因素等多个角度展开。文中综述加氢精制工艺及催化剂的研究进展状况,为加氢精制工艺研究提供了线索。

摘要： 加氢技术是生产润滑油基础油的主要工艺。传统加氢型润滑油装置是由一段加氢精制处理和二段异构脱蜡-后精制组成的完全独立的两个反应系统。高压汽提塔型加氢润换油装置通过在加氢型润滑油生产装置中引入高压热高分气汽提技术,将传统的一段加氢精制和二段加氢脱蜡-后精制两个独立的反应系统整合为同一个反应系统的二段串联加氢工艺。本文从安全性,原料适应性,能耗及装置投资几个角度对两种工艺展开讨论。

摘要： 采用TH系列加氢催化剂,对催化裂化柴油掺炼重整重芳烃油分别进行加氢精制与加氢裂化试验。加氢精制试验结果表明,掺入重整重芳烃油对原料油中硫化物的加氢反应活性无影响,催化剂的加氢脱硫率为99.7%,对氮化物的加氢反应活性影响略小,加氢精制产物中氮含量约30μg·g^(-1),多环芳烃加氢饱和性能降低,加氢精制产物多环芳烃含量约7.4%。加氢裂化试验结果表明,掺入重整重芳烃油可以提高>320°C馏分油的转化率与C_(5)~200°C馏分油收率,提高C_(5)~200°C馏分油单环芳烃含量与辛烷值,降低200~320°C馏分油与>320°C馏分油中烷烃、环烷烃和多环芳烃含量。

摘要： 随着飞机航行速度和高度的提升,喷气燃料的热氧化安定性变得更加重要。介绍了喷气燃料热氧化安定性的两种测试方法,对非石油基喷气燃料的原料、加氢工艺、烃类组成、非烃物质、添加剂、使用条件等影响喷气燃料热氧化安定性的因素进行了综述,总结了提升喷气燃料热氧化安定性的途径,为在更高温度下安全使用喷气燃料提供指导。

摘要： 随着清洁燃料生产需求的迫切性,工业上对加氢精制催化剂的性能要求日益提高。新型载体材料用于改善加氢精制催化剂的性能被广泛研究,并已经取得了一定的成果。从载体酸性、载体-金属间的相互作用以及催化剂制备方法等几个方面,探讨这几项因素对催化剂活性的影响,并进一步综述了国内外近几年开发的新型催化剂载体,也包括采用新型材料对传统载体的改性,在加氢精制催化剂的性能提升上取得了一定的成果。

摘要： 以100 kt/a己内酰胺装置为例,分析了己内酰胺生产过程中重排滴定值偏高、己内酰胺产品高锰酸钾吸收值(PAN值)不稳定的原因,并提出改进措施。结果表明:优化己内酰胺贝克曼液相重排效果的关键在于动态管控环己酮肟和重排混合液两股混合流体的流速比,确保物料在加氢混合器混合均匀;当环己酮肟进料流量大于12 t/h时,保持重排混合液/环己酮肟流速比在2.89~3.34,当环己酮肟进料流量小于10 t/h或者环己酮肟管线压力发生变化时,调节循环泵的电流,改变重排混合液循环量的大小,控制重排混液/环己酮肟流速比在3.70以内,循环泵电流低于34 A,可确保重排滴定值稳定在1.00左右,减轻后续工序除杂的压力;加氢精制效果与加氢催化剂浓度密切相关,采用高强度和高目数过滤器滤布,可提高催化剂过滤器的拦截性能,延长滤布的更换周期,减少催化剂消耗;采取持续优化重排混合效果、强化加氢过滤作用等措施后,己内酰胺PAN值优级品率提高至99.5%。

摘要： 汽油加氢精制装置的安全运行对炼厂的安全生产具有重要意义,为了解装置的火灾危险性大小,确保装置安全生产,在此运用火灾、爆炸指数评价法对装置的火灾爆炸危险性进行评价,并用于指导生产.

