刀具补偿

摘要： 利用刀具半径补偿功能进行产品尺寸精度控制是数控铣床上常见的尺寸质量控制方法,通过对MasterCAM 2018软件中多种刀具半径补偿方式的对比研究,找出了MasterCAM刀具半径补偿补偿方式的特点及适用场合,对提高产品质量控制及生产效率具有重要意义。

摘要： 阐述了五轴数控加工的优势与海德汉数控系统的特点,提出了刀具半径补偿图解分析法,同时以实例验证刀具半径补偿图解分析法在数控铣削加工中的实用性与准确性,简化了刀具补偿原理的理解和数控加工程序的编制,提高了数控加工的有效性,保证了零件加工质量的稳定性.

摘要： 针对结构相同的批量零件采用多工位组合装夹数控加工时,由于刀具磨损造成的误差得不到准确同步检测的问题,探索应用UG软件CMM模块,对零件批量组合装夹加工过程进行线上检测.规划测头检测动作路径,对加工工件的多个几何要素进行检测,编制调用系统检测宏程序,运用宏程序条件转移功能快速侦测刀具磨损造成的误差,对装夹在数控机床G54～G59不同工件坐标系的零件进行及时调整刀具补偿参数、修正误差.结果表明,在线检测技术的应用可以有效拓展数控机床的功能,显著提高批量生产零件的加工质量和效率.

摘要： 随着数字化技术的不断发展,数字化技术在机械加工工程中的应用不断进步,数字化控制机床使机械加工更加简单快捷.智能化和专业化是我国未来机械加工行业的发展方向,提高了工程质量和工程效率.文章从数控车床加工中刀具补偿的方向入手,系统介绍了刀具补偿的方法和作用,以期为机械加工的发展提供参考和指导.

摘要： 车削加工质量是车削加工过程中出现的必然现象,可以采取措施保证,而没有办法消除它;掌握车削加工质量的主要影响因素,结合在实际操作数控机床加工零件过程的经验,介绍了通过保证对刀精度和合理确定工艺参数两种提高车削加工质量的方法,供广大的数控机床操作者参考.

摘要： 本文研究设计了一套Fanuc机器人轮毂机加生产线的控制系统,采用西门子300PLC作为主控制单元,利用视觉技术进行轮毂的周向定位和中心纠偏。采用激光测距进行轮毂中心孔的测量,机床根据测量数据进行实时的刀具补偿,从而实现全自动无人值守的轮毂加工单元。

摘要： 在加工中心加工工件过程中,通常会出现换刀、刀具磨损等问题,本文主要介绍了刀具补偿功能在加工中心中的应用,通过NC程序实现刀具补偿功能,从而提高加工精度和加工效率.

摘要： 中国是农业大国,农业是国家命脉,农业机械化发展是推动农业发展的关键。在我国农业机械制造业不断发展的背景下,各种农业器械应运而生。数据加工中的刀具补偿能促进加工精度的提升。文章结合实际案例分析数控加工刀具补偿的方法,以期提高农业机械的加工精度。

摘要： 本文通过对数控车床刀具长度补偿和刀尖圆弧半径补偿方法的分析和研究，介绍了刀具补偿方法和运用数控车床刀尖圆弧补偿的操作技巧，为充分发挥数控机床的功能提供了保障。

摘要： 通过对刀具轴、刀具补偿、坐标变换的分析研究,介绍了五轴联动刀具补偿的理论及应用。

摘要： 加工中心操作中,用户要将NC加工程序和刀具补偿量输入到加工中心中.因此,利用加工中心RS232C接口与计算机进行数据传输,从而实现加工中心的狭义DNC控制,是许多加工中心用户关心的问题.本文对利用RS232C接口进行串行通信作了介绍.并对利用狭义DNC控制实现加工中心刀具补偿量的自动输入的过程和步骤进行了详细研究和阐述.

摘要： 石材是一种难加工的材料,而异型石材就更难加工了.本文结合一个小的异型石材的精加工,详细讨论了数控磨床上的金刚石薄型圆锯片半径、宽度和刀尖半径补偿计算,实验表明该方法可行,可提高加工的尺寸精度.

摘要： 本发明公开一种刀具磨耗检测装置、其检测方法及刀具磨耗补偿方法。该刀具磨耗检测方法，适用于以主轴结合刀具的工具机，所述的方法包括：设置第一参数组至工具机，其中第一参数组包括其值为0的第一切削深度。工具机根据第一参数组执行切削程序并记录主轴的第一负载率。之后，设置第二参数组至工具机，其中第二参数组包括其值不为0的第二切削深度。工具机根据第二参数组执行切削程序并记录主轴的第二负载率。运算装置根据第一负载率、第二负载率及机台效能数据库计算一估测切削力。模糊逻辑单元根据刀具磨耗数据库及估测切削力输出磨耗程度。工具机根据磨耗程度调整刀具的切削轨迹。

摘要： 本发明公开了一种数控加工中心刀具磨损自动补偿装置及补偿方法，所述数控加工中心刀具磨损自动补偿装置包括主轴、电动气缸和环形块，所述主轴一端设置在主轴箱内，另一端安装有刀柄，刀柄上安装有切削刀具，所述电动气缸轴线与主轴的轴线平行设置，电动气缸设置在主轴箱内部，电动气缸内设置有可以沿气缸体直线运动的推杆，所述推杆通过环形块与激光测径仪连接，所述环形块的一端设置有位移传感器，所述主轴箱靠近环形块一面设置有环形块收纳凹槽，该装置工作时采用动态测量，同时测得刀具直径和长度参数，通过传感器测得的刀具数据与标准数据比较来完成刀具自动补偿，这种方法原理易懂，装置结构简单，能节省大量人力和时间成本。

