冷却强度

摘要： 利用金相、扫描电镜和能谱分析等实验手段分析了低碳钢翘皮缺陷产生的原因,并提出了控制措施。结果显示,翘皮缺陷部位有明显脱碳现象,且组织内部存在大量弥散点状的氧化物质点,认为翘皮缺陷为铸坯表面裂纹经轧制所致。通过调整铸机设备精度、优化冷却强度,调整浸入式水口插入深度,低碳钢带钢表面翘皮缺陷显著改善,翘皮发生率由36%降至2.8%。

摘要： 针对太钢430不锈钢铸坯边部凹陷严重的问题,采用Gleeble 3800、高温原位分析仪、黏度分析仪等技术手段,系统研究430铸坯边部凹陷缺陷的产生机理和保护渣性能对边部凹陷的影响规律。研究结果表明,430铸坯边部凹陷缺陷的主要原因与保护渣的控制传热有关。保护渣碱度过小,结晶能力弱,坯壳在结晶器内冷却强度大,凝固收缩带来较大的角部扭动力而产生边部凹陷,此时铸坯边部凹陷主要发生在结晶器内;保护渣碱度过大,结晶能力强,铸坯冷却强度不够,出结晶器的坯壳厚度薄,在钢水静压力的作用下铸坯宽度产生延展效应,导致后续产生较大的凝固收缩而形成边部凹陷,此时铸坯边部凹陷主要发生在二冷阶段。保护渣碱度控制为1.00,保护渣的结晶能力适宜,既避免了结晶器内强冷带来的铸坯凹陷,又保证了出结晶器坯壳足够的厚度和强度,最终使铸坯边部凹陷深度由1.26 mm降低至0.30 mm,显著改变了铸坯表面质量。

摘要： 本钢7号高炉炉缸水温差和热流强度异常升高,通过在入炉料中配加钒钛矿护炉、优化高炉操作制度控制产能、加强铁口维护、提高冷却强度﹑使用加长风口和局部堵风口作业等措施,炉缸水温差和热流强度逐步降低到安全范围内,保持了炉况稳定顺行,减缓了炉缸侵蚀。

摘要： 本文分析了双辊连续铸轧过程中铸轧区长度对铸轧冷却强度的影响,并通过试验验证了不同铸轧区长度生产8011空调箔铸轧坯料晶粒组织的影响。结果表明:较大的铸轧区长度更有利于晶粒的改善,与较大的铸轧区相比,较小的铸轧区采取降低铸轧速度和降低冷却水温等提升冷却强度的办法仍不能达到相同的晶粒细化效果。

摘要： 针对河钢唐钢不锈钢公司生产的中高碳钢连铸坯中心偏析严重而易开裂的现象,基于连铸机设备现状,利用金相显微镜、红外碳硫仪等手段,分析了开裂的产生原因.通过控制中间包钢水过热度,优化二冷冷却强度和冷却均匀性,加强动态轻压下稳定性投入等措施,中高碳钢种连铸坯中心偏析得到有效改善,中心偏析等级≤C1.5的成品率达到了88.57％.

摘要： 针对日钢1号板坯连铸机浇铸低碳含B钢过程出现的角裂缺陷问题,采用低倍酸洗、金相显微镜和扫描电镜能谱分析仪等手段,结合生产工艺,对角裂缺陷的产生原因进行详细分析.通过工艺对比试验,调整钢水成分、控制N含量、降低二冷强度、提高振频、减小振幅等方式,有效降低了角裂缺陷发生量,1号连铸角裂缺陷率由原来的10.2％降低至7.2％.经过理论计算,铸坯角裂缺陷与铸机机型构造有关,为后续生产含B钢工艺参数设定提供了建议.

摘要： 简述了侧吹炉的结构,并分析了侧吹炉的应用发展趋势.铜水套作为侧吹炉的核心部件,其结构设计的优劣直接影响着侧吹炉炉体的安全.基于铜水套传热机理的分析,建立了铜水套数值分析模型.利用FLUENT软件对侧吹炉铜水套冷却水温差、铜水套温度场及铜水套冷却强度进行了仿真研究,为侧吹炉铜水套的设计提供了理论基础.

