几何过程

摘要： 研究带有单重休假的两相同部件冷储备系统的维修策略,假设系统中两部件故障后都不能修复如新,另外由于修理工具有单重休假,故部件故障之后不一定能立即得到修理,即部件故障后,若修理工正在休假则修理延迟,若修理工休假完成且在系统中,则故障部件立即得到修理.在如上假设下,主要研究基于系统中部件1故障次数的N策略替换,进而给出系统平均费用C(N)的精确表达式,通过数值分析得到使得C(N^(*))最小的最优替换策略N^(*),即当系统部件1的故障次数达到N^(*)时部件1和部件2将同时被替换.

摘要： 研究了修理工单重休假的退化可修排队系统的最优更换策略问题。在假定服务台“修复非新”和修理工休假时间为随机变量的前提下,选取被服务的顾客数N为策略,利用几何过程和概率论知识建立了系统的最优控制模型,通过更新报酬定理求出了系统单位时间内期望效益的明显表达式,并对结果进行了讨论。

摘要： 研究一个单部件退化系统的维修策略,假设系统故障后不能立即得到修理并且不能修复如新,修理设备在修理故障系统的过程中也可能发生故障,修理设备发生故障后会立即替换一个新的修理设备,特别的,这里的修理时间服从一般分布.在如上假设下,通过几何过程以及补充变量技术建立了系统的偏微分方程,利用Laplace便换得到系统可用度,最后进一步研究基于系统故障次数的策略替换,给出系统平均费用C(N)的精确表达式并且得到使得C(N?)最小的最优替换策略N?,即当系统的故障次数达到N?时将会更换一个新的系统.

摘要： 本文研究的是由两个部件串联组成且有两种故障状态的系统的预防维修策略,当系统的工作时间达到T时进行预防维修,预防维修使部件恢复到上一次故障维修后的状态.每个部件发生故障都有两种状态,可维修和不可维修.当部件的故障为可维修故障时,修理工对其进行故障维修,且每次故障维修后的工作时间形成随机递减的几何过程,每次故障后的维修时间形成随机递增的几何过程.当部件发生N次可维修故障或一次不可维修故障时进行更换.以部件进行预防维修的间隔和更换前的可维修故障次数N组成的二维策略(T,N)为策略,利用更新过程和几何过程理论求出了系统经长期运行单位时间内期望费用的表达式,并给出了具体例子和数值分析.

摘要： 本文研究的是由两个部件串联组成且有两种故障状态的系统的预防维修策略,当系统的工作时间达到T时进行预防维修,预防维修使部件恢复到上一次故障维修后的状态。每个部件发生故障都有两种状态,可维修和不可维修。当部件的故障为可维修故障时,修理工对其进行故障维修,且每次故障维修后的工作时间形成随机递减的几何过程,每次故障后的维修时间形成随机递增的几何过程。当部件发生N次可维修故障或一次不可维修故障时进行更换。以部件进行预防维修的间隔和更换前的可维修故障次数N组成的二维策略(T,N)为策略,利用更新过程和几何过程理论求出了系统经长期运行单位时间内期望费用的表达式,并给出了具体例子和数值分析。

摘要： 从解线性方程组迭代法入手,提出了两个迭代法的基本几何过程,揭示了著名的Jacobi迭代法、Gauss-Seidel迭代法和SOR方法等迭代法的几何实质、重新认识了这些经典的迭代过程,同时揭示了解线性方程组的克兰姆法则与迭代法的关系.同时从几何出发设计了一种解线性方程组的迭代方法.

摘要： 为解决串联系统冲击模型的维修优化问题,以δ-冲击模式下的串联系统为研究对象,在故障修复非新的条件下,建立了系统的维修更换模型.以各部件接受更换前的故障次数为更换策略,利用更新过程理论求得系统长期运行下的平均费用率.从理论上证明了最优更换策略的存在性,并给出最优策略的求解算法.通过数值实验对该方法进行了验证.敏感性分析结果揭示了系统的整体最优策略与各部件独立最优策略之间的关系.

摘要： 研究由两个部件串联组成的系统的预防维修策略,当系统的工作时间达到T时进行预防维修,预防维修使部件恢复到上一次故障维修后的状态.当部件发生故障后进行故障维修,因为各种原因可能会延迟修理.部件在每次故障维修后的工作时间形成随机递减的几何过程,且每次故障后的维修时间形成随机递增的几何过程.以部件进行预防维修的间隔T和更换前的故障次数N组成的二维策略(T,N)为策略,利用更新过程和几何过程理论求出了系统经长期运行单位时间内期望费用的表达式,并给出了具体例子和数值分析.

