出钢温度

摘要： 本文通过对影响红钢炼钢厂50 t转炉出钢温度高导致的钢水氧化性强及合金、脱氧剂、钢铁料等物料消耗高的问题进行了研究分析。结果表明,通过提高转炉终%C含量、缩短出钢时间、提高合金烘烤温度、提高钢包烘烤温度及减少钢包周转个数、实行“低温快铸”生产组织模式等措施后,平均出钢温度下降11.76°C,有效地降低炼钢生产成本。

摘要： 钢铁生产单位在环保限产以及进口矿成本快速增长的新形势下,低铁耗炼钢生产应运而生。文中针对方大特钢科技有限公司生产实践,合理利用合金烘烤制度降低转炉出钢温度,进一步降低吨钢铁水消耗。通过数据分析得出,合金烘烤时间每增加1 min,出钢温度下降约10°C,降低钢中铁水消耗约15 kg/t。

摘要： 通过对影响某炼钢厂50 t转炉出钢温度高导致的钢水氧化性强及合金、脱氧剂、钢铁料等物料消耗高的问题进行了研究分析。结果表明,通过提高转炉终点C含量、缩短出钢时间、提高合金烘烤温度、提高钢包烘烤温度及减少钢包周转个数、实行“低温快铸”生产组织模式等措施后,平均出钢温度下降11.76°C,全年降低生产成本约1430万元。

摘要： 针对鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司260 t转炉终点一拉率低的问题,利用Minitab软件分析了影响转炉终点一拉率的原因。进行了工艺优化并建立转炉终点静态计算模型,优化结果表明,将终点温度与目标温度的偏差控制在10°C之内,终点氧含量控制在0.0418%~0.0789%,终渣碱度控制在2.76~3.18,拉碳枪位控制在195~205 cm,拉碳时间控制在25~37 s,转炉终点一拉率由91.38%提高到94.17%。

摘要： 马钢炼钢厂生产HRB400EA钢种时,因吊运时间和浇注周期长,钢罐兼容性差以及钢罐未能实现加盖等原因,出钢温度较高,不利于质量与成本的控制。针对HRB400EA出钢温度高的问题,本文从建立热平衡静态计算模型、缩短转炉冶炼周期、应用炉后合金烘烤、钢水罐蓄热性改进、转炉同浇次分阶段控制出钢温度以及铸机提速等方面进行改进,取得了显著的效果。通过改进,物料加入量根据热平衡静态计算模型确定,吹炼过程均衡升温;转炉冶炼周期缩短4分28秒;炉后合金加热理论降低出钢温降7.40°C;氩站烘罐比例最高达70.5%;新型复合反射绝热板代替普通纤维保温板得到使用;拉速提升至3.11m/min,对应钢水过热度降低至17.5°C。措施实施后,HRB400EA出钢温度较上年累计值降低10°C,终渣TFe含量降低1.88%。

摘要： 针对鞍钢股份有限公司炼钢总厂钢包整备和运输环节无法有效管控,导致转炉出钢温度高,钢包温降大的情况,开发了钢包定位系统,优化了原有生产调度系统.应用结果表明:转炉出钢温度平均降低12.2°C,钢包在线周转个数减少约20％.

摘要： 炼钢过程温度控制直接影响炼钢过程的顺行,以及材料和能源等消耗.针对方大特钢炼钢过程出钢温度较高的问题,研究了转炉操作水平、合金烘烤温度、出钢时间、生产组织、钢包保温效果、连铸速度等措施对出钢温度的影响.生产实践结果表明,出钢口内径由150mm扩径到165～170 mm,可降低出钢温度5～8°C;合金烘烤到400°C以上,出钢温度降低4～6°C;钢包周转数由13个降低到11个,出钢温度可降低6～10°C;浇注料钢包替代镁碳砖钢包,可降低出钢温度5～10°C;3台铸机开机比例由20％提高到60.24％,出钢温度可降低6～10°C.通过上述措施综合,出钢温度由1 685.01°C降低到1 635.1°C,显著提高了运行效率和节约了经济成本.