摘要： 高炉长寿化是大型高炉发展的必然趋势,实现高炉长寿的关键在于弄清高炉侵蚀的根本原因.从高炉炉缸侵蚀机理、高炉炉缸象脚型侵蚀原因、高炉炉缸圆周方向侵蚀不均匀性、高炉冷却强度与冷却效率以及高炉炉缸维护技术等5个方面探讨了高炉长寿存在的共性问题,指出高炉炉缸炭砖损毁的本质是碳不饱和铁水对炭砖的溶蚀.具体结果表明,首先,高炉炉缸象脚型侵蚀最严重部位位于高炉炉缸死料柱的根部位置;其次,阐明了直接导致高炉存在不均匀侵蚀的主要原因在于冷却系统的冷却水量和送风系统的风量在高炉周向方向分配不均匀;然后,阐明了冷却系统的作用本质是降低耐火材料热面温度,并提出了高炉冷却强度指数及高炉冷却效率指数;最后,分析了采用无钛矿护炉和钛矿护炉两种模式的高炉炉缸维护技术.

摘要： 研究了石墨型、金属型、金属型+水冷却对Cu-15Ni-15Mn合金铸态组织的影响,探讨了枝晶的形态、枝晶尺寸与合金硬度的关系。结果表明,冷却强度对Cu-15Ni-15Mn合金的晶枝尺寸及性能有明显的影响。随冷却强度的增加,一次枝晶、二次枝晶的尺寸及枝晶臂距离减小。金属型及金属型+水冷却的铸造合金一次枝晶尺寸分别为20.82和8.09μm,比石墨型分别减小了43.7%和78.1%。冷却强度的增加,有利于合金硬度的增加。金属型和金属型+水冷却合金的硬度(HV)分别为96和103,比石墨型铸锭的硬度分别提高了10%和19.8%。

摘要： 通过对铸轧带坯晶粒细化的机理进行讨论,从设备、材料、工艺参数等多方面分析影响铸轧带坯晶粒粗大的原因,提出解决晶粒粗大的途径.加强熔体精炼，添加冷料增加晶核数量，避免过烧熔体。根据不同工况条件调整冷却强度。调整铸嘴分流结构，提高铸嘴制作质量选用优质细化剂及合适的加入位置。细化工艺操作，稳定工艺参数。

摘要： 对炉底温度异常上升进行分析,认为铁口深度过浅、炉缸环流加剧、气流不稳定等是主要原因,采取加强铁口管理、增加炉缸、炉底冷却强度等措施,有效的控制温度异常上升趋势.

摘要： 近年来油罐的建设日益向大型化发展,油罐火灾及事故规模呈不断上升趋势,油罐消防安全问题日益突出,因而有必要对油罐区消防系统有效性进行深入研究.本文以油罐区固定消防系统为研究对象,对消防冷却水系统的现状及存在的问题展开分析和讨论.针对不同规范要求对着火罐冷却强度及其量纲进行量化分析,对于1000m3及其以上公称容积的油罐建议在设计施工过程时尽量采用2.0～2.5L/min·m2的标准,并对水喷雾洒水喷头的选用进行比较,建议冷却时最好采用水幕喷头.

摘要： 本文讨论了铸轧辊型、轧制压力、张力、冷轧压下量、冷却强度及正负弯辊等工艺因素对板形的影响,合理搭配各工艺参数以获得良好的板形控制。

摘要： 热轧板卷生产的加热、轧制和冷却过程中,由于不同部位的冷却强度和相变过程存在差异,最终导致成品板材在宽度方向上产生明显的力学性能差异.此外,受卷取后冷却强度的影响,在线取样和随卷冷却取样之间也存在一定的力学性能的差异.

摘要： 现代发动机冷却系统的设计理念提倡发动机的精确冷却,准确判断气缸盖水套内的冷却状况是实现气缸盖精确冷却设计的基础.本文针对某车用柴油机气缸盖热负荷过高的问题,采用CFD仿真对该柴油机气缸盖水套内的冷却状况进行了分析与评估,指出该气缸盖水套设计上存在热关键区域冷却效率过低、冷却强度不足的问题.在此基础上,基于精确冷却的设计理念,结合CFD仿真与PIV测试手段,对气缸盖水套开展了系统的优化设计与测试验证工作,最终通过引导更多的冷却水流经气缸盖的热关键区域、合理地设计气缸盖内的水流分布,大幅提高了热关键区域的冷却效率与冷却强度,且消除了气缸盖外围区域的流动死区,实现了气缸盖水套的优化设计目标.

