凝固模拟
凝固模拟的相关文献在1990年到2022年内共计235篇,主要集中在金属学与金属工艺、自动化技术、计算机技术、铁路运输
等领域,其中期刊论文187篇、会议论文27篇、专利文献117152篇;相关期刊56种,包括包钢科技、现代铸铁、中国有色金属学报等;
相关会议23种,包括中国内燃机学会2014年学术年会暨材料与工艺分会和昆明内燃机学会联合学术年会、2012年弹药自动装药技术交流研讨会、2012年中国铸造活动周等;凝固模拟的相关文献由490位作者贡献,包括刘瑞祥、陈立亮、徐贵宝等。
凝固模拟—发文量
专利文献>
论文:117152篇
占比:99.82%
总计:117366篇
凝固模拟
-研究学者
- 刘瑞祥
- 陈立亮
- 徐贵宝
- 徐宏
- 侯华
- 王万林
- 田学雷
- 柳百成
- 王爱琴
- 韩建民
- 周乐君
- 李卫京
- 谢敬佩
- 丁泽宇
- 吕培生
- 周凡
- 周建新
- 杨留栓
- 林汉同
- 王文焱
- 胡红军
- 荆涛
- 闻星火
- 于赟
- 侯卫周
- 刘志勇
- 夏华
- 康进武
- 张占领
- 张建宝
- 曾怡丹
- 李会强
- 李成栋
- 李洛利
- 杨宠
- 杨明波
- 杨智勇
- 王孝东
- 王洪民
- 王金华
- 程军
- 胡建军
- 赵宇宏
- 郭小强
- 郭林
- 陈元芳
- 陈铮
- 马范军
- 黄虹
- 黄道远
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陈强
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摘要:
本文介绍托轮的工况条件、技术要求,及其结构设计的改进和主要缺陷:剥落失效.介绍两种主要托轮铸造工艺及其特点,通过凝固过程数值模拟,进一步分析了两种主要工艺的优缺点.铁芯工艺生产的铸件质量可靠,操作方便,工期较短,成本也较低.
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孙志标;
宋帮鹍
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摘要:
大气排放阀体铸件是600 MW示范快堆8"-2500Lb的关键零件.按2级核安全等级的技术要求以及产品的结构特点,通过铸造工艺优化设计、凝固模拟分析、材料选择,以及造型、熔炼、热处理、补焊等过程控制进行了试验研究,试验表明铸件的化学成分、力学性能及PT探伤等检测结果完全满足技术要求,该产品的工艺研究为类似产品的开发提供参考.
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宁显润
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摘要:
长导轨机床床身铸件性能要求高,易产生弯曲变形等缺陷.在铸件结构分析基础上,初步设计确定了铸造工艺方案和材质化学成分控制要求,并应用MAGMA软件对铸造工艺进行了模拟.生产实践证明铸件的尺寸、力学性能及表面质量均满足用户技术要求.
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张禹;
于赟;
丁杰;
贾兵;
孙祥广
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摘要:
在铁路机车用球铁轴箱的试生产过程中,铸造工艺采用封闭-开放式浇注系统,中间位置进行分型,在矩形凸台处布置1个内浇道.经X射线检测发现,铸件矩形凸台处存在缩松缺陷.为了消除此类缺陷,使用MAGMAsoft凝固模拟软件对初始工艺进行了分析,并对内浇道尺寸进行了改善.试制结果显示,内浇道模数与凸台比例为0.4时,会产生缩松;内浇口模数与凸台比例小于0.4时,缩松消除;经X射线检测,按此工艺生产的铸件组织致密,能满足技术质量要求.