摘要： 太钢南区在生产超纯铁素体不锈钢过程中出现自开率低问题,严重影响了铸坯成材率和生产顺行,针对该问题采取现场调研和数据分析,通过对炼钢过程时间、出钢温度、钢液流动性的研究,厘清了 自开率低主要原因:过程时间过长、出钢温度高、引流剂与工艺匹配性存在问题,通过采取优化钢包调度和钢种计划安排、控制出钢温度和优化引流剂产品性能,有效解决了超纯铁素体不锈钢钢包自开率低的问题.

摘要： 为了降低钢水在钢包中的热量损失,鞍钢股份有限公司炼钢总厂260 t钢包采用了全程加盖工艺.实践表明,钢包加盖后,钢包内壁温度提高约320°C;转炉出钢温度和出钢温降分别降低15.5°C和减少2.2°C;LF加热时间和处理周期分别缩短3.1 min和7.6 min,LF白灰加入量减少1.95 kg/t;RH铝氧升温幅度降低4°C/罐以下,减少了夹杂物的生成,提高了钢水质量.

摘要： 鞍钢股份有限公司炼钢总厂三分厂为了降低转炉出钢温度,采取了优化保温层砌筑工艺、开发应用钢包的定位管理系统、优化钢包保温工艺等措施.采取上述措施后,中间包钢水过热度降低了5～10°C,转炉出钢温度降低了14°C,实现了低温出钢.

摘要： 通过对炼钢厂生产过程中温度的分析,探讨引起过程温降的因素,然后提高转炉操作水平,优化冶炼工艺;控制生产工序节奏;增加各种保温措施以达到降低转炉出钢温度,降低炼钢成本,提高钢水洁净度的目的.

摘要： 转炉出钢温度控制是否合理,不仅是炼钢控制的基础,更是获得良好铸坯质量的基础.福建三安钢铁有限公司(以下简称三安)在现有工艺条件下,通过对过程温降进一步优化与控制,降低出钢温度后，出钢口寿命由200炉提高至300以上，补炉料消耗降低0. 2kg/t钢，硅锰合金收得率提高约2%，钢铁料耗降低约0.2kg/t钢，按年产钢240万吨计算，综合效益约430万／年。

摘要： 文章分析了宣钢炼钢厂百吨炉区转炉低合金钢出钢温度高的影响因素,指出实行减少钢包周转个数缩短钢水传输时间,降低钢水中包过热度、改进合金烘烤效果,恢复在线钢包烘烤等是解决目前出钢温度过高,各种消耗高,生产组织难度大的有效措施.

摘要： 分析萍钢公司一炼钢厂温度控制现状,解决影响温度降低的主要原因。通过加强管理、理顺生产节奏、保证钢包周转、提高保温效果等措施,降低了出钢温度,实现“低温稳态生产”。

摘要： 根据唐山钢铁公司第二炼钢厂的工艺装备水平、原材料条件及生产需求,采取了一系列措施,使转炉出钢温度由2001年的1676°C将至2003年的1648°C,基本达到国内先进水平,取得了良好的经济效益.

摘要： 本文主要对宣钢150T转炉冶炼高碳钢终点出钢碳进行研究,分析终点出钢碳含量高低对钢铁料消耗、终点出钢温度、精炼炉电耗、进精炼炉成分命中率以及对转炉炉况维护进行综合分析,最后得出最佳的终点出钢碳含量,使之达到生产成本最优.

摘要： 本文介绍了鞍钢某炼钢厂钢渣综合利用技术现状.针对钢渣闷渣处理存在的问题,提出了一系列措施,解决了转炉钢渣排放和再利用的问题,取得了良好效果.进一步开发了钢渣回收利用新技术,通过对钢渣的处理以及回收利用,既实现了钢渣资源化利用、保护了环境、还降低了企业生产成本.针对鞍钢鱿鱼圈炼钢部钢渣闷渣处理存在的问题，提出了降低出钢温度、对转炉渣进行改质、制定喷水制度等一系列措施，解决了转炉钢渣排放和再利用的问题，取得了良好效果。开发了对转炉尾渣、渣道渣钢以及热态铸余渣进行回收利用技术，为企业带来了显著经济效益，同时也为实现鱿鱼圈钢铁分公司绿色工厂目标做出了突出贡献。

