冶炼强度

摘要： 近些年侧吹炉工艺的发展对闪速炉构成了较大的竞争压力,闪速炉亟需从低反应塔热负荷、低投料量的冶炼炉发展成为反应塔热强度在2000 MJ/m3 h以上、投料量在230 t/h以上的高强度冶炼设备.本文从设计角度对强化闪速炉冶炼能力进行了优化改进,具体包括以下几方面:适当增加反应塔净高,以适应高投料量的需要;反应塔筒体采用锯齿形水套+耐火砖结构,以适应烟气的剧烈冲刷;增加沉淀池内宽和净高,保证烟气流速设计在6m/s以下,减缓高温烟气的冲刷及烟尘发生率;沉淀池气流区采用锯齿形铜水套+耐火砖结构;上升烟道背风面也应设置水平水套;炉顶采用嵌入耐火砖的卧式锯齿形水套结构,防止耐火砖脱落.另外,为确保高强度冶炼状态下的炉体安全,还应考虑炉底温度监控及冷却原件漏水监控.优化改进后的闪速炉可以达到预期的冶炼强度,而且运行平稳、安全可靠.

摘要： 梅钢五号高炉(有效容积为4070 m^(3))自2012年开炉以来,使用的上部布料制度一直为平台加漏斗模式,且取得了良好的效果。2018年下半年以来由于冶炼强度的提高和原燃料质量的恶化,五号高炉炉况不断恶化。2019年年初梅钢五号高炉炉况急剧恶化,入炉风量骤减,高炉铁水日产量损失过半。通过使用中心加焦模式布料、优化送风制度、加强原燃料管理和稳定高炉热制度等方法,梅钢五号高炉成功将炉况恢复。

摘要： 首钢股份3号高炉炉缸侧壁第七层监测点TE31289温度最高达到492°C,简要分析了温度升高的原因,重点阐述了主要的护炉措施.在保证安全生产的前提下,通过采取加强炉缸状态监控、改善出铁制度、控制冶炼强度、压浆及强化炉缸冷却、调整装料制度、缩小风口面积,以及钛矿护炉等措施,监测点TE31289温度由492°C依次降低到360°C、315°C、89°C,最后稳定在100°C左右,确保了高炉安全、稳定生产.

摘要： 烧结矿限产期间,高炉生产被迫吃落地烧结矿;且随着市场波动,在焦炭质量明显下滑等一系列不利条件下,唐钢3号高炉通过采取强化原燃料管理、 合理的上下部制度、 精细精准化日常管理等措施,产量稳步上升,燃料比大幅下降,强化了冶炼强度.

摘要： 在激烈的市场竞争条件下,大量使用低价块矿和低价燃料成为高炉降低成本重要手段,随之带来的负面影响就是炉况稳定性下降.为了解决这个问题,天钢炼铁厂通过加强原燃料质量监控、适当提高高炉炉渣碱度、选择合适的送风制度、优化冶炼强度和装料制度、稳定气流等手段,提高了1#高炉对原燃料的适应性,达到保持炉况稳定的目的.

摘要： 针对湘钢1号、4号高炉在大修投产2年后均出现的炉缸侧壁温度偏高现象,采取上部强化中心气流,下部缩小风口面积、提高风速和鼓风动能,减轻铁水环流对炉缸碳砖的冲刷,提高炉缸冷却强度和钒钛护炉等措施,将炉缸侧壁温度控制在正常范围内,在确保炉缸安全生产的前提下,获得了较好的经济技术指标.

摘要： 降低综合焦比是炼铁降低成本的最有效手段.新钢10#高炉经过科学探索及生产实践,通过加强管理、改善焦炭质量、优化上下部调剂、控制合理的操作参数等手段,高炉综合焦比不断刷新.

摘要： 通过采取减风、减氧和降低顶压等措施，同时配合提高风速和炉温水平等方式确保煤气分布的合理与炉缸的活跃，迁钢公司在高炉技术经济指标优化的同时将高炉利用系数降低0．2t／（m3·d）左右，成功进行了低强度冶炼。

摘要： 改善原燃料质量,通过对高炉送风制度、炉顶布料制度的调整,炉内煤气流的分布更趋合理,高炉煤气利用率也得到进一步提高.高炉煤气流的合理分布对炉料的传热、强化冶炼进程起决定性的作用,直接影响高炉冶炼的强化程度和经济效果.

摘要： 山钢股份莱芜分公司炼铁厂实施精益管理,降低能源动力成本,提高焦炭利用率,提高块矿比例并适当配加低品位块矿和摸索合理的冶炼强度等措施,实现高炉稳定顺行,生铁成本显著降低.炼铁成本是一个系统工程，从原材物料采购到运输入厂，从烧结配料到高炉炉料结构，从炉料筛分到高炉操作过程控制，各个环节环环相扣，这就要求所有的基础工作必须扎实有效。在矿石种类和焦炭种类的选择中，各钢企的技术部门应该有相应的原燃料品种性价比数据库，根据季节特点择优选取。低成本冶炼是目前钢企生存和发展的必由之路，也是企业运营管理中提高竞争力的必要条件之一。选用高性价比块矿，进行生矿逐步替代球团酸性料，降低炉料结构成本。进行炉顶设备改造，优化工艺技术操作制度，实现顶压使用新突破。

摘要： 通过采取减风、减氧、降低顶压等措施,同时配合提高风速和鼓风动能,提高炉温水平等方式确保煤气分布的合理与炉缸的活跃,首钢股份公司高炉在技术经济优化的同时将高炉利用系数降低0.2t/(m3·d)左右,成功进行了低强度冶炼.在首钢股份公司高炉现有原燃料条件下，通过提高炉温和风速控制水平，同时匹配好上下部操作制度，在一定范围内控制高炉冶炼强度能够达到改善煤气利用，降低燃料消耗，优化高炉指标的目的；股份公司高炉理论燃烧温度下限应为2000°C，低于此值将出现铁温不足，未燃煤粉增多等情况；炉温受冶炼强度、炉渣碱度、理燃等多重因素影响，在降低冶炼强度的同时要提高铁水水平以保持炉缸充足热储备。此外，在高炉冶炼状态变化因素较多时，应将铁水温度作为衡量高炉热储备的关键参数：从调整相对比例来看，在现有基础上小幅度调整风量对煤气利用率的影响大于调整矿批，高炉长周期大幅度降低风量水平时要及时根据煤气变化匹配合理顶压和矿批，保持煤气流合理、通畅。

摘要： 型钢炼铁厂1#1880m3高炉在炉役后期炉缸侧壁温度升高,安全风险增大.为维持生产,高炉采取含钛球团护炉与控制冶炼强度和炉温水平相结合的措施,炉缸工况得到有效控制,保证了炉役后期生产的安全,为2017年下半年高炉大修的最后生产提供有利条件.

摘要： 山钢股份莱芜分公司炼铁厂实施精益管理,降低能源动力成本,提高焦炭利用率,提高块矿比例并适当配加低品位块矿和摸索合理的冶炼强度等措施,实现高炉稳定顺行,生铁成本显著降低.

摘要： 近期许多高炉炉缸出现了严重侵蚀,极大地威胁着高炉的正常生产.实现炉缸长寿必须降低炭砖热面温度,从而在炭砖表面形成"自保护渣铁壳".本文应用传热学理论计算了炉缸冷却壁材质、炭砖导热系数以及高炉冶炼强度对炭砖热面温度的影响.结果表明:冶炼强度越大,炭砖热面温度越高,在炉缸砌筑过程中选用导热系数高的冷却壁材质和炭砖有利于降低炭砖热面温度.随着炭砖剩余厚度的减薄,冷却壁材质的导热系数对炭砖热面温度的影响越来越明显,炭砖是炉缸侧壁传热过程中的限制性环节,提高炭砖的导热系数,可以明显改善高炉冷却系统的冷却能力,从而降低热面温度.在高炉实际操作过程中,必须根据炉缸砌筑结构、砌筑材质等选择合理的冶炼强度,预防或减缓炉缸侵蚀.

摘要： 对酒钢5号高炉炉役后期护炉操作实践进行了总结.通过采取降低冶炼强度、提高[Si]、[Ti]及铁水物理热、提高终渣碱度、降低[S]、加强炉前操作管理、安装微冷和异型冷却器和灌浆造衬等一系列措施,实现了安全生产.

摘要： 阐述了0#高炉热流强度逐步升高的过程,对造成热流强度偏高的原因进行了分析,通过采取堵风口、调整风口套长度、控制冶强等措施,使热流强度处于受控状态.

摘要： 阐述了0#高炉热流强度逐步升高的过程,对造成热流强度偏高的原因进行了分析,通过采取堵风口、调整风口套长度、控制冶强等措施,使热流强度处于受控状态.

摘要： 阐述了0#高炉热流强度逐步升高的过程,对造成热流强度偏高的原因进行了分析,通过采取堵风口、调整风口套长度、控制冶强等措施,使热流强度处于受控状态.

摘要： 阐述了0#高炉热流强度逐步升高的过程,对造成热流强度偏高的原因进行了分析,通过采取堵风口、调整风口套长度、控制冶强等措施,使热流强度处于受控状态.

摘要： 本发明提供了一种高强度耐候钢及半钢冶炼高强度耐候钢的方法。所述高强度耐候钢的化学成分为：C：0.01～0.04wt％，Si 0.10～0.20wt％，Mn：0.30～0.40wt％，Cr：3.45～3.75wt％，Ni：0.30～0.40wt％，Cu：0.40～0.50wt％，Nb：0.027～0.045wt％，Als：0.020～0.050wt％，Ti：0.01～0.015wt％，P≤0.020wt％，S≤0.005wt％，余量的铁以及不可避免的杂质。所述方法采用半钢为原料，在生产中合理分配各个工序的合金加入制度，冶炼获得所述高强度耐候钢。

摘要： 本发明提供了一种高强度耐候钢及半钢冶炼高强度耐候钢的方法。所述高强度耐候钢的化学成分为：C：0.01～0.04wt％，Si 0.10～0.20wt％，Mn：0.30～0.40wt％，Cr：3.45～3.75wt％，Ni：0.30～0.40wt％，Cu：0.40～0.50wt％，Nb：0.027～0.045wt％，Als：0.020～0.050wt％，Ti：0.01～0.015wt％，P≤0.020wt％，S≤0.005wt％，余量的铁以及不可避免的杂质。所述方法采用半钢为原料，在生产中合理分配各个工序的合金加入制度，冶炼获得所述高强度耐候钢。

摘要： 本发明公开了一种提高马氏体时效不锈钢强度的冶炼工艺，其包括真空感应炉冶炼、电渣前锻造和保护气氛电渣重熔工序；所述真空感应炉冶炼工序：将Fe、Cr、Ni、Mo的原料放入感应炉，待炉内装料完全熔化后加入Cu、Si、Mn、V、Nb和C的原料，待再次完全熔化后加入Ti和Al的原料，待钢液全部熔化并均匀后出钢，浇注成钢锭；所述电渣前锻造工序：将所述钢锭加热后锻造成圆棒；所述保护气氛电渣重熔工序：在电渣炉中加入圆棒钢锭和预熔渣，进行电渣重熔。本工艺起到了细化晶粒尺寸、净化晶界的作用，共同实现材料强度的提高；使得该过程中Ti、Al易损耗元素得以稳定控制在所需成分范围；所得产品具有高强度的特点，适用于医用缝合针等医疗器械。

摘要： 本发明公开一种提升压铸铝合金强度的金属冶炼工艺，包括：步骤S1：从中央熔炉出料口向转运包中加铝硅铜系压铸铝合金的铝液，转运包控制铝液温度为720～740°C；步骤S2：向转运包中加铜含量大于99%的红铜渣或者红铜粉，用漏勺将红铜渣或者红铜粉均匀铺在铝液表面；步骤S3：将转运包移至除气机下方，向转运包中加入加强型FY‑01铝除渣剂，启动除气机进行除气；步骤S4：除气完成后，用漏勺捞出铝液表面铝渣，静置5～8min再检测铝液中不同区域的铜含量，铜含量为2.8%～3.2%即为合格，将合格的铝液倒入保温炉待用，保温炉温度设置为640°C‑660°C。通过改良金属熔炼工艺来满足压铸铝合金产品的更高力学强度要求，无需额外增加产品厚度，节省产品材料用量，降低制造成本。

摘要： 一种高强度、高韧性高铁构架钢及其冶炼方法，所述构架钢化学成分为：C：0.14～0.18%，Si：0.15～0.35%，Mn：1.05～1.15%，P≤0.012%，S≤0.003%，Cr：0.85～0.95%，V：0.04～0.08%，Nb：0.02～0.05%，Ni：0.35～0.55%，Cu：0.40～0.60%，Ti≤0.0050%，N≤50ppm，O≤10ppm，As、Sn、Pb、Bi、Sb元素含量均不超过0.01%，且5种元素总含量不超过0.025%，其余为Fe及不可避免的杂质。所述生产方法包括转炉初炼、LF精炼、VD真空、连铸工序。本发明钢质纯净，极大提高了构架钢强度、低温性能。

摘要： 本发明公开了一种机械活化增强铅冶炼水淬渣基胶凝材料抗压强度的方法，属于固体废弃物资源化处理技术领域；所述方法包括以下步骤：对铅冶炼水淬渣进行粉磨活化，之后与钙基固废、镁基固废、氧化镁、硅酸盐水泥和水混合，对得到的胶凝材料浆体进行蒸汽养护和常温养护，即得所述铅冶炼水淬渣基胶凝材料；本发明通过对铅冶炼水淬渣进行粉磨至较小细度，使其反应活性得到更好地激发；同时在粉磨过程中晶体结构得到破坏，有助于形成更多的水溶性无定形物质，提高铅冶炼水淬渣基胶凝材料的性能；本发明应用多种固废协同激发大掺量铅冶炼水淬渣制备的试件抗压强度可达到50MPa，可用于房屋建造，道路建设等工程领域，具有良好的环境和经济效益。

摘要： 本发明公开了一种高强度钢钒氮微合金化的冶炼装置及方法，包括冶炼炉，所述冶炼炉底端的中部固定连接有过滤腔，所述过滤腔的底端固定连接有储存腔，所述冶炼炉的顶端固定连接有进料舱，所述进料舱内侧的中部设有引流台，所述储存腔的一端设有脱硫机构，所述储存腔内侧的一端固定连接有脱硫液体储存舱，所述过滤腔两端的中部设有冶炼料渣收集机构。本发明的有益效果是：便于在冶炼好后对冶炼的液体进行炉渣，便于对滤渣进行收集，便于在液体滤渣好后对冶炼的液体进行初步脱硫，有利于提高冶炼的效率，便于往冶炼炉内投放冶炼材料，便于在投料后保持冶炼炉内的密封性，投料时较为省时省力，投料阀门开合时稳固性较好。

摘要： 本发明公开了一种硅铁冶炼用兰炭机械强度的测定装置及方法，包括左右相连的两个箱体，左侧箱体分为上下两层，上层空间分为前后两侧，左侧箱体上层空间后侧内置电子天平并设有天平天窗，测定过程中用电子天平对转鼓筛分后的兰炭进行称量，称量结束后关闭天平天窗的保护称量系统，左侧箱体上层空间前侧内置电源控制开关和计数控制调节器，用于控制转鼓转动的启停以及旋转圈数的调整与控制，左侧箱体下层空间设置带位置锁定功能的旋转平台，旋转平台上固定安装振动筛，旋转平台运载振动筛置于转鼓下方，接收转鼓实验后的兰炭并进行振动筛分，实验结束后旋转平台运载振动筛进入左侧箱体内部，实现对振动筛的存放和保护。

摘要： 本实用新型公开了一种高强度金属冶炼压延品钢板，包括高硬度碳钢板，所述高硬度碳钢板的顶部设置有外层合金钢板，所述高硬度碳钢板的底部设置有内层合金钢板；所述外层合金钢板的外侧喷涂有外防腐蚀层，所述内层合金钢板的外侧喷涂有内防腐蚀层；所述高硬度碳钢板为锰钢；所述高硬度碳钢板的厚度为3mm；所述外层合金钢板和内层合金钢板均为铬镍钢；所述外防腐蚀层和内防腐蚀层均是采用静电喷涂工艺分别喷涂在外层合金钢板和内层合金钢板的外表面。本实用新型通过设计复合式压延钢板，既使该钢板具有较高的硬度，同时也具有一定的抗拉伸性和防腐蚀性能，合金钢板的外表面的喷涂有外防腐蚀层，从而使该压延钢板具有更好的耐腐蚀性。

摘要： 本申请提供了一种快速调节高炉冶炼强度的方法，采用耐火材料制作风口内衬套，风口内衬套为长度方向两端敞口的空心管状；当需要降低高炉冶炼强度时，休风后将所述风口内衬套插入内嵌在高炉上的风口小套中，使得热风最终从风口内衬套中流出进入高炉的炉膛中，以减小送风通道的内径；当需要恢复高炉冶炼强度时，利用钢钎将内嵌在风口小套中的风口内衬套破碎，然后将破碎后得到的破碎料推入高炉的炉膛中，恢复以风口小套的内径向炉膛中送风；调节高炉冶炼强度时，不用再更换风口小套，减少了一次高炉休风，缩短了休风时间，减少了复风时的补热加净焦量，降低了产量损失，降低了风口小套的采购费用及缩短了高炉休风时间。