摘要： 研究了一类退化可修系统的维修更换策略.为增加系统的可靠性,增加了定期检修措施,假定每次检修能够“修复如新”,每次故障维修均为“修复非新”,选择系统的故障次数和检修定长间隔组成的(N,T)为系统单位时间内期望费用的明显表达式,而且证明了该策略优于文献[4]中的策略.

摘要： 本文中研究了维修时间受限下的一个单部件系统的几何过程维修模型.假定逐次维修后系统工作时间几何递减,逐次维修时间随机递增,构成递增几何过程.当维修时间超出给定阈值时放弃维修,更换新系统.系统维修次数达到N时不再维修,系统下一次发生故障时更换新系统.在这样一些假定下,得到了系统的一些可靠性指标并研究了系统的维修更换策略问题.数值例子对理论结果进行了模拟,并分析了维修时间阈值对最优策略的影响.

摘要： 考虑带检测、预防性维修的冲击模型，在假设系统的故障不能修复如新的条件下，以降低系统运行成本为目标,以检测周期T、系统更换前故障次数N为联合决策变量，利用几何过程和更新过程理论建立了系统平均费用率C(T，N)的数学模型。最后，通过数值方法求得最优的检测更换策略。

摘要： 研究了对偶δ-冲击模型的维修问题.在更换策略N下,计算了单位时间的长期平均价格,并获得了最优更换策略N*.

摘要： 研究了对偶δ-冲击模型的维修问题.在更换策略N下,计算了单位时间的长期平均价格,并获得了最优更换策略N*.

摘要： 研究了对偶δ-冲击模型的维修问题.在更换策略N下,计算了单位时间的长期平均价格,并获得了最优更换策略N*.

摘要： 研究了对偶δ-冲击模型的维修问题.在更换策略N下,计算了单位时间的长期平均价格,并获得了最优更换策略N*.

摘要： 研究了对偶δ-冲击模型的维修问题.在更换策略N下,计算了单位时间的长期平均价格,并获得了最优更换策略N*.

摘要： 本发明公开了一种基于VBO的切削加工过程高效几何仿真方法，包括以下步骤：刀具/工件局部布尔运算，建立模型包围盒，确定局部相交位置，进行快速布尔运算；虚拟体素映射，将工件Tri‑dexel模型的端点映射到空间中对应的虚拟体素；虚拟体素信息编码，将工件模型的面片数据以虚拟体素为单位进行编码；体素数据管理，将体素数据在显存VBO中的存储方式映射到系统内存；VBO数据更新，对保存于显存VBO中的模型面片数据进行局部高效更新；可视化渲染，手动定义渲染管线，将显存VBO中的模型面片数据进行解码并绘制到屏幕上。该方法能够减少仿真过程中的冗余计算，实现工件模型的局部动态更新，极大提高了切削加工过程几何仿真的效率。

摘要： 本发明提供了一种由解码设备实现的译码方法。所述方法包括：获取当前译码块的划分模式索引值；根据所述划分模式索引值以及基于所述划分模式索引值表示角度索引值angleIdx的表格，获取所述当前译码块的所述角度索引值angleIdx；根据所述角度索引值angleIdx，设置索引值partIdx；根据所述索引值partIdx，对所述当前译码块进行解码。

摘要： 本发明公开了一种考虑全过程机床几何误差影响的面齿轮磨齿齿面误差模型创建方法，包括如下步骤：步骤一：创建面齿轮磨齿用蜗杆齿面模型，分别得到理想情况和考虑机床几何误差情况下的蜗杆齿面模型；步骤二：创建面齿轮的齿面模型，分别得到理想情况和考虑机床几何误差情况下的面齿轮齿面模型；步骤三：创建面齿轮磨齿齿面误差模型，基于理想情况和考虑机床几何误差情况下的面齿轮齿面模型，构建得到面齿轮磨齿齿面误差模型。本发明还公开了一种考虑全过程机床几何误差影响的面齿轮磨齿精度评价方法。

摘要： 本发明提供了一种由解码设备实现的译码方法。所述方法包括：获取当前译码块的划分模式索引值；根据所述划分模式索引值以及基于所述划分模式索引值表示角度索引值angleIdx的表格，获取所述当前译码块的所述角度索引值angleIdx；根据所述角度索引值angleIdx，设置索引值partIdx；根据所述索引值partIdx，对所述当前译码块进行解码。