摘要： 本文从引流剂材质、引流剂质量、出钢温度、过程时间、操作因素等方面系统的分析了它们对钢包自开率的影响,通过相关实验及对现场生产数据的统计,得出了相应的结论,据此提出了一些可行的建议。

摘要： 改进转炉溅渣护炉主要工艺参数,即降低渣中TFe%、MnO%含量,提高MgO%饱和度,降低出钢温度,留合适渣量均有利于提高溅渣护炉综合水平.文中提出采用甘油水溶液模拟炉渣进行溅渣护炉的试验,找出修正的最佳溅渣枪位,修正系数为0.85—0.95,炉渣较粘稠取下限,较稀取上限.

摘要： 本实用新型公开了一种抑制转炉出钢过程涡流产生的出钢口及出钢口总成，属于转炉挡渣用耐火材料技术领域。本实用新型的抑制转炉出钢过程涡流产生的出钢口，包括出钢口本体，出钢口本体上加工有供钢水穿过的内腔，所述出钢口本体的内腔靠近转炉内部的一端设有挡板，该挡板的横截面为十字形。本实用新型的结构简单，能够有效抑制转炉出钢过程涡流的产生，从而减少下渣量，提升钢水的品质。

摘要： 本发明公开了一种降低IF钢转炉出钢温度的RH精炼方法，通过RH加铝粒的手段，利用铝‑氧反应产生的化学热对钢水温度进行补偿，对吹氧时机、吹氧量、加铝量、加铝时机、浸渍管插入深度、提升气体流量、真空度、钢水循环时间等进行系统研究，开发出一种适用于IF钢的转炉低温出钢、RH精炼炉化学升温方法，以实现转炉不需要过高温度出钢，而在RH工序进行化学升温补偿温度，在不降低产品质量的前提下，实现IF钢的批量生产。

摘要： 本发明涉及转炉炼钢技术领域，特别涉及一种减小转炉出钢温度降幅的方法，包括：在转炉出钢开始后的1‑2分钟时，在转炉内加入三元合成渣；将三元合成渣与钢液充分混合，在钢液面形成液渣覆盖层；其中，三元合成渣以重量百分比计含有：CaO 62‑68wt％、SiO22O3 6‑10wt％、CaF2 8‑15wt％、S<0.03wt％。本发明提供的减小转炉出钢温度降幅的方法，在出钢前期即加入熔点较低的三元合成渣，可以在出钢初期即在钢包钢液面表层形成一层保温层，具有减少钢包内钢液对空气的热辐射和热传导造成热损失的效果，解决了现有技术中转炉出钢温度降幅较大，热量损失较多的技术问题，减小了出钢过程的因热量损耗造成的成本损失。

摘要： 本发明公开了一种基于钢包自动定位的稳定出钢温度的方法，属于冶金领域。本发明基于射频识别技术，在钢包运行的各位置安装读卡器，并在钢包外表面的前后左右安装多个电子标签，当钢包位置发生移动，读卡器对钢包进行识别，基于钢包位置及初始钢包温度等信息，采用自制算法来计算钢包的温度，根据不同钢包温度得到出钢时钢水的温度损失，再动态调节转炉冶炼终点钢水温度以平衡温度损失，最终获得稳定的钢包内钢水的出钢温度。本发明克服现有技术中难以稳定钢水出钢温度、影响生产稳定性的不足，可以稳定钢水的出钢温度，保证生产节奏的稳定，为后序的连续浇铸获得稳定的浇铸温度，保证铸坯质量的稳定性。

摘要： 本发明公开了一种降低IF钢转炉出钢温度的RH精炼方法，通过RH加铝粒的手段，利用铝‑氧反应产生的化学热对钢水温度进行补偿，对吹氧时机、吹氧量、加铝量、加铝时机、浸渍管插入深度、提升气体流量、真空度、钢水循环时间等进行系统研究，开发出一种适用于IF钢的转炉低温出钢、RH精炼炉化学升温方法，以实现转炉不需要过高温度出钢，而在RH工序进行化学升温补偿温度，在不降低产品质量的前提下，实现IF钢的批量生产。