摘要： 针对某石化公司柴油改制装置冬季生产-35号低凝柴油的技术需求,并结合大庆化工研究中心多年的柴油加氢催化剂研发情况,开发了HT-1加氢精制催化剂、HU-2加氢改质催化剂和HV-6加氢异构降凝催化剂组合技术,并开展评价实验.催化柴油在氢分压6.3MPa、氢油体积比600∶1、空速1.6/2.3/1.9h-1、和反应温度350/362/358°C的工艺条件下,生产的-35#低凝柴油十六烷指数38.5,硫含量5.7μg/g,氮含量8.2μg/g;催化柴油与直柴的混合柴油在氢分压6.3MPa、氢油体积比600∶1、空速1.6/2.3/1.9h-1、和反应温度347/358/352°C的工艺条件下,生产的-35#低凝柴油十六烷指数43.8,硫含量4.2μg/g,氮含量7.1μg/g.柴油产品均可作为-35#国Ⅴ车用柴油的调和组分,表明柴油加氢精制改质降凝组合技术具有较好的原料适应性.

摘要： 加氢精制喷气燃料银片腐蚀不合格的主要因素为活性硫化物,本文从生产环节入口,对反应脱硫、汽提等环节对精制喷气燃料银片腐蚀的影响进行分析,提出了解决系统压降上升和精制油携带硫化氢等轻组分的措施,解决精制喷气燃料银片腐蚀不合格问题.

摘要： PHF超低硫柴油加氢精制目的:在保证产品收率下实现硫、氮、芳烃的同步超深度脱除。加氢精制技术核心在于高活性加氢催化剂。

摘要： 柴油加氢精制是一项大规模的复杂工艺，包含多个用来对馏分油原料中的芳烃进行脱硫和饱和处理的反应段。柴油调和工艺，回调EPA超低硫柴油到CARB柴油中或调和CARB柴油到EPA超低硫柴油中来控制最终的成品率和规格。

摘要： 钯炭催化剂价格昂贵,因此延长其寿命有着重要的经济意义.本文利用扫描电镜、能谱仪、X射线衍射仪、红外光谱仪及热失重仪对不同钯炭催化剂进行了对比研究.结果表明:催化剂表面覆盖灰粉为对苯二甲酸重金属盐类,灰粉使R-501顶部催化剂暂时失活,经碱洗后已部分恢复活性.催化剂样品未出现硫中毒失活现象.顶部催化剂中的钯发生流失,导致中部及底部催化剂中的钯含量增加.

摘要： 成品油市场需求的变化促进企业采取措施降低柴汽比.安庆分公司采取多项措施增汽减柴,采用新技术新工艺拓展催化柴油出路,通过提高催化柴油加氢精制深度、催化柴油与蜡油混炼、催化柴油与重油混炼、LTAG工艺及RLG工艺等技术路线的比较,优化选择催化柴油加工路线.采用RLG技术可大幅降低柴油产量,提高轻质油收率;RLG装置与催化装置联合的LTAG技术使企业柴汽比进一步降低,取得更好的经济效益.

摘要： 木质素是自然界中可再生芳香族聚合物,可催化解聚制备单酚类高附加值的精细化学品以及芳香烃烷烃等高品质的生物燃料,可部分替代以化石燃料为原料的生产过程,在现代能源和化工行业中具有良好的应用前景.总结了木质素催化解聚的方法,从催化剂类型方面介绍了国内外主要的研究进展.介绍了木质素在转化为高品质烃类燃料领域中的应用.提出了当前木质素催化解聚过程及其衍生物进行加氢精制仍需要解决的关键问题.

摘要： 对全厂柴油生产现状、原料构成、装置加工流程、生产瓶颈、装置改造预测等方面进行论述;重点分析了当前加氢能力不足、原料十六烷值低和加氢深度不够的问题,并提出了具体的解决方案,包括优化2#加氢装置原料,增加一台反应器,并更换适宜的催化剂,采用加氢精制技术,直接生产出满足国Ⅴ标准的车用柴油产品;1#加氢进行MHUG技术改造,新增一台反应器,增加精制剂和改质剂,生产出满足国Ⅴ标准的车用柴油产品,并且具备调和航煤组分的能力.