摘要： 通过对新钢10号高炉炉缸侧壁温度上升的原因进行分析,针对导致炉缸侧壁温度上升的主要原因.采用加强铁口合格率、强化冷却强度、炉内煤气流均匀合理分布、降低冶炼强度等技术后,冷却壁漏水现象明显改善.不仅高炉的各项经济指标提高了,同时也给高炉的长寿带来了保障.

摘要： 分析了化学成分、计划宽度、冷却强度对板坯宽度偏差的影响,根据化学成分及计划宽度确定钢种宽度收缩系数,动态控制每浇次的冷却强度,使板坯宽度偏差-5～+10mm的命中率由75％上升到95％以上.

摘要： 分析了化学成分、计划宽度、冷却强度对板坯宽度偏差的影响,根据化学成分及计划宽度确定钢种宽度收缩系数,动态控制每浇次的冷却强度,使板坯宽度偏差-5～+10mm的命中率由75％上升到95％以上.

摘要： 通过分析最大成分过冷度△Tcmax和成分过冷范围x0与合金元素的本性、浓度及铸造工艺参数 之间的关系,阐述了固溶体合金凝固时,随着△Tcmax和x0的增大,晶体成长方式由胞状晶向枝状晶过渡,探讨铝合金扁锭枞树组织可能形成的条件以及调整铸造工艺条件来实现铸锭稳定生产的方法.

摘要： 本发明适用于发动机活塞维护技术领域，提供了一种分区冷却装置及基于分区冷却的活塞强度提升方法。一种分区冷却装置，包括：换热机构，设置在冷却主体上，用于通过冷却介质并降低冷却主体的温度；机油循环机构，设置在冷却主体上，用于向冷却主体循环喷注经过冷却的机油以润滑冷却主体；以及水冷循环机构，连通设置在换热机构两端并形成循环，用于对通过的冷却介质降温，并驱动冷却介质循环通过换热机构；所述水冷循环机构还通过可限制方式连通设置在机油循环结构外，用于通过换热方式调控机油循环机构温度。在负荷工作情况下，解除水冷循环结构的限制可以对机油循环机构进行换热冷却，从而保证用于油冷的机油循环机构运行的有效性。

摘要： 本实用新型公开了一种闭式冷却塔用高强度防冻型冷却器，其包括冷却塔箱、流体出管和流体入管，流体出管连通有气泵，气泵的出气口与流体出管相连通，流体入管连通有出水管，出水管远离流体入管的一端连通有过滤箱，过滤箱的一侧连通有水泵。本实用新型能够降低散热盘管发生冻裂的可能性。

摘要： 本实用新型公开了一种氢气冷却器承管板与冷却管强度胀接结构，包括承管板和冷却管，冷却管套设在承管板的内部；承管板上开设有用于插入冷却管的管板孔，管板孔的内壁上开设有第一凹槽、第二凹槽、第三凹槽和第四凹槽，第四凹槽、第三凹槽、第二凹槽和第一凹槽围绕管板孔内壁一周且相互平行，第一凹槽中心与第二凹槽中心之间的距离、第二凹槽中心与第三凹槽中心之间的距离、第三凹槽中心与第四凹槽中心之间的距离均相同；承管板与冷却管的连接部分包括胀接部分和非胀接部分。本实用新型采用上述结构的一种氢气冷却器承管板与冷却管强度胀接结构，解决了加工时间长、加工成本高的问题，加工工艺简单，安全可靠。

摘要： 本申请涉及一种冷却装置及提高电渣重熔铸锭底部冷却强度的方法，涉及电渣重熔技术领域，冷却装置包括底座，还包括固定连接在底座上的出水器、间隔设置于所述出水器上方的冷却板以及两端分别固定连接出水器和冷却板的连接柱，所述出水器上连接有进水管，出水器向冷却板喷水。本申请能够提高对铸锭底部的冷却强度。

摘要： 本发明公开了一种冷却强度可调整的镁合金连铸用结晶器，包括：结晶器本体；若干个冷却腔；若干个热电偶；控制装置，其与各热电偶、各流量控制阀和出口控制阀分别连接；在铸造过程中，所述控制装置根据镁合金液面、镁合金凝固起点和镁合金液芯终点的位置变化，调节各冷却腔内的冷却介质种类和/或流量；所述控制装置还根据结晶器本体的预设温度分布和基准热电偶测得的实时温度，通过对冷却介质流量的控制，对结晶器本体的实际温度分布进行闭环控制，以使所述实际温度分布无限接近于预设温度分布。此外，本发明还公开了一种采用上文所述的镁合金连铸用结晶进行控制冷却。所述的冷却强度可调整的镁合金连铸用结晶器提高镁合金冷却后的产品质量。