摘要： 本发明公开了一种棒线材加热炉出钢温度控制系统及其运行方法，该系统包括高温计、定时功能块和出钢辊道控制器，所述高温计设置于粗轧机与精轧机之间，高温计通过定时功能块与出钢辊道控制器电性连接，控制钢坯出钢或延迟出钢。通过在关键部位设置高温计，检测运行中的钢坯全长温度分布，当检测结果不符合出钢温度要求时，控制定时功能块和出钢辊道控制器，适度延长加热时间。本发明在简化温度监控和温度调节方式的同时保障产品质量和稳定性。

摘要： 本发明公开了涉及冶金技术领域的一种减少倒炉次数降低出钢温度的生产方法，解决了炉前倒渣倒出终渣量较少，不利于降低终渣热量的损耗，炉前倒渣增加了冶炼周期，不利于倒炉生产效率的提升，炉前倒渣增加了热量损耗，不利于出钢温度降低，易出现终渣过多，点火不着的情况的问题。其技术要点是：一种减少倒炉次数降低出钢温度的生产方法，包括以下步骤：出钢：正常炉次双联不倒炉直接出钢时终点温度不低于1615°C，炉后不使用渣罐；倒终渣：对炉体进行摇炉，摇炉角度为105±2°，进行倒终渣作业。降低了倒炉温度损耗、缩短了冶炼周期、提高了倒炉生产效率、控制炉内渣量、提高了打火成功率。

摘要： 本发明公开了一种降低真空脱碳钢种转炉出钢温度的炼钢方法，将转炉出钢温度控制在1630°C以下；出钢结束向钢包中加入2‑10kg/t钢铝型、硅型或铝硅型金属升温剂；钢水在真空处理初期通过顶枪向真空室内吹入氧气以完成升温操作，吹氧量(Nm3)＝A+B+C+D；真空精炼过程调整温度需补充的升温剂或冷却废钢在明显开始脱碳前加入；真空脱碳钢种的重量百分比组成为：碳：≤0.035％；RH吹氧结束后的脱碳、脱氧及合金化的操作方法同钢厂现行方法相同。针对真空脱碳钢种，能够显著的降低转炉出钢温度，解决转炉冶炼真空脱碳钢种高温出钢带来的一系列的负面影响问题。

摘要： 本发明涉及冶金加热炉控制领域，一种基于耦合迭代的加热炉出钢温度预测方法，包括以下步骤，（1）根据炉内钢坯位置分布和加热段炉膛温度场，结合在炉时长，计算钢坯表面温度和核心温度；（2）结合轧制节奏，预测钢坯在后续每个钢位的滞留时间；（3）采用均热段设定点和各加热段温度测点，循环调用钢温计算模型，计算各钢坯预测出钢温度，结合出钢温度和开轧温度耦合判断，计算炉温设定点的修正量，叠加到对应加热段的设定点上，循环本过程，获取最终的钢坯预测出钢温度和该段的炉温设定点增量；（4）将上述计算出的均热段的炉温设定点增量，迭代到下一个加热段的计算中，并依次迭代计算各个加热段的预测出钢温度和该段的炉温设定点增量。

摘要： 本实用新型涉及一种用于降低出钢温度的降温装置，包括降温箱，降温箱的一侧设置有循环水箱，循环水箱与降温箱之间设置有喷淋降温组件，降温箱的内部设置有输送组件，输送组件的下方设置有过滤网，降温箱内配合过滤网设置有滤渣清理组件，降温箱的底端与循环水箱之间设置有循环水管，循环水管上设置有第一水泵，循环水箱内设置有螺旋换热水管，螺旋换热水管的两端延伸至循环水箱的外侧并连接外界生活区，循环水箱的外侧壁上设置有散热翅，本实用新型对钢板的降温效果好，且可以对降温过程中产生的碎渣进行收集清理，同时充分利用了钢板降温过程中产生的热能，节约能源。