摘要： 本发明公开了一种面向蜗杆修整过程的面齿轮磨齿误差模型建模方法，包括如下步骤：步骤一：创建蜗杆坐标系中的蜗杆齿面模型，分别得到理想情况和考虑蜗杆修整系统几何误差情况下的蜗杆齿面模型；步骤二：创建面齿轮坐标系中的蜗杆齿面模型，得到面齿轮坐标系中的蜗杆理想齿面和蜗杆实际齿面；步骤三：构建面齿轮磨齿误差模型，基于面齿轮与蜗杆之间的磨削接触关系，通过构建得到的面齿轮坐标系中的蜗杆理想齿面和蜗杆实际齿面，得到面齿轮坐标系中面齿轮理想齿面和面齿轮实际齿面，并进一步得到面齿轮磨齿齿面误差模型。本发明还公开了一种面向蜗杆修整过程的面齿轮磨齿误差模型关键几何误差识别方法。

摘要： 本发明提供的一种Revit模型轻量化渲染方法和装置，该方法首先对预处理后的mesh网格进行分区，然后对分区后的网格采用并行计算的方法进行简化处理，最后对简化后的Revit模型进行渲染。本发明对模型轻量化中数据预处理、对mesh网格分区并采用并行计算方法对三角网格减面的进行综合优化，大大提高了加载渲染速度的同时较好的保证了减面模型的还原度。

摘要： 本发明公开了一种空间几何思维过程的教学系统及教学方法，涉及思维教学技术领域，包括用户解题过程获取模块、解题过程比对模块、解题路径显示模块、知识点推荐模块；用户解题过程获取模块与解题过程比对模块连接，解题过程比对模块与解题路径显示模块连接；解题路径显示模块与知识点推荐模块相连；用户解题过程获取模块用于获取学生解题思维画像；解题过程比对模块，用于将学生解题思维画像与标准解题过程进行比较；解题路径显示模块，用于AR显示标准解题过程；知识点推荐模块，用于根据解题过程比对模块的比对结果进行个性化知识点推荐。本发明准确定位学生解题思维过程中的偏差点，同时用AR显示标准解题过程，在思维教学的同时增加趣味性。

摘要： 本发明提供一种热态环件轧制成形过程中几何参数在线测量方法及装置，用于高温下轧制过程中环件内外径、圆度、偏心量的测量。该方法包括步骤：采集环件轧制成形过程中不同大小、不同遮挡程度的第一环件图像作为模板图像；进行图像处理，提取环件的圆形特征；采集环件轧制成形过程中的第二环件图像；利用模板图像匹配第二环件图像，获取环件区域以及环件边缘关键点；捕捉环件的有效边缘轮廓点，筛除被锥辊遮挡的干扰边缘关键点；通过有效边缘轮廓点进行圆拟合，得到环件的几何参数。本发明解决了因环件尺寸变化、位置移动、锥辊遮挡、氧化皮飞溅而难以在图像中提取到有效边缘的问题，保证了轧制过程中整体的在线测量效果及精度要求。

摘要： 本发明提供了基于几何模型评估生产过程中KPI的方法、系统和装置，其中，包括如下步骤：S1，从产品模型提取几何特征及其特征属性；S2，将所述几何特征转化为工艺特征，以获得生产该产品的整个生产过程相关的工艺步骤及每个工艺步骤对应的设备；S3，基于生产过程相关的工艺步骤及每个工艺步骤对应的设备对该产品整个工业制造过程进行仿真，并输出工业制造关键性能指标。本发明能够基于产品模型对该产品的整个工业制造过程的KPI进行评估。

摘要： 本发明公开了一种空间几何思维过程的教学系统及教学方法，方法包括：S1、向用户发布空间几何试题，其中试题预设有对应的答案、一种或多种预先定义的标准解题步骤以及标准解题步骤涉及的知识节点；S2、获取用户的解题步骤，并将其与标准解题步骤比对，若用户的解题步骤与任一种标准解题步骤相同，则判定解题正确；否则执行S3‑S4；S3、匹配与用户的解题步骤相似度最高的一种标准解题步骤，再比对查找产生分歧的解题步骤，以获取该解题步骤涉及的知识节点作为未掌握的知识节点；S4、从空间几何试题与解题数据库中选取与未掌握的知识节点对应的试题，并推送至用户。本发明基于用户的空间几何思维过程有针对性地分析存在问题的原因，改善教学质量。