摘要： 本发明公开了一种可增加冷却强度的机油冷却器及冷却方法，包括冷却箱体和机油管道，所述冷却箱体的内表面安装有不锈钢层，且不锈钢层的内部设置有机油管道，所述冷却箱体的上表面安装有固定块，且固定块的右端连接有上盖，所述上盖的内部开设有螺孔，且螺孔的内部贯穿有螺栓，所述冷却箱体的左侧安装有机油引入管，且机油引入管下方设置有冷却液引出管，并且冷却液引出管的内部开设有冷却液引出孔，所述冷却箱体的右侧安装有冷却液引入管，且冷却液引入管的内部开设有冷却液引入孔。该可增加冷却强度的机油冷却器有利于增加机油冷却强度，缩短冷却时间，有利于防止冷却箱生锈，便于观测冷却温度，解决了冷却速度慢的问题。

摘要： 本发明公布了一种用于提高高炉冷却强度的冷却壁结构，包括冷却壁壁体、壁体内的冷却管，所述的冷却壁壁体由含有若干燕尾型凹槽与燕尾榫交替连接结构的热面层及冷却壁本体组成；所述的冷却管位于冷却壁本体内；所述的燕尾型凹槽设置有耐火衬；所述的燕尾榫内设置有附加冷却管，附加冷却管在燕尾榫宽度方向延伸，从冷却壁壁体冷面层穿出。本发明的冷却壁结构通过加强冷却壁热面层燕尾榫内的冷却强度，提高冷却壁的冷却能力，以利于冷却壁的挂渣，进而利于冷却壁热面侧形成稳定的渣皮，保护冷却壁，提高冶金炉，特别是高炉的寿命。

摘要： 一种能局部调节冷却强度的吹膜设备冷却风环，包括位于冷却风环外侧的环形主风道、位于冷却风环内侧的出风口，出风口沿周向布置，环形主风道设有总进风口，环形主风道和出风口之间设有环形导风夹层，在环形导风夹层中均匀设有24～72片径向延伸的竖立分隔板，每相邻两片竖立分隔板之间形成一个导风腔道;对应于每一个导风腔道设有一个导风腔道截面调节机构，每个导风腔道截面调节机构包括电机、竖向螺杆、螺帽、能竖向移动的挡风块、固定不动的竖向导柱，挡风块中央部位设有开口朝上的凹腔，所述螺帽紧配合地位于凹腔中，螺帽与挡风块固定连为一体；电机的输出轴直接连接竖向螺杆，竖向螺杆与螺帽形成拧接。本实用新型调控效果及时而且节能。

摘要： 本实用新型涉及新能源电池领域，具体涉及一种自适应调节冷却强度的电池组冷却片。本实用新型提供了一种自适应调节冷却强度的电池组冷却片，包括：模组框架，模组框架内适于阵列放置若干电池单元；冷却组件，冷却组件设置在各电池单元之间，冷却组件能够沿电池单元侧壁升降，冷却组件能够对电池单元散热；调节组件，调节组件设置在电池单元壳体一侧，调节组件一侧与冷却组件相抵，且调节组件能够遇热膨胀；冷却盖，冷却盖固定设置在模组框架上方，冷却盖下端存放有冷却液；其中电池单元的温度升高时，调节组件顶推冷却组件上升至插入冷却盖内侧，冷却盖通过冷却液对冷却组件降温。

摘要： 本实用新型公开了一种用于提高高炉冷却强度的冷却壁结构，涉及冶炼设备技术领域。该一种用于提高高炉冷却强度的冷却壁结构，包括冷却壁，冷却壁下表面固定连接有支撑腿，冷却壁右面固定连接有散热孔，冷却壁上表面设有进水孔，进水孔四周侧面贯穿固定连接在冷却壁上表面，进水孔下面固定连接有水冷通道，水冷通道后面固定连接在冷却壁后内壁，水冷通道为S形结构，水冷通道下面固定连接有出水口，固定柱圆周表面活动套接有皮带，皮带内壁活动套接有固定杆，水冷通道的S形结构设计使由进水孔输送的水减慢下落速度，使冷水充分吸附冷却壁的热量才由出水口排出，大大的增加了冷却效果的同时也降低了用水量，保护了环境。