摘要： "分子工程"是立足某一特定需要,从原子或分子结构特征出发的材料设计与研制.催化柴油的分子工程研究立足于柴油品质提升和资源价值最大化,基于柴油馏分的组成分析,采用高效分离手段,将催化柴油中的饱和烃组分和芳香烃组分进行分离,其中十六烷值较高的组分可直接用于国Ⅴ、国Ⅵ清洁柴油的生产,而十六烷值较低的重芳烃组分则通过轻质化技术,生产轻质芳烃或高辛烷值汽油.柴油加氢精制和加氢裂化、柴油芳烃吸附分离、重芳烃轻质化等技术的前期研究,证明了催化柴油提质升值分子工程的可行性.

摘要： 本发明公开了一种焦化汽油加氢催化剂级配及加氢处理方法，包括：沿物流方向依次设置串联的可置换区和主反应区，其中，所述可置换区沿物流方向依次在第一反应器中装填二烯烃饱和催化剂，在第二反应器中装填捕硅剂，其中第二反应器为并联双反应器，可进行在线切换；所述主反应区沿物流方向依次装填脱砷剂和汽油加氢催化剂。本发明公开的方法能够提高杂质脱除率，延长汽油加氢装置的操作周期，尤其适用于原料为焦化汽油或焦化汽油含量较高的汽油加氢装置。

摘要： 本发明公开了一种焦化汽油加氢催化剂级配及加氢处理方法，包括：沿物流方向依次设置串联的可置换区和主反应区，其中，所述可置换区沿物流方向依次在第一反应器中装填二烯烃饱和催化剂，在第二反应器中装填捕硅剂，其中第二反应器为并联双反应器，可进行在线切换；所述主反应区沿物流方向依次装填脱砷剂和汽油加氢催化剂。本发明公开的方法能够提高杂质脱除率，延长汽油加氢装置的操作周期，尤其适用于原料为焦化汽油或焦化汽油含量较高的汽油加氢装置。

摘要： 本发明涉及加氢精制催化剂领域，公开了加氢精制催化剂体系及其应用以及加氢精制催化剂的制备方法和馏分油的加氢精制方法。催化剂体系包括第一和第二催化剂床层；第一催化剂含氧化铝、加氢脱硫催化活性组分和羧酸；第二催化剂含有无机耐火组分、加氢脱硫催化活性组分和羧酸；第二无机耐火组分含无定型硅铝和/或分子筛以及氧化铝；第一和第二催化剂均具有4‑40nm的孔径和100‑300nm的孔径，且孔径在4‑40nm的孔体积占总孔体积的60‑95％，100‑300nm的孔体积占总孔体积的0.5‑30％。第一和第二催化剂具有100‑300nm孔径，性能较好，制备流程缩短，且催化剂体系处理馏分油的能力得到了提升。

摘要： 本发明涉及加氢精制催化剂领域，公开了加氢精制催化剂体系及其应用以及加氢精制催化剂的制备方法和馏分油的加氢精制方法。催化剂体系包括第一和第二催化剂床层；第一催化剂含氧化铝、加氢脱硫催化活性组分、醇和羧酸；第二催化剂含有无机耐火组分、加氢脱硫催化活性组分、醇和羧酸；第二无机耐火组分含无定型硅铝和/或分子筛以及氧化铝；第一和第二催化剂均具有4‑40nm的孔径和100‑300nm的孔径，且孔径在4‑40nm的孔体积占总孔体积的60‑95％，100‑300nm的孔体积占总孔体积的0.5‑30％。第一和第二催化剂具有100‑300nm孔径，性能较好，制备流程缩短，且催化剂体系处理馏分油的能力得到了提升。

摘要： 本发明公开了一种加氢精制催化剂载体、加氢精制催化剂及其制备方法。该载体包括：Beta/Al‑SBA‑15复合分子筛和氧化铝，其中，所述Beta/Al‑SBA‑15复合分子筛的中强酸酸量为0.6～1.2mL/g，B酸与L酸的比值小于0.80。该载体中所用Beta/Al‑SBA‑15复合分子筛的制备方法，包括：以无定形硅铝干胶为原料，采用P123三嵌段共聚物为模板剂进行晶化合成Al‑SBA‑15分子筛后，再加入Beta分子筛浆液，经晶化，得到Beta/Al‑SBA‑15复合分子筛。采用本发明的加氢精制催化剂用于柴油超深度加氢脱硫、脱氮时，表现出优异的催化性能。