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卓柏呈;
李培杰;
宋立博
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摘要:
目的 介绍一种来自材料基因组计划的方法,由高通量计算、高通量实验与数据管理构成,并以45#钢为例,介绍高通量计算与高通量实验的优势.方法 先以模拟软件与理论结合,预测研发方向,再设计合适高通量的实验方案,最后将所得数据建立数据库,方便管理.以45#大型钢铸锭为例,以COMSOL软件模拟3种不同钢锭成形过程,设计实验方案,记录过程参数,并记录于数据库中.结果 COMSOL软件在高通量计算中扮演重要角色,其强大的耦合功能让模拟精度更高,各项参数也较为准确.透过模拟得知,约2.9 h后,20 t钢锭凝固厚度最厚达约500 mm,此时将中间液芯挤出,可减少划痕等缺陷的产生,并将凝固过程的缺陷挤出.结论 材料基因组计划在材料研发的进程中能起到较大的指导作用,因此在国家支持下国内已有多个项目开展,将此研究方法用于传统浇铸工业的步骤中具有一定的推广价值.
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贺关水;
曹玉亭;
王光见
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摘要:
介绍了球墨铸铁轮毂的原生产工艺,X射线探伤检验和机械加工后发现表面有缩松缺陷.用MAGMA数值模拟软件对原生产工艺的凝固过程进行模拟分析,根据模拟分析结果,提出了改进方案:将冒口直径由75 mm增加至100 mm,同时在轮毂铸件被补缩部分两侧各增加厚度为5 mm的补贴,延长冒口的补缩时间,保证轮毂铸件被补缩部分与冒口之间的补缩通道畅通.生产结果显示:改进后的工艺达到了消除球墨铸铁轮毂铸件缩松缺陷的目的,虽然工艺出品率由74%左右降低至55%左右,但能够满足供给客户高质量产品的要求.
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安玲玲;
缑鹏森;
姚红汝
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摘要:
A casting process method of medium pressure outer cylinder for steam turbine has been mainly introduced.The process plan consists of a sand-free & low-flow pouring system,a reasonable feeding channel,and a simple core splitting method.The feasibility of the process has been verified through solidification simulation.The first part has been qualified for production and the product has been delivered in batches.%主要介绍一种蒸汽轮机中压外缸的铸造工艺方法.该工艺方案由无砂化、低流速的浇注系统,合理的补缩通道,简便的分芯方式组成.该工艺经过凝固模拟验证其可行性,首件生产合格,目前已批量交付.
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陈旭东
- 《2012年中国铸造活动周》
| 2012年
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摘要:
利用华铸CAE铸造模拟分析系统对上海铁路南站铸钢节点铸件的充型、凝固过程进行了模拟分析。结果表明:应用铸造模拟分析系统能准确预测铸造缺陷并能辅助优化铸造工艺.合理确定铸造工艺中诸多关键参数,包括浇注系统、冒口、冷铁的位置及尺寸、浇注时间、浇注速度以及打箱时间.从而有效控制铸件的充型、凝固过程,确保铸件的质量,提高了工艺出品率。
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张光胜;
孙宇峰;
冒国兵
- 《2011年安徽省科协年会——机械工程分年会》
| 2011年
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摘要:
对制动盘球铁铸件设计了两种铸造工艺方案,分别采用顶注式和底雨淋式两种浇注系统,以及采用两种不同的冒口补缩方案.通过Pro-E软件对优化前后的工艺方案进行三维造型,并运用HZCAE软件对铸件进行凝固过程模拟及收缩缺陷预测.模拟结果表明,该球铁件在不单独设置补缩冒口的条件下,在铸件顶部会产生大量的缩孔缩松缺陷,不能实现无冒口铸造.工艺方案改进后,铸件本体上的缩孔缩松缺陷显著减少甚至消失,但工艺出品率有所下降.
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边敦亭;
张进;
张有飞
- 《2010中国铸造活动周》
| 2010年
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摘要:
800MN油压机的上板梁单体净重233吨,板厚1025mm,为目前国内外大型铸钢中板厚最大的铸钢件之一,技术要求高,实际铸造生产难度极大.经过对其工艺技术的分析,制定针对性的工艺措施,同时利用计算机凝固模拟技术进行了验证与完善,成功铸造了800MN油压机上板梁.
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