摘要： 本发明公开一种刀具磨耗检测装置、其检测方法及刀具磨耗补偿方法。该刀具磨耗检测方法，适用于以主轴结合刀具的工具机，所述的方法包括：设置第一参数组至工具机，其中第一参数组包括其值为0的第一切削深度。工具机根据第一参数组执行切削程序并记录主轴的第一负载率。之后，设置第二参数组至工具机，其中第二参数组包括其值不为0的第二切削深度。工具机根据第二参数组执行切削程序并记录主轴的第二负载率。运算装置根据第一负载率、第二负载率及机台效能数据库计算一估测切削力。模糊逻辑单元根据刀具磨耗数据库及估测切削力输出磨耗程度。工具机根据磨耗程度调整刀具的切削轨迹。

摘要： 本发明公开了一种数控加工中心刀具磨损自动补偿装置及补偿方法，所述数控加工中心刀具磨损自动补偿装置包括主轴、电动气缸和环形块，所述主轴一端设置在主轴箱内，另一端安装有刀柄，刀柄上安装有切削刀具，所述电动气缸轴线与主轴的轴线平行设置，电动气缸设置在主轴箱内部，电动气缸内设置有可以沿气缸体直线运动的推杆，所述推杆通过环形块与激光测径仪连接，所述环形块的一端设置有位移传感器，所述主轴箱靠近环形块一面设置有环形块收纳凹槽，该装置工作时采用动态测量，同时测得刀具直径和长度参数，通过传感器测得的刀具数据与标准数据比较来完成刀具自动补偿，这种方法原理易懂，装置结构简单，能节省大量人力和时间成本。

摘要： 本发明公开了一种基于在线监测的刀具切削路径加工误差补偿方法，建立加工过程的机床坐标系与工件坐标系；计算机床实际位置坐标与理论位置坐标，计算系统架构瞬态误差δ1；将刀具轨迹离散为若干刀位点，根据铣削力计算模型计算工件切削时产生的力，基于有限元模型计算变形量并调整，确定最终工件理论误差δ2；根据系统架构瞬态误差δ1和理论误差δ2补偿刀具轨迹后，开展试验并监测力及振荡信息，计算并调整刀具磨损误差δ3，直至满足误差要求，得到补偿后的刀具轨迹，以用于刀具切削路径加工，完成误差补偿。可减小加工产生的变形量，实现高效高精度加工，对控制零件加工误差、保证加工精度具有指导意义。

摘要： 本发明公开了一种基于数据采集和分析的刀具进给补偿方法，通过系统进行数据分析，实时向机床反馈刀具进给量，实现了加工机床从产品数据、产品输出、测量数据、数据分析、结果反馈再到产品输出的全环节实时自动自我调整。可以有效解决机床加工精度波动大及刀具位置调整过程繁琐的问题。

摘要： 本发明公开了一种具有刀具自动进给补偿功能的数控加工装置，包括车床和补偿系统，所述车床左侧固定有工件夹具，所述车床右端后侧滑动设置有刀具进给装置，所述刀具进给装置上设置有若干切刀，所述车床中间前侧滑动有支撑台，所述支撑台后侧设置有伸缩杆，所述伸缩杆末端设置有工件托，所述伸缩杆末端设置有支撑台，所述支撑台与车床内壁滑动连接，所述补偿系统包括输入模块、储存模块、模拟模块、计算模块、检测模块和驱动模块，所述检测模块包括压力传感器和距离传感器，该装置解决了当前车床不能用于长轴加工的问题。

摘要： 本发明公开了一种叶片加工刀具补偿量计算方法，包括：在叶片截面线上选取一组测量点，获取每个测量点的实际位置数据；拟合得到截面线对应的截面的位置度；判断位置度是否满足公差要求；计算每个测量点的误差得到一组误差数据，并计算误差数据的峰度；对误差数据进行统计滤波，使统计滤波后的误差数据的峰度满足要求；判断叶片叶型轮廓是否合格；计算满足峰度要求的误差数据的方差；判断方差是否满足方差阈值；根据补偿系数和满足峰度要求的误差数据的均值计算刀具补偿量。本发明可在叶片精加工阶段准确地得出叶片的加工状态和刀具补偿量，在有效保证加工质量的同时，可显著缩短叶片加工过程中的生产辅助时间。

摘要： 本发明公开了一种经过圆弧局部光顺优化的C机能刀具半径补偿算法，属于数控系统轮廓加工技术领域。本发明刀具半径补偿算法具体包括直线接直线的过渡圆弧算法、直线接圆弧或者圆弧接直线的过渡圆弧算法以及圆弧接圆弧的过渡圆弧算法。本发明通过圆弧局部光顺化后，刀具路径在实现了刀具补偿的功能同时，在设置的误差允许下具有了一阶连续特性，这会极大减小运动过程中的冲击，极大提高加工速度和加工质量，增加机床寿命。另一方面本算法运算量较少，对数控整体系统运算周期影响较小。

摘要： 本发明公开了一种用于定位刀具补偿的传感器保护系统，涉及传感器保护技术领域，包括延伸架，延伸架的内部开设有存放腔，还包括用于带动传感器收回至存放腔内后，往复抖动的驱动机构，驱动机构包括转动驱动源，转动驱动源的驱动轴固定连接有直齿齿轮，延伸架的内部开设有空腔，传感器的侧面固定连接有连接杆，延伸架的侧面开设有用于传感器穿入且与之滑动连接的滑口，连接杆的侧面固定连接有齿牙块，齿牙块的侧面固定连接有固定杆。本发明具备了可将传感器收回至存放腔内，进行保护，并且在传感器收回后，传感器可进行往复抖动，从而可将残留在传感器表面的碎渣抖落掉，进一步避免了污染或损坏传感器。