摘要： 本发明公开了一种加氢精制催化剂及其制备方法。该催化剂以重量百分比计，所述催化剂包含分子筛1～5％、以金属氧化物计的杂多酸16.9％～27.5％、其余为γ‑Al2O3。所述杂多酸为金属‑有机框架材料(MOFs)包覆的杂多酸，分子式为[TBA]3[H3PMo12O40][Ni4(L)]，其中，TBA为四丁基氢氧化铵，H3L为[1,1’:3’1”‑三邻苯]‑4,5’,4”‑三羧酸。该催化剂可用于馏分油加氢精制，具有较高的加氢活性。本发明还公开了一种馏分油加氢精制方法，以上述的加氢精制催化剂为催化剂。

摘要： 本发明涉及使用新制备路线获得加氢精制催化剂载体，所述新制备路线减轻了在工业设备的运行期间硼损失(或浸出)的问题。由于催化剂中存在硼有助于提高对于加氢精制反应(加氢处理和加氢裂解)的活性(加氢和酸性)和稳定性，因此将硼保持在催化剂中确保了在整个工业设备的整个运行周期中操作特性得到保持。

摘要： 本发明涉及加氢精制催化剂领域，公开了加氢精制催化剂体系及其应用以及加氢精制催化剂的制备方法和馏分油的加氢精制方法。催化剂体系包括第一和第二催化剂床层；第一催化剂含氧化铝、加氢脱硫催化活性组分和羧酸；第二催化剂含有无机耐火组分、加氢脱硫催化活性组分和羧酸；第二无机耐火组分含无定型硅铝和/或分子筛以及氧化铝；第一和第二催化剂均具有4‑40nm的孔径和100‑300nm的孔径，且孔径在4‑40nm的孔体积占总孔体积的60‑95％，100‑300nm的孔体积占总孔体积的0.5‑30％。第一和第二催化剂具有100‑300nm孔径，性能较好，制备流程缩短，且催化剂体系处理馏分油的能力得到了提升。

摘要： 本发明涉及加氢精制催化剂领域，公开了加氢精制催化剂体系及其应用以及加氢精制催化剂的制备方法和馏分油的加氢精制方法。催化剂体系包括第一和第二催化剂床层；第一催化剂含氧化铝、加氢脱硫催化活性组分、醇和羧酸；第二催化剂含有无机耐火组分、加氢脱硫催化活性组分、醇和羧酸；第二无机耐火组分含无定型硅铝和/或分子筛以及氧化铝；第一和第二催化剂均具有4‑40nm的孔径和100‑300nm的孔径，且孔径在4‑40nm的孔体积占总孔体积的60‑95％，100‑300nm的孔体积占总孔体积的0.5‑30％。第一和第二催化剂具有100‑300nm孔径，性能较好，制备流程缩短，且催化剂体系处理馏分油的能力得到了提升。

摘要： 本发明公开了一种加氢精制催化剂的制备方法及加氢精制催化剂和应用。本发明的制备方法，包括：（I）制备Al‑SBA‑15分子筛；（II）将步骤（I）制备的Al‑SBA‑15分子筛、氧化铝混合，加入水制成浆液；（III）将含活性金属组分的溶液和含有壳聚糖的有机酸水溶液，加入到步骤（II）的浆液中，得到混合浆液；（IV）将步骤（III）制备的混合浆液经过滤、洗涤、干燥后，得到催化剂前驱体；（V）在步骤（IV）制备的催化剂前驱体粉碎后进行混捏，成型，干燥，焙烧得到加氢精制催化剂。采用上述方法制备的催化剂能够深度脱除煤焦油中含硫、含氮化合物，加氢性能好，满足后续工序生产的质量要求，充分发挥裂化催化剂